CN104789290A - 液化石油气深度脱硫的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种液化石油气深度脱硫的方法，该方法仅通过简单改变现有工艺中气体分馏塔的位置，使液化石油气在完成脱硫精制前即已进行了碳三馏分、碳四馏分的分离，将整个或部分脱硫工艺分别集中在碳三馏分和（或）碳四馏分中进行，大大降低了各个（或部分）脱硫单元中液化石油气的处理量，因此大大降低了装置的负荷，同时该方法克服了传统的仅针对液化石油气本身采取的脱硫处理方法来提高脱硫效率存在瓶颈的缺陷。本发明方法在基本不增加炼厂投资的情况下可以避免或降低二硫化物或多硫化物的生成，为下一步碱液脱硫醇工艺提供无二硫化物或多硫化物的液化石油气，从而显著提高了液化石油气最终的脱硫效率。
Description
技术领域
本发明属于石油化工技术领域，具体涉及一种液化石油气深度脱硫的工艺方法，更具体地说，本发明涉及将液化石油气中硫化氢、羰基硫、硫醇等硫化物深度脱除的方法。
背景技术
液化石油气(LiquefiedPetroleumGas，简称LPG)，其主要成分是碳三、碳四的烷烃与烯烃的混合物，在我国液化石油气主要来源于催化裂化和焦化工艺。从上游装置例如催化裂化或焦化工艺直接产生的稳定液化石油气中，常含有多种硫化物，主要有羰基硫、硫化氢、硫醇、硫醚类化合物等。液化石油气中的硫化物，通常以硫化氢和甲硫醇的含量最高，焦化稳定液化石油气的硫化氢浓度可数万mg/m3(以硫计)，甲硫醇浓度常常在3000～10000mg/m3(以硫计)，其它硫化物如羰基硫、乙硫醇的浓度也在数百mg/m3数量级；催化稳定液化石油气中的硫含量，取决于催化原料，普通蜡油掺渣的催化液化石油气，硫化氢浓度也在上千mg/m3，硫醇浓度为数百mg/m3；加氢蜡油或渣油的催化液化气，尽管硫化氢及硫醇含量大幅度降低，但硫含量仍然较高，如硫醇含量也在数十乃至上百mg/m3，这些硫化物对液化气产品质量、环境保护和液化气后续加工都极为不利，必须予以脱除才能达到使用要求。然而由于这些硫化物性质特殊性，普通工艺很难将它们彻底脱除。
现有炼化企业一般将副产的液化石油气经产品精制装置将液化石油气中的硫化物脱至总硫≤20mg/m3，H2S≤1mg/m3，硫醇≤5mg/m3，再经气体分离装置将其中的碳三馏分与碳四馏分分离，在气体分离装置的塔顶得到丙烯、丙烷等碳三馏分，在气体分离装置的塔底获得混合碳四馏分。目前，国内外的石化工业中液化石油气的脱硫普遍分两步进行：首先利用醇胺溶液，例如N-甲基-二乙醇胺(MDEA)的水溶液来吸收其中的硫化氢；然后利用碱液例如氢氧化钠溶液精制，彻底水解吸收残余的羰基硫，并脱除大部分的硫醇。为消除碱精制后可能残留的碱液，通常还需要对碱精制后的液化石油气进行水洗。有时为提高脱硫深度，减少碱液的消耗，在胺液脱除硫化氢后，增加预碱洗步骤，以彻底脱除残余硫化氢。但是，液化石油气深度脱硫的难度主要在于精制过程中多硫化物的形成及硫醇太弱的酸性，特别是精制液化石油气经过气分后，残留的有机硫化物主要留在C4馏分中，严重影响了C4馏分的综合利用。为降低C4馏分中的硫含量，有一种常规脱硫的方法，是将脱硫后的精制液化石油气，进行从C4馏分蒸馏分离出C5馏分，得到轻C4馏分，轻C4馏分主要成分是异丁烷、异丁烯、1-丁烯、正丁烷及部分2-丁烯等，而分离的所谓C5馏分，主要成分是2-丁烯(顺-2-丁烯及反-2-丁烯)及C5+组分，多硫化物几乎完全留在C5馏分中，从而实现了C4馏分的进一步脱硫。