CN104818545A - 壳核结构复合纤维及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种壳核结构复合纤维，包括核层和壳层，所述核层为聚酰亚胺纤维，所述壳层为分散在所述聚酰亚胺纤维表面的无机纳米颗粒，所述无机纳米颗粒和所述聚酰亚胺纤维的质量比为1:0.3～20。相比于传统的复合纤维的无机纳米颗粒大部分被纤维基底包覆，上述壳核结构复合纤维，无机纳米颗粒完全暴露在聚酰亚胺纤维表面，发挥出纳米粒子超高比表面积和独特的结构优势。此外，还提供一种壳核结构复合纤维的制备方法。
Description
技术领域
本发明涉及属于静电纺丝技术以及功能性薄膜领域，特别涉及一种壳核结构复合纤维及其制备方法。
背景技术
静电纺丝法是目前制备连续纳米纤维的主要方法之一。该技术的主要原理是高聚物溶液或熔体在高压静电场的作用下进行喷射拉伸，使溶剂蒸发或熔体冷却而获得连续纳米或亚微米级的超细纤维。近年来，静电纺丝技术已经在纳米复合材料的制备方面发挥了非常重要的作用。但目前利用静电纺丝技术制备纳米复合材料的方法大多是将多种原料混合来配制纺丝溶液，并将其通过静电纺丝的方式制备成膜。这种方法虽然简单易行，但也存在一些不足。例如，纳米粒子大部分被纤维基底包覆，无法发挥出纳米粒子超高比表面积和独特的结构优势。其次，溶剂的选择需同时考虑聚合物的溶解度和纳米粒子的分散性，大大限制了其应用。
同轴静电纺丝技术是传统静电纺丝技术的一个重要发展方向，其原理是在高压静电场中，壳层与核层溶液形成同轴射流，从而获得具有壳核结构的同轴超细纤维。
传统的静电纺丝技术制备有机/无机壳核结构纤维，主要先通过静电纺丝制得薄膜，再通过对薄膜或纳米粒子进行表面修饰等后处理，利用吸附等作用复合，过程较为复杂，且纳米粒子与纤维基体材料结合时，缺乏物理啮合，结合力较弱。
发明内容
鉴于此，有必要提供了一种制备方法简单，且纳米粒子与纤维基体材料结合较紧密的壳核结构复合纤维及其制备方法。
一种壳核结构复合纤维，包括核层和壳层，所述核层为聚酰亚胺纤维，所述壳层为分散在所述聚酰亚胺纤维表面的无机纳米颗粒，所述无机纳米颗粒和所述聚酰亚胺纤维的质量比为1:0.3～20。
在其中一个实施例中，所述无机纳米颗粒为氧化铝、氮化铝、氮化硼和碳化硅中的至少一种。
在其中一个实施例中，所述聚酰亚胺纤维的直径为500nm～2000nm，所述无机纳米颗粒的直径为150nm～450nm。
一种壳核结构复合纤维的制备方法，包括如下步骤：
将壳层纺丝液和核层纺丝液进行同轴静电纺丝，其中，所述壳层纺丝液为无机纳米颗粒的有机溶液，所述核层纺丝液为聚酰胺酸溶液，所述无机纳米颗粒与所述聚酰胺酸的质量比为5％～80％：1；
接收同轴静电纺丝的射流，干燥、亚胺化处理，得到所述壳核结构复合纤维。
在其中一个实施例中，所述聚酰胺酸溶液采用如下方法制备：
将二元有机酸酐和有机二胺加入第一溶剂中进行缩聚反应，其中，所述二元有机酸酐和所述有机二胺的摩尔比为0.9～1.1：1，所述二元有机酸酐和所述有机二胺的总质量和所述第一溶剂的质量比为1：5～10，反应温度为0℃～25℃，反应时间为3h～12h。
在其中一个实施例中，所述二元有机酸酐为均苯四甲酸二酐、联苯四酸二酐、双酚A二醚二酐、二苯酮四酸二酐、氧联苯四甲酸二酐和异丙基二苯酐中的一种；
