CN104786021A - 一种轴承套圈的锻造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种轴承套圈的锻造工艺，包括以下步骤：a、选料；b、下料；c、加热；d、墩粗；e、成型；f、冲孔；g、平端面；h、扩孔；i、冷却；j、退火。本发明采用轴承钢为原料、经选料、下料、加热、墩粗、成型、冲孔、平端面、扩孔、冷却、退火等工艺，通过采用上述工艺生产的轴承套圈，减少了裂纹多的现象，提高了产品的良率，且大大延长了产品的使用寿命。

Description

一种轴承套圈的锻造工艺
技术领域
本发明涉及一种套圈生产工艺，尤其涉及一种轴承套圈的锻造工艺。
背景技术
轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。轴承套圈是轴承的重要部件之一，目前，市场上的轴承套圈，其锻造工艺有所欠缺，尤其是一些参数方面的控制，锻造的温度过高或过低，均会造成产品良率较低，生产出来的轴承套圈易出现裂纹，使用寿命较短，由此，急需解决。
发明内容
本发明的目的在于提供一种轴承套圈的锻造工艺，以解决采用现有轴承套圈锻造工艺生产出来的轴承套圈易出现裂纹、良率低，使用寿命短的问题。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现：
一种轴承套圈的锻造工艺，包括以下步骤：
a、选料：选择轴承钢为原料；
b、下料：按规格将原料切成单个的料段；
c、加热：将料段加热至1000～1130℃，加热时间为230～250min，然后于1040～1060℃下保温100～140min；
d、墩粗：将加热后的料段送入压力机上进行墩粗，将料段的高度压低，并使料段直径增大；
e、成型：将墩粗后的料段置于成型模具内，在压力机的作用下得到成型坯料；
f、冲孔：通过压力机在成型坯料的中心冲个通孔；
g、平端面：将冲孔后的成型坯料置于整形模具内，在压力机的作用下整平成型坯料的端面；
h、扩孔：将整平后的成型坯料送入碾环机进行扩孔，减少成型坯料的壁厚同时扩大其内径和外径的尺寸，使其达到规格尺寸要求；
i、冷却：对扩孔后的工件进行冷却；
j、退火：将冷却后的工件置于退火炉中，于退火炉前交换室中升温至700℃，升温时间为1h，然后加热至780～810℃，加热时间为6h，再于800℃下保温3.5h，然后快速冷却至720℃后进行保温，其中，冷却时间为1.7h，保温时间3.4h，最后缓慢冷却至530℃，冷却时间为6.7h，再于退火炉后交换室中冷却至400℃，冷却时间为1h，出炉冷却至室温。
作为本发明的优选方案，所述步骤b中采用带式锯床将原料切成单个的料段。
作为本发明的优选方案，所述步骤c中将料段加热至1080℃，加热时间为240min，然后于1050℃下保温120min。
作为本发明的优选方案，所述步骤i中，当工件温度高于850℃，采用喷雾冷却，当工件温度低于850℃，采用风冷方式冷却。
本发明的有益效果为：所述一种轴承套圈的锻造工艺采用轴承钢为原料、经选料、下料、加热、墩粗、成型、冲孔、平端面、扩孔、冷却、退火等工艺，通过采用上述工艺生产的轴承套圈，减少了裂纹多的现象，提高了产品的良率，且大大延长了产品的使用寿命。
附图说明
图1为本发明一种轴承套圈的锻造工艺的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。可以理解的是，此处所描述的实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。
请参阅图1所示，图1为本发明一种轴承套圈的锻造工艺的工艺流程图，并结合下面的具体实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
于本实施例中，一种轴承套圈的锻造工艺，包括以下步骤：
a、选料：选择轴承钢为原料；
b、下料：采用带式锯床按规格将原料切成单个的料段；
c、加热：将料段加热至1080～1130℃，加热时间为240min，然后于1050℃下保温120min；
d、墩粗：将加热后的料段送入压力机上进行墩粗，将料段的高度压低，并使料段直径增大；
e、成型：将墩粗后的料段置于成型模具内，在压力机的作用下得到成型坯料；
f、冲孔：通过压力机在成型坯料的中心冲个通孔；
g、平端面：将冲孔后的成型坯料置于整形模具内，在压力机的作用下整平成型坯料的端面；
h、扩孔：将整平后的成型坯料送入碾环机进行扩孔，减少成型坯料的壁厚同时扩大其内径和外径的尺寸，使其达到规格尺寸要求；
i、冷却：对扩孔后的工件进行冷却，当工件温度高于850℃，采用喷雾冷却，当工件温度低于850℃，采用风冷方式冷却；
j、退火：将冷却后的工件置于退火炉中，于退火炉前交换室中升温至700℃，升温时间为1h，然后加热至780～810℃，加热时间为6h，再于800℃下保温3.5h，然后快速冷却至720℃后进行保温，其中，冷却时间为1.7h，保温时间3.4h，最后缓慢冷却至530℃，冷却时间为6.7h，再于退火炉后交换室中冷却至400℃，冷却时间为1h，出炉冷却至室温。
实施例2
于本实施例中，一种轴承套圈的锻造工艺，包括以下步骤：
a、选料：选择轴承钢为原料；
b、下料：采用带式锯床按规格将原料切成单个的料段；
c、加热：将料段加热至1100℃，加热时间为230min，然后于1040℃下保温140min；
d、墩粗：将加热后的料段送入压力机上进行墩粗，将料段的高度压低，并使料段直径增大；
e、成型：将墩粗后的料段置于成型模具内，在压力机的作用下得到成型坯料；
f、冲孔：通过压力机在成型坯料的中心冲个通孔；
g、平端面：将冲孔后的成型坯料置于整形模具内，在压力机的作用下整平成型坯料的端面；
h、扩孔：将整平后的成型坯料送入碾环机进行扩孔，减少成型坯料的壁厚同时扩大其内径和外径的尺寸，使其达到规格尺寸要求；
i、冷却：对扩孔后的工件进行冷却，当工件温度高于850℃，采用喷雾冷却，当工件温度低于850℃，采用风冷方式冷却；
j、退火：将冷却后的工件置于退火炉中，于退火炉前交换室中升温至700℃，升温时间为1h，然后加热至780～810℃，加热时间为6h，再于800℃下保温3.5h，然后快速冷却至720℃后进行保温，其中，冷却时间为1.7h，保温时间3.4h，最后缓慢冷却至530℃，冷却时间为6.7h，再于退火炉后交换室中冷却至400℃，冷却时间为1h，出炉冷却至室温。
实施例3
于本实施例中，一种轴承套圈的锻造工艺，包括以下步骤：
a、选料：选择轴承钢为原料；
b、下料：采用带式锯床按规格将原料切成单个的料段；
c、加热：将料段加热至1130℃，加热时间为250min，然后于1060℃下保温100min；
d、墩粗：将加热后的料段送入压力机上进行墩粗，将料段的高度压低，并使料段直径增大；
e、成型：将墩粗后的料段置于成型模具内，在压力机的作用下得到成型坯料；
f、冲孔：通过压力机在成型坯料的中心冲个通孔；
g、平端面：将冲孔后的成型坯料置于整形模具内，在压力机的作用下整平成型坯料的端面；
h、扩孔：将整平后的成型坯料送入碾环机进行扩孔，减少成型坯料的壁厚同时扩大其内径和外径的尺寸，使其达到规格尺寸要求；
i、冷却：对扩孔后的工件进行冷却，当工件温度高于850℃，采用喷雾冷却，当工件温度低于850℃，采用风冷方式冷却；
j、退火：将冷却后的工件置于退火炉中，于退火炉前交换室中升温至700℃，升温时间为1h，然后加热至780～810℃，加热时间为6h，再于800℃下保温3.5h，然后快速冷却至720℃后进行保温，其中，冷却时间为1.7h，保温时间3.4h，最后缓慢冷却至530℃，冷却时间为6.7h，再于退火炉后交换室中冷却至400℃，冷却时间为1h，出炉冷却至室温。
以上实施例只是阐述了本发明的基本原理和特性，本发明不受上述实施例限制，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (4)