多数情况下，这样做可以获得低硫的C4馏分，但存在两方面的问题，一是设备投资大，再蒸馏操作能耗高；二是如果精制液化石油气脱硫醇效果不好，即精制液化石油气经过气分后得到的C4馏分中含有甲硫醇，则即使再蒸馏，甲硫醇还是会全部进入轻C4馏分中，导致甲硫醇与液化石油气仍难以彻底分离。另外，为获得硫含量小于10mg/kg的MTBE，许多厂家采用了重新蒸馏MTBE的方法，这实际上是为了脱除微量的硫化物，却要将99％以上的组分重新蒸馏出来，存在的问题与上述蒸馏C4馏分类似，这显然是不得已而为之的办法。而且当MTBE中含有乙硫醇、甲硫醚等沸点低于MTBE的硫化物时，再蒸馏的方法也难以获得超低硫含量的MTBE。
通过对液化石油气脱硫过程中硫化物的变化进行的深入研究，发现现有的脱硫工艺基本都是针对液化石油气本身采取的脱硫处理方法，存在脱硫极限。也就是说，当液化石油气中的硫含量降低到一定程度后，无论付出多大的代价，硫含量不再降低或改善幅度很小，却需要消耗了成倍的资源：多加装置、多用助剂、消耗大量碱液和胺液，同时明显增加了碱性污水的环保处理压力。研究还发现，硫醇是氧敏感物质，胺液或碱液中稍有氧化性物质，硫醇即可氧化为二硫化物或多硫化物，成为碱精制无法脱除的硫化物。为了解决这一技术问题，申请号为201310352348.2的专利公开了一种液化石油气的醇胺脱硫方法，将醇胺水溶液与烃油、脱氧剂混合以脱除醇胺水溶液中的氧化性物质，分出油相，然后与液化石油气接触进行醇胺脱硫反应，收集液化石油气产品；申请号为201310352631.5、201310353733.9、201310353786.0的专利也分别公开了液化石油气的脱硫方法，均将醇胺水溶液或碱液进行脱氧处理后再与液化石油气接触进行脱硫反应，最后收集脱硫后液化石油气产品，避免或降低了脱硫化氢和脱羰基硫过程中硫醇氧化为二硫化物、多硫化物，但这种方法增加了将醇胺水溶液或碱液等原料在使用前除氧的步骤，一定程度上加长了原有生产工艺路线，增加了资源消耗，加工流程装置能耗也随之增加。
综上所述，打破传统的针对液化石油气本身采取的脱硫处理思路，充分利用并优化现有的双脱工艺生产流程，开发出一种液化石油气深度脱硫新工艺方法，提高胺精制和碱精制脱硫的效率，避免脱硫过程中硫醇氧化、实现节能减排、减少资源浪费，具有非常重要的现实意义。
发明内容
鉴于现有液化石油气脱硫方法存在的脱硫效率存在瓶颈的缺陷，本发明的目的在于结合液化石油气在利用胺液或碱液脱硫过程中硫醇极易被氧化为二硫化物或多硫化物等难以脱除的硫化物的特点，提供一种提高工艺简单，胺精制和碱精制脱硫的效率高，且能减少脱硫过程中硫醇被氧化，降低工业装置负荷，减少废液排放、工业化成本低的液化石油气深度脱硫新方法。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种液化石油气深度脱硫的方法，所述方法包括将待处理的液化石油气分别通过脱硫化氢单元、脱羰基硫单元、脱硫醇单元以及精脱硫单元进行脱硫反应，所述方法还包括将所述液化石油气经气体分馏塔分离出碳三馏分、碳四馏分，所述气体分离是在所述液化石油气通过脱硫醇单元进行脱硫醇反应之前进行的，然后根据所述碳三馏分、碳四馏分中硫的分布以及硫组分与碳三、碳四馏分与硫组分的沸点差，将分离得到的碳三馏分、碳四馏分选择性通过所述脱硫化氢单元、脱羰基硫单元或脱硫醇单元、精脱硫单元进行脱硫反应。