所述有机二胺为4，4’-二氨基二苯醚、3，4’-二氨基二苯醚、对苯二胺、间苯二胺、联苯二胺、异丙基二苯胺和4，4’-二苯砜二胺中的一种。
在其中一个实施例中，所述将壳层纺丝液和核层纺丝液进行同轴静电纺丝的参数为：
同轴纺丝喷头内针的内径为0.3mm～0.86mm，外针的内径为1.26mm～1.60mm；
壳层纺丝液的流速为0.1mL/h～1.0mL/h，核层纺丝液的流速为0.1mL/h～1.2mL/h；
纺丝电压为5KV～25KV。
在其中一个实施例中，所述接收同轴静电纺丝的射流，干燥、亚胺化处理的操作中，采用滚筒接收同轴静电纺丝的射流，所述滚筒的转速为1400rpm～2800rpm，接收距离为5cm～25cm。
在其中一个实施例中，所述接收同轴静电纺丝的射流，干燥、亚胺化处理的操作中，干燥的温度为60℃，保持12h～24h。
在其中一个实施例中，所述亚胺化处理为梯度升温热处理，所述梯度升温热处理包括如下步骤：
在空气条件下，80℃～200℃，保持0.5h～1.5h，180℃～280℃，保持0.5h～1.5h，280℃～350℃，保持0.5h～3h。
相比于传统的复合纤维的无机纳米颗粒大部分被纤维基底包覆，上述壳核结构复合纤维，无机纳米颗粒完全暴露在聚酰亚胺纤维表面，发挥出纳米粒子超高比表面积和独特的结构优势。
上述壳核结构复合纤维的制备方法，通过利用聚乙烯吡咯烷酮与氧化铝等无机纳米颗粒表面的羟基形成的氢键作用，将聚乙烯吡咯烷酮作为无机纳米颗粒的分散剂，很好地解决了无机纳米颗粒的分散性问题。同时，利用聚乙烯吡咯烷酮良好的可纺性，将聚乙烯吡咯烷酮和无机纳米颗粒混合溶液作为壳层纺丝液，将聚酰胺酸溶液作为核层纺丝液，进行同轴静电纺丝，制备得到具有壳核结构的超细复合纤维膜。然后通过干燥和亚胺化处理，一方面可以进一步将聚酰胺酸转化成聚酰亚胺，另一方面可以同时除去壳层中的聚乙烯吡咯烷酮，使无机纳米颗粒完全暴露在核层纤维表面，发挥出纳米粒子超高比表面积和独特的结构优势，最终制备得到具有无机/有机壳核结构纳米复合纤维。上述壳核结构复合纤维的制备方法，制备方法简单。同时，无机纳米颗粒和聚酰亚胺纤维基体之间结合更为紧密。
附图说明
图1为一实施方式的壳核结构复合纤维的制备方法的流程图；
图2为制备壳核结构复合纤维的反应方程式；
图3为同轴静电纺丝装置的结构示意图；
图4为实施例1制备得到的Al2O3PI壳核结构复合纤维扫描电镜图；
图5为实施例1制备得到的Al2O3PI壳核结构复合纤维单丝扫描电镜图；
图6为实施例4制备的Al2O3PI壳核结构复合纤维以及对比例制备的纯聚酰亚胺纤维的热失重分析图；
图7为实施例4制备的Al2O3PI壳核结构复合纤维以及对比例制备的纯聚酰亚胺纤维的应力应变图；
图8为实施例4制备的Al2O3PI壳核结构复合纤维以及对比例制备的纯聚酰亚胺纤维的平面导热图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清晰，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
一实施方式的壳核结构复合纤维，包括核层和壳层，核层为聚酰亚胺纤维，壳层为分散在聚酰亚胺纤维表面的无机纳米颗粒，无机纳米颗粒和聚酰亚胺纤维的质量比为1:0.3～20。