1.一种轴承套圈的锻造工艺，其特征在于：包括以下步骤：
a、选料：选择轴承钢为原料；
b、下料：按规格将原料切成单个的料段；
c、加热：将料段加热至1000～1130℃，加热时间为230～250min，然后于1040～1060℃下保温100～140min；
d、墩粗：将加热后的料段送入压力机上进行墩粗，将料段的高度压低，并使料段直径增大；
e、成型：将墩粗后的料段置于成型模具内，在压力机的作用下得到成型坯料；
f、冲孔：通过压力机在成型坯料的中心冲个通孔；
g、平端面：将冲孔后的成型坯料置于整形模具内，在压力机的作用下整平成型坯料的端面；
h、扩孔：将整平后的成型坯料送入碾环机进行扩孔，减少成型坯料的壁厚同时扩大其内径和外径的尺寸，使其达到规格尺寸要求；
i、冷却：对扩孔后的工件进行冷却；
j、退火：将冷却后的工件置于退火炉中，于退火炉前交换室中升温至700℃，升温时间为1h，然后加热至780～810℃，加热时间为6h，再于800℃下保温3.5h，然后快速冷却至720℃后进行保温，其中，冷却时间为1.7h，保温时间3.4h，最后缓慢冷却至530℃，冷却时间为6.7h，再于退火炉后交换室中冷却至400℃，冷却时间为1h，出炉冷却至室温。
2.根据权利要求1所述的一种轴承套圈的锻造工艺，其特征在于：所述步骤b中采用带式锯床将原料切成单个的料段。
3.根据权利要求1所述的一种轴承套圈的锻造工艺，其特征在于：所述步骤c中将料段加热至1080℃，加热时间为240min，然后于1050℃下保温120min。
4.根据权利要求1所述的一种轴承套圈的锻造工艺，其特征在于：所述步骤i中，当工件温度高于850℃，采用喷雾冷却，当工件温度低于850℃，采用风冷方式冷却。
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