进一步地，上述所述液化石油气深度脱硫的方法，包括如下步骤：
(1)将待处理的液化石油气通过所述脱硫化氢单元进行脱硫化氢反应，得到脱硫化氢后的液化石油气；
(2)将步骤(1)所述得到的脱硫化氢后的液化石油气通过所述脱羰基硫单元进行脱羰基硫反应，得到脱羰基硫后的液化石油气；
(3)将步骤(2)所述得到的脱羰基硫后的液化石油气通过气体分馏塔进行气体分离，从气体分馏塔的塔顶分离出碳三馏分，塔底分离出碳四馏分；所述碳三馏分即为完成深度脱硫后的精制碳三馏分，收集所述精制碳三馏分或将所述精制碳三馏分直接通入后续处理装置；
(4)将步骤(3)所述塔底分离出的碳四馏分通过脱硫醇单元进行脱除硫醇反应，然后再通入精脱硫单元进行精脱硫反应，进一步脱除碳四馏分中含有的微量硫化物，完成所述碳四馏分的深度脱硫，得到精制碳四馏分，收集所述精制碳四馏分或者将精制碳四馏分通入后续处理装置。
可替换地，本发明的一种液化石油气深度脱硫的方法，所述方法包括如下步骤：
(1)将待处理的液化石油气通过所述脱硫化氢单元进行脱硫化氢反应，得到脱硫化氢后的液化石油气；
(2)将步骤(1)所述得到的脱硫化氢后的液化石油气通过气体分馏塔进行气体分离，从气体分馏塔的塔顶分离出碳三馏分，塔底分离出碳四馏分，得到脱硫化氢后的碳三馏分、碳四馏分；
(3)将步骤(2)所述得到的脱硫化氢后的碳三馏分通过所述脱羰基硫单元脱除羰基硫，得到脱羰基硫后的精制碳三馏分，收集所述精制碳三馏分或将所述精制碳三馏分直接通入后续处理装置；
(4)将步骤(2)所述得到的脱硫化氢后的碳四馏分通过脱硫醇单元进行脱除硫醇反应，然后再通入精脱硫单元进行精脱硫反应，进一步脱除碳四馏分中含有的微量硫化物，完成所述碳四馏分的深度脱硫，得到所述精制碳四馏分，收集所述精制碳四馏分或者将碳四馏分通入后续处理装置。
可替换地，本发明的一种液化石油气深度脱硫的方法，所述方法包括如下步骤：
(1)将待处理的液化石油气通过气体分馏塔进行气体分离，从气体分馏塔的塔顶分离出碳三馏分，塔底分离出碳四馏分，得到碳三馏分、碳四馏分；
(2)将步骤(1)所述得到的碳三馏分通过所述脱硫化氢单元进行脱硫化氢反应，得到脱硫化氢后的液化石油气；
(3)将步骤(2)所述得到的脱硫化氢后的碳三馏分通过所述脱羰基硫单元进行脱羰基硫反应，得到脱羰基硫后的精制碳三馏分，收集所述精制碳三馏分或将所述精制碳三馏分直接通入后续处理装置；
(4)将步骤(1)所述得到的碳四馏分通过脱硫醇单元进行脱除硫醇反应，然后再通入精脱硫单元进行精脱硫反应，进一步脱除碳四馏分中含有的微量硫化物，完成所述碳四馏分的深度脱硫，得到所述精制碳四馏分，收集所述精制碳四馏分或者将碳四馏分通入后续处理装置。
上述所述的待处理的液化石油气是指从油田、常减压、催化裂化、催化裂解、焦化、加氢裂化等工艺中副产的液化石油气或液化石油气混合物。
进一步地，所述液化石油气中主要含有C3～C5的烷烃、烯烃或它们的混合物，液化石油气中的硫化物主要为硫化氢、硫醇和羰基硫。
上述所述的脱硫化氢反应是指胺液脱硫化氢技术，或者现有技术中其他的脱硫化氢技术中的任一种。
进一步地，所述胺液是指醇胺水溶液，可以选用一乙醇胺(MEA)、二乙醇胺(DEA)、二异丙醇胺(DIPA)、N-甲基二乙醇胺(MDEA)、N,N-二乙基乙醇胺(DEEA)、N-乙基二乙醇胺(EDEA)、一异丙醇胺(MIPA)和三异丙醇胺(TIDP)中的一种或多种，优选为一乙醇胺、二乙醇胺、二异丙醇胺和N-甲基二乙醇胺中的一种或多种。