无机纳米颗粒可以为氧化铝(Al2O3)、氮化铝(AlN)、氮化硼(BN)和碳化硅(SiC)中的至少一种。
聚酰亚胺(Polyimide，PI)纤维的直径可以为500nm～2000nm。无机纳米颗粒的直径可以为150nm～450nm。
壳核结构复合纤维可以表示为MPI。其中，M表示Al2O3、AlN、BN和SiC中的至少一种。表示包覆。
相比于传统的复合纤维的无机纳米颗粒大部分被纤维基底包覆，上述壳核结构复合纤维，无机纳米颗粒完全暴露在聚酰亚胺纤维表面，发挥出纳米粒子超高比表面积和独特的结构优势。
上述高取向壳核结构复合纤维既具有优良的加工性能及韧性，又具有无机材料优异的耐热性，力学及光学等性能特点。在电池用绝缘隔膜、柔性散热材料、可穿戴材料、电子封装等领域具有广泛的应用前景。
请参考图1和图2，一种壳核结构复合纤维的制备方法，包括如下步骤：
S10、将壳层纺丝液和核层纺丝液进行同轴静电纺丝。
其中，壳层纺丝液为无机纳米颗粒的有机溶液。核层纺丝液为聚酰胺酸(polyamic acid，PAA)溶液。
S10中，无机纳米颗粒与聚酰胺酸的质量比可以为5％～80％：1。无机纳米颗粒与聚酰胺酸的质量比通过控制壳层纺丝液中无机纳米颗粒的量以及核层纺丝液中聚酰胺酸量进行调节。
聚酰胺酸溶液采用如下方法制备：
将二元有机酸酐和有机二胺加入第一溶剂中进行缩聚反应。其中，二元有机酸酐和有机二胺的摩尔比为0.9～1.1：1。二元有机酸酐和有机二胺的总质量和第一溶剂的质量比为1：5～10。反应温度为0℃～25℃，反应时间为3h～12h。
其中，二元有机酸酐可以为均苯四甲酸二酐、联苯四酸二酐、双酚A二醚二酐、二苯酮四酸二酐、氧联苯四甲酸二酐和异丙基二苯酐中的一种。
其中，有机二胺可以为4，4’-二氨基二苯醚、3，4’-二氨基二苯醚、对苯二胺、间苯二胺、联苯二胺、异丙基二苯胺和4，4’-二苯砜二胺中的一种。
其中，第一溶剂可以为N，N-二甲基甲酰胺、N，N-二甲基乙酰胺、N-甲基吡咯烷酮、四氢呋喃和甲醇中的至少一种。
壳层纺丝液采用如下方法制备：
将0.25g～2g无机纳米颗粒加入到3mL～5mL的第二溶剂中并搅拌，再加入0.5g～0.9g聚乙烯吡咯烷酮(Polyvinylpyrrolidone，PVP)，搅拌至完全溶解，得到壳层纺丝液。
无机纳米颗粒可以为氧化铝(Al2O3)、氮化铝(AlN)、氮化硼(BN)和碳化硅(SiC)中的至少一种。无机纳米颗粒的直径可以为150nm～450nm。
聚乙烯吡咯烷酮分子量可以为4×104～1.3×106。
第二溶剂可以为N，N-二甲基甲酰胺、N，N-二甲基乙酰胺、N-甲基吡咯烷酮、四氢呋喃和甲醇中的至少一种。
将壳层纺丝液和核层纺丝液进行同轴静电纺丝的参数为：
同轴纺丝喷头内针的内径为0.3mm～0.86mm，外针的内径为1.26mm～1.60mm；
壳层纺丝液的流速为0.1mL/h～1.0mL/h，核层纺丝液的流速为0.1mL/h～1.2mL/h；
纺丝电压为5KV～25KV。
同轴静电纺丝在常温常湿的环境下进行。具体的，环境温度可以为23℃～27℃。环境相对湿度可以为40％～60％。
S20、接收同轴静电纺丝的射流，干燥、亚胺化处理，得到壳核结构复合纤维。
S20中，采用滚筒接收同轴静电纺丝的射流，滚筒的转速为1400rpm～2800rpm，接收距离为5cm～25cm。