上述所述的脱羰基硫反应是指羰基硫(COS)水解剂先将羰基硫水解为硫化氢与二氧化碳气体，然后利用醇胺水溶液脱除水解产生的硫化氢技术，或者现有技术中其他的脱羰基硫技术中的任一种。
上述所述的脱硫醇反应是指碱洗脱硫醇技术，或者现有技术中其他的脱硫醇技术中的任一种。
上述所述的精脱硫单元指吸附脱硫技术，以及各种精脱硫技术。
上述所述液化石油气深度脱硫的方法，可根据待处理的液化石油气的组成以及脱硫深度的要求，选择性使用脱羰基硫单元和精脱硫单元。
本发明涉及的一种液化石油气深度脱硫的方法具有如下优点和进步：(1)本发明的方法仅通过简单改变现有工艺中气体分馏塔的位置，使液化石油气在完成脱硫精制前即已进行了碳三馏分、碳四馏分的分离，将整个或部分脱硫工艺分别集中在碳三馏分和(或)碳四馏分中进行，大大降低了各个(或部分)脱硫单元中液化石油气的处理量，因此大大降低了装置的负荷，同时该方法克服了传统的仅针对液化石油气本身采取的脱硫处理方法来提高脱硫效率存在瓶颈的缺陷；(2)由于液化石油气在完成脱硫精制前即已进行了碳三馏分、碳四馏分的分离，虽然需处理的硫化物绝对量没有减少，但需处理的硫化物在液化石油气中的浓度却增大了一倍左右，在相同脱硫条件下，脱硫效率大大提高，提高了液化石油气最终的脱硫深度；(3)本发明方法还可在提高脱硫效率的同时，大大降低脱硫剂用量；(4)本发明方法在基本不增加炼厂投资的情况下可以避免或降低二硫化物或多硫化物的生成，为下一步碱液脱硫醇工艺提供无二硫化物或多硫化物的液化石油气，从而显著提高了液化石油气最终的脱硫效率；(5)本发明方法在提高脱硫效率的同时减少了废液废渣排放，降低了能耗，具有显著地经济效益和环保效益。
附图说明
图1为本发明实施例1的一种液化石油气深度脱硫方法的工艺流程示意图；
图2为本发明实施例2的一种液化石油气深度脱硫方法的工艺流程示意图；
图3为本发明实施例3的一种液化石油气深度脱硫方法的工艺流程示意图；
图4为本发明对比例的一种液化石油气深度脱硫方法的工艺流程示意图。
具体实施方式
除非特别说明，以下提到的百分比均为质量百分比。
下面结合附图中的工艺流程示意图，通过具体的实施例对本发明的技术方案做进一步详细地说明。
在具体实施过程中，脱硫化氢单元中发生的脱硫化氢反应主要采用醇胺脱硫技术，其中所述醇胺溶液具体采用的是30％的氮甲基二乙醇胺水溶液，氮甲基二乙醇胺水溶液与液化石油气在脱硫化氢单元中逆流接触，接触温度为40℃；脱羰基硫单元中发生的脱羰基硫反应采用羰基硫水解剂先将羰基硫水解为硫化氢与二氧化碳，然后采用醇胺水溶液脱除水解产生的硫化氢的技术；脱硫醇单元发生的脱硫醇反应采用的是碱洗脱硫醇技术，其中碱液采用的是15％的氢氧化钠水溶液，所述碱液与液化石油气在脱硫醇单元内逆流接触，接触温度为40℃；精脱硫单元中发生的精脱硫反应采用的是吸附脱硫技术，操作温度为40℃。本发明实施例中液化石油气的组成分析采用气相色谱仪氢离子火焰检测器(GC-FID)，液化石油气的硫化物分析采用气相色谱仪硫化学发光检测器(GC-SCD)。
对比例：
采用工业催化裂化液化石油气为原料，该原料碳三组分、碳四组分分别占40％，60％，检测到该原料中各硫化物的含量分别为：硫化氢2015.6mg/kg，甲硫醇508.1mg/kg，羰基硫85.6mg/kg，硫醚类硫化物12.3mg/kg。