接收同轴静电纺丝的射流，干燥、亚胺化处理的操作中，干燥的温度为60℃，保持12h～24h。
亚胺化处理为梯度升温热处理，梯度升温热处理包括如下步骤：
在空气条件下，80℃～200℃，保持0.5h～1.5h，180℃～280℃，保持0.5h～1.5h，280℃～350℃，保持0.5h～3h。
亚胺化梯度升温热处理，在空气条件下将壳核结构复合纤维中的核层聚酰胺酸转化为聚酰亚胺，壳层聚乙烯吡咯烷酮热分解除去，得到无机/有机壳核结构的复合纤维膜。
上述壳核结构复合纤维的制备方法，通过利用聚乙烯吡咯烷酮与氧化铝等无机纳米颗粒表面的羟基形成的氢键作用，将聚乙烯吡咯烷酮作为无机纳米颗粒的分散剂，很好地解决了无机纳米颗粒的分散性问题。同时，利用聚乙烯吡咯烷酮良好的可纺性，将聚乙烯吡咯烷酮和无机纳米颗粒混合溶液作为壳层纺丝液，将聚酰胺酸溶液作为核层纺丝液，进行同轴静电纺丝，制备得到具有壳核结构的超细复合纤维膜。然后通过干燥和亚胺化处理，一方面可以进一步将聚酰胺酸转化成聚酰亚胺，另一方面可以同时除去壳层中的聚乙烯吡咯烷酮，使无机纳米颗粒完全暴露在核层纤维表面，发挥出纳米粒子超高比表面积和独特的结构优势，最终制备得到具有无机/有机壳核结构纳米复合纤维。同时，无机纳米颗粒和聚酰亚胺纤维基体之间结合更为紧密。这种方法巧妙地结合了有机聚合物与无机纳米颗粒，从而使得本发明利用同轴静电纺丝制备的高取向无机/有机壳核结构复合纤维既具有优良的加工性能及韧性，又具有无机材料优异的耐热性，力学及光学等性能特点。在电池用绝缘隔膜、柔性散热材料、可穿戴材料、电子封装等领域具有广泛的应用前景。
下面为具体实施例部分。
实施例1
将1.94g的4，4’-二氨基二苯醚在室温下溶于装有30.5mL的N，N-二甲基乙酰胺的三口烧瓶中，机械搅拌至完全溶解，再加入2.15g的均苯四甲酸二酐，在冰水浴中搅拌4小时，得到淡黄色透明的质量分数为15％的聚酰胺酸核层溶液。
将1.0g的Al2O3加入到4.4mL的N，N-二甲基乙酰胺中并磁力搅拌10分钟，再加入0.9g的聚乙烯吡咯烷酮，搅拌12小时至完全溶解，得到聚乙烯吡咯烷酮壳层纺丝液。
选用10mL的注射器，内外直径分别为0.5mm、1.60mm的同轴纺丝头，分别抽取聚酰胺酸核层溶液、聚乙烯吡咯烷酮壳层溶液，固定在同轴纺丝装置上进行电纺，如图3所示。纺丝参数为：电压15kV，接收距离20cm，核层、壳层溶液注射速率均为0.5mL/h，采用高速滚筒接收，转速为2800rpm，环境温度26℃，环境湿度为50％。接着在60℃干燥24h。然后，在空气中进行梯度升温热处理，在150℃，保持0.5h，270℃，保持0.5h，300℃，保持3h，进行亚胺化反应，得到壳核结构复合纤维。
图4为收集得到的Al2O3PI高取向超细壳核结构复合纤维扫描电镜图，表明亚胺化后，复合纤维直径分布较为均一。图5为收集得到的Al2O3PI高取向超细壳核结构复合纤维单丝扫描电镜图，表明亚胺化后，聚乙烯吡咯烷酮能够被除去。
实施例2
将2g的3，4’-二氨基二苯醚在室温下溶于装有27.7mL的N，N-二甲基甲酰胺的三口烧瓶中，机械搅拌至完全溶解，再加入2.99g的联苯四酸二酐，在25℃中搅拌5小时，得到淡黄色透明的质量分数为16％的聚酰胺酸核层溶液。