参见图4所示工艺流程示意图，液化石油气原料按现有工业生产的常规流程进行脱硫处理：首先将待处理液化石油气通入脱硫化氢单元进行脱硫化氢处理，接着将脱硫化氢处理后的液化石油气通入脱羰基硫单元进行脱羰基硫处理，然后将脱羰基硫处理后的液化石油气通入脱硫醇单元进行脱硫醇处理，再将脱硫醇处理后的液化石油气通入精脱硫单元进行精脱硫处理后，得到精制液化石油气，最后将精制液化气经气体分馏塔分离得到精制碳三馏分和精制碳四馏分。其中液化石油气原料的进料量为100g/h，醇胺水溶液进料量为100g/h，氢氧化钠水溶液碱液进料量为50g/h，羰基硫(COS)水解剂装填量为50g，氧化铁精脱硫剂装填量为50g。对各脱硫单元及气体分馏后的液化石油气进行采样，分析硫组成，结果见表1，其中液化石油气经脱硫化氢单元处理后，硫化氢脱除率为99.75％；经脱羰基硫单元处理后，羰基硫的脱除率为98.1％；经脱硫醇单元处理后，硫醇脱除率为98.1％；经精脱硫单元处理后，硫醚类的脱除率为54.5％。
表1 各脱硫单元及气体分馏后的液化石油气中硫化物及总硫含量测试结果
实施例1
采用对比例中相同的液化石油气原料，参见图1所示工艺流程示意图，实施例1所述的一种液化石油气深度脱硫的方法，包括如下步骤：(1)将待处理的液化石油气通过所述脱硫化氢单元进行脱硫化氢反应，得到脱硫化氢后的液化石油气；(2)将步骤(1)所述得到的脱硫化氢后的液化石油气通过所述脱羰基硫单元进行羰基硫反应，得到脱羰基硫后的液化石油气；(3)将步骤(2)所述得到的脱羰基硫后的液化石油气通过气体分馏塔进行气体分离，从气体分馏塔的塔顶分离出碳三馏分，塔底分离出碳四馏分；所述碳三馏分即为完成深度脱硫后的精制碳三馏分，由于所得精制碳三馏分中不含硫化氢和羰基硫，因此无需再进行脱硫处理，收集所述精制碳三馏分或将所述精制碳三馏分直接通入后续处理装置；(4)将步骤(3)所述塔底分离出的碳四馏分通过脱硫醇单元进行脱除硫醇反应，然后再通入精脱硫单元进行精脱硫反应，进一步脱除碳四馏分中含有的微量硫化物，完成所述碳四馏分的深度脱硫，得到精制碳四馏分，收集所述精制碳四馏分或者将精制碳四馏分通入后续处理装置。
该实施例中石油液化气原料进料量为100g/h，氢氧化钠水溶液进料量为30g/h，其他各脱硫单元中脱硫剂的用量和各脱硫剂装填量与对比例1中相同。分别将各脱硫单元脱硫后的液化石油气进行采样，分析硫组成，结果见表2。对比表1、表2结果可知，采用实施例1中的脱硫方法，精制碳四馏分中的硫含量比对比例降低了66％；在脱硫醇单元中，碱液用量降低了40％，硫醇的脱除率达98.8％。上述数据表明，经过实施例1的方法处理后的液化石油气与对比例的传统方法处理后的液化石油气相比，总硫含量大幅度降低，脱硫醇效率提高，且脱硫醇单元碱液用量明显减少。
表2 各脱硫单元及气体分馏后的液化石油气中硫化物及总硫含量测试结果
实施例2
采用对比例中相同的液化石油气原料，参见图2所示工艺流程示意图，本实施例的一种液化石油气深度脱硫的方法，所述方法包括如下步骤：(1)将待处理的液化石油气通过所述脱硫化氢单元进行脱硫化氢反应，得到脱硫化氢后的液化石油气；(2)将步骤(1)所述得到的脱硫化氢后的液化石油气通过气体分馏塔进行气体分离，从气体分馏塔的塔顶分离出碳三馏分，塔底分离出碳四馏分，得到脱硫化氢后的碳三馏分、碳四馏分；(3)将步骤(2)所述得到的脱硫化氢后的碳三馏分通过所述脱羰基硫单元脱除羰基硫，得到脱羰基硫后的精制碳三馏分，收集所述精制碳三馏分或将所述精制碳三馏分直接通入后续处理装置；(4)将步骤(2)所述得到的脱硫化氢后的碳四馏分通过脱硫醇单元进行脱除硫醇反应，然后再通入精脱硫单元进行精脱硫反应，进一步脱除碳四馏分中含有的微量硫化物，完成所述碳四馏分的深度脱硫，得到所述精制碳四馏分，收集所述精制碳四馏分或者将碳四馏分通入后续处理装置。