将0.25g的AlN加入到3mL的N，N-二甲基甲酰胺中并磁力搅拌30min，再加入0.5g的聚乙烯吡咯烷酮，搅拌24小时至完全溶解，得到聚乙烯吡咯烷酮壳层纺丝液。
选用10mL的注射器，内外直径分别为0.3mm、1.26mm的同轴纺丝头，分别抽取聚酰胺酸核层溶液、聚乙烯吡咯烷酮壳层溶液，固定在同轴纺丝装置上进行电纺，如图2所示。纺丝参数为：电压5kV，接收距离10cm，核层、壳层溶液注射速率均为0.1mL/h。采用高速滚筒接收，转速为1400rpm，环境温度23℃，环境湿度为40％。接着在60℃干燥12h。然后，在空气中进行梯度升温热处理，在200℃，保持0.5h，280℃，保持0.5h，350℃，保持0.5h，进行亚胺化反应，得到壳核结构复合纤维。
实施例3
将1.08g的对苯二胺在室温下溶于装有34.6mL的N-甲基吡咯烷酮的三口烧瓶中，机械搅拌至完全溶解，再加入5.20g的双酚A二醚二酐，在0℃条件下搅拌12h，得到淡黄色透明的质量分数为15％的聚酰胺酸核层溶液。
将2.0g的BN加入到5mL的N-甲基吡咯烷酮中并磁力搅拌60min，再加入0.9g的聚乙烯吡咯烷酮，搅拌24h至完全溶解，得到聚乙烯吡咯烷酮壳层纺丝液。
选用10mL的注射器，内外直径分别为0.86mm、1.52mm的同轴纺丝头，分别抽取聚酰胺酸核层溶液、聚乙烯吡咯烷酮壳层溶液，固定在同轴纺丝装置上进行电纺，如图3所示。纺丝参数为：电压25kV，接收距离25cm，核层溶液注射速率1.2mL/h，壳层溶液注射速率均为1.0mL/h，采用高速滚筒接收，转速为2000rpm，环境温度27℃，环境湿度为60％。接着在60℃干燥20h。然后，在空气中进行梯度升温热处理，在80℃，保持1.5h，180℃，保持1.5h，280℃，保持1h，进行亚胺化反应，得到壳核结构复合纤维。
实施例4
参考实施例1的条件，改变Al2O3的用量，分别制备下例壳核结构复合纤维：26.7wt％Al2O3PI、42.2wt％Al2O3PI、59.3wt％Al2O3PI和74.5wt％Al2O3PI。
对比例
按照实施例1的条件制备聚酰胺酸溶液。
选用10mL的注射器，采用直径为0.5mm的纺丝头，抽取聚酰胺酸核层溶液，固定在纺丝装置上进行电纺。纺丝参数为：电压15kV，接收距离20cm，注射速率为0.5mL/h，采用高速滚筒接收，转速为2800rpm，环境温度26℃，环境湿度为50％。接着在60℃干燥24h。然后，在空气中进行梯度升温热处理，在80℃，保持1.5h，180℃，保持1.5h，280℃，保持3h，进行亚胺化反应，得到所述纯聚酰亚胺纤维。
图6为实施例4制备的Al2O3PI高取向超细壳核结构复合纤维以及对比例制备的纯聚酰亚胺纤维的热失重分析图。结果表明，随着氧化铝质量分数的增加，复合纤维的分解温度逐步上升，有利于提高复合材料的耐热性。
图7为实施例4制备的Al2O3PI高取向超细壳核结构复合纤维以及对比例制备的纯聚酰亚胺纤维的应力应变图。实验表明，复合纤维的拉伸强度和弹性模量随着氧化铝的增加呈现先上升后下降的趋势。说明在一定范围内，氧化铝有利于增强复合材料的力学性能，超过临界值后，复合纤维的力学性能由于应力集中而下降。