该实施例中原料进料量为100g/h，羰基硫水解剂装填量为35g，醇胺水溶液用量和精脱硫剂装填量同对比例中相同。分别将各脱硫单元脱硫后的液化石油气进行采样，分析硫组成，结果见表3。对比表1、表3结果可知，采用实施例2的脱硫方法，得到的精制碳四馏分中硫含量与对比例相比大幅降低，且在羰基硫水解剂的用量仅为对比例的70％的情况下，羰基硫完全脱除，上述数据表明，经过实施例2的方法处理后的液化石油气与对比例的传统方法处理后的液化石油气相比，总硫含量大幅度降低，脱羰基硫效率提高，且羰基硫(COS)水解剂用量明显减少。
表3 各脱硫单元及气体分馏后的液化石油气中硫化物及总硫含量测试结果
实施例3
采用对比例中相同的液化石油气原料，参见图2所示工艺流程示意图，本实施例的一种液化石油气深度脱硫的方法，所述方法包括如下步骤：(1)将待处理的液化石油气通过气体分馏塔进行气体分离，从气体分馏塔的塔顶分离出碳三馏分，塔底分离出碳四馏分，得到碳三馏分、碳四馏分；(2)将步骤(1)所述得到的碳三馏分通过所述脱硫化氢单元进行脱硫化氢反应，得到脱硫化氢后的液化石油气；(3)将步骤(2)所述得到的脱硫化氢后的碳三馏分通过所述脱羰基硫单元进行脱羰基硫反应，得到脱羰基硫后的精制碳三馏分，收集所述精制碳三馏分或将所述精制碳三馏分直接通入后续处理装置；(4)将步骤(1)所述得到的碳四馏分通过脱硫醇单元进行脱除硫醇反应，然后再通入精脱硫单元进行精脱硫反应，进一步脱除碳四馏分中含有的微量硫化物，完成所述碳四馏分的深度脱硫，得到所述精制碳四馏分，收集所述精制碳四馏分或者将碳四馏分通入后续处理装置。
该实施例中原料进料量为100g/h，醇胺水溶液进料量为75g/h，碱液进料量为30g/h，羰基硫水解剂装填量为35g，氧化铁精脱硫剂装填量为50g。分别将各脱硫单元脱硫后的液化石油气进行采样，分析硫组成，结果见表4。对比表1、表4结果可知，采用实施例3的脱硫方法，得到的精制碳四馏分中的硫含量与对比例相比降低了66％，醇胺水溶液进料量降低了25％。上述数据表明，经过实施例3的方法处理后的液化石油气与对比例的传统方法处理后的液化石油气相比，总硫含量大幅度降低，硫化氢脱除效率提高，且醇胺水溶液用量明显减少。
表4 脱硫单元及气体分馏后的液化石油气中硫化物及总硫含量测试结果
Claims (6)
1.一种液化石油气深度脱硫的方法，其特征在于，所述方法包括将待处理的液化石油气分别通过脱硫化氢单元、脱羰基硫单元、脱硫醇单元以及精脱硫单元进行脱硫反应，所述方法还包括将所述液化石油气经气体分馏塔分离出碳三馏分、碳四馏分，所述气体分离是在所述液化石油气通过脱硫醇单元进行脱硫醇反应之前进行的，然后根据所述碳三馏分、碳四馏分中硫的分布以及硫组分与碳三、碳四馏分与硫组分的沸点差，将分离得到的碳三馏分、碳四馏分选择性通过所述硫化氢单元、脱羰基硫单元或脱硫醇单元、精脱硫单元进行脱硫反应。
2.根据权利要求1所述的一种液化石油气深度脱硫的方法，其特征在于：所述方法包括如下步骤：
（1）将待处理的液化石油气通过所述脱硫化氢单元进行脱硫化氢反应，得到脱硫化氢后的液化石油气；
（2）将步骤（1）所述得到的脱硫化氢后的液化石油气通过所述脱羰基硫单元进行羰基硫反应，得到脱羰基硫后的液化石油气；
（3）将步骤（2）所述得到的脱羰基硫后的液化石油气通过气体分馏塔进行气体分离，从气体分馏塔的塔顶分离出碳三馏分，塔底分离出碳四馏分；所述碳三馏分即为完成深度脱硫后的精制碳三馏分，收集所述精制碳三馏分或将所述精制碳三馏分直接通入后续处理装置；
（4）将步骤（3）所述塔底分离出的碳四馏分通过脱硫醇单元进行脱除硫醇反应，然后再通入精脱硫单元进行精脱硫反应，进一步脱除碳四馏分中含有的微量硫化物，完成所述碳四馏分的深度脱硫，得到精制碳四馏分，收集所述精制碳四馏分或者将精制碳四馏分通入后续处理装置。
3.根据权利要求1述的一种液化石油气深度脱硫的方法，其特征在于：所述方法包括如下步骤：
（1）将待处理的液化石油气通过所述脱硫化氢单元进行脱硫化氢反应，得到脱硫化氢后的液化石油气；
（2）将步骤（1）所述得到的脱硫化氢后的液化石油气通过气体分馏塔进行气体分离，从气体分馏塔的塔顶分离出碳三馏分，塔底分离出碳四馏分，得到脱硫化氢后的碳三馏分、碳四馏分；
（3）将步骤（2）所述得到的脱硫化氢后的碳三馏分通过所述脱羰基硫单元脱除羰基硫，得到脱羰基硫后的精制碳三馏分，收集所述精制碳三馏分或将所述精制碳三馏分直接通入后续处理装置；
（4）将步骤（2）所述得到的脱硫化氢后的碳四馏分通过脱硫醇单元进行脱除硫醇反应，然后再通入精脱硫单元进行精脱硫反应，进一步脱除碳四馏分中含有的微量硫化物，完成所述碳四馏分的深度脱硫，得到所述精制碳四馏分，收集所述精制碳四馏分或者将碳四馏分通入后续处理装置。
4.根据权利要求1所述的一种液化石油气深度脱硫的方法，其特征在于：所述方法包括如下步骤：
（1）将待处理的液化石油气通过气体分馏塔进行气体分离，从气体分馏塔的塔顶分离出碳三馏分，塔底分离出碳四馏分，得到碳三馏分、碳四馏分；
（2）将步骤（1）所述得到的碳三馏分通过所述脱硫化氢单元进行脱硫化氢反应，得到脱硫化氢后的液化石油气；
（3）将步骤（2）所述得到的脱硫化氢后的碳三馏分通过所述脱羰基硫单元进行脱羰基硫反应，得到脱羰基硫后的精制碳三馏分，收集所述精制碳三馏分或将所述精制碳三馏分直接通入后续处理装置；
（4）将步骤（1）所述得到的碳四馏分通过脱硫醇单元进行脱除硫醇反应，然后再通入精脱硫单元进行精脱硫反应，进一步脱除碳四馏分中含有的微量硫化物，完成所述碳四馏分的深度脱硫，得到所述精制碳四馏分，收集所述精制碳四馏分或者将碳四馏分通入后续处理装置。
5.根据权利要求1或2或3或4所述的一种液化石油气深度脱硫的方法，其特征在于：所述的待处理的液化石油气是指从油田、常减压、催化裂化、催化裂解、焦化、加氢裂化等工艺中副产的液化石油气或液化石油气混合物。
6.根据权利要求5所述的一种液化石油气深度脱硫的方法，其特征在于：所述脱硫化氢反应是指胺液脱硫化氢技术，所述胺液是指醇胺水溶液，可以选用一乙醇胺（MEA）、二乙醇胺（DEA）、二异丙醇胺（DIPA）、N-甲基二乙醇胺（MDEA）、N,N-二乙基乙醇胺（DEEA）、N- 乙基二乙醇胺（EDEA）、一异丙醇胺（MIPA）和三异丙醇胺（TIDP）中的一种或多种，优选为一乙醇胺、二乙醇胺、二异丙醇胺和N-甲基二乙醇胺中的一种或多种。
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