图8为实施例4制备的Al2O3PI高取向超细壳核结构复合纤维以及对比例制备的纯聚酰亚胺纤维的平面导热图。由图可知，高取向的复合纤维也有利于热量的扩散，提高导热率，氧化铝的增加有利于复合纤维平面导热值的增加。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种壳核结构复合纤维，其特征在于，包括核层和壳层，所述核层为聚酰亚胺纤维，所述壳层为分散在所述聚酰亚胺纤维表面的无机纳米颗粒，所述无机纳米颗粒和所述聚酰亚胺纤维的质量比为1:0.3～20。
2.如权利要求1所述的壳核结构复合纤维，其特征在于，所述无机纳米颗粒为氧化铝、氮化铝、氮化硼和碳化硅中的至少一种。
3.如权利要求1所述的壳核结构复合纤维，其特征在于，所述聚酰亚胺纤维的直径为500nm～2000nm，所述无机纳米颗粒的直径为150nm～450nm。
4.一种壳核结构复合纤维的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
将壳层纺丝液和核层纺丝液进行同轴静电纺丝，其中，所述壳层纺丝液为无机纳米颗粒的有机溶液，所述核层纺丝液为聚酰胺酸溶液，所述无机纳米颗粒与所述聚酰胺酸的质量比为5％～80％：1；
接收同轴静电纺丝的射流，干燥、亚胺化处理，得到所述壳核结构复合纤维。
5.如权利要求4所述的壳核结构复合纤维的制备方法，其特征在于，所述聚酰胺酸溶液采用如下方法制备：
将二元有机酸酐和有机二胺加入第一溶剂中进行缩聚反应，其中，所述二元有机酸酐和所述有机二胺的摩尔比为0.9～1.1：1，所述二元有机酸酐和所述有机二胺的总质量和所述第一溶剂的质量比为1：5～10，反应温度为0℃～25℃，反应时间为3h～12h。
6.如权利要求5所述的壳核结构复合纤维的制备方法，其特征在于，所述二元有机酸酐为均苯四甲酸二酐、联苯四酸二酐、双酚A二醚二酐、二苯酮四酸二酐、氧联苯四甲酸二酐和异丙基二苯酐中的一种；
所述有机二胺为4，4’-二氨基二苯醚、3，4’-二氨基二苯醚、对苯二胺、间苯二胺、联苯二胺、异丙基二苯胺和4，4’-二苯砜二胺中的一种。
7.如权利要求4所述的壳核结构复合纤维的制备方法，其特征在于，所述将壳层纺丝液和核层纺丝液进行同轴静电纺丝的参数为：
同轴纺丝喷头内针的内径为0.3mm～0.86mm，外针的内径为1.26mm～1.60mm；
壳层纺丝液的流速为0.1mL/h～1.0mL/h，核层纺丝液的流速为0.1mL/h～1.2mL/h；
纺丝电压为5KV～25KV。
8.如权利要求4所述的壳核结构复合纤维的制备方法，其特征在于，所述接收同轴静电纺丝的射流，干燥、亚胺化处理的操作中，采用滚筒接收同轴静电纺丝的射流，所述滚筒的转速为1400rpm～2800rpm，接收距离为5cm～25cm。
9.如权利要求4所述的壳核结构复合纤维的制备方法，其特征在于，所述接收同轴静电纺丝的射流，干燥、亚胺化处理的操作中，干燥的温度为60℃，保持12h～24h。
10.如权利要求4所述的壳核结构复合纤维的制备方法，其特征在于，所述亚胺化处理为梯度升温热处理，所述梯度升温热处理包括如下步骤：
在空气条件下，80℃～200℃，保持0.5h～1.5h，180℃～280℃，保持0.5h～1.5h，280℃～350℃，保持0.5h～3h。
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