CN104776258B - 多路阀阀体铸件 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种多路阀阀体铸件。它包括阀体、横向流道、纵向流道和流道口，阀体呈四方体状，阀体中间并排开有两个横向流道，两个横向流道的下端通过纵向流道联通，阀体的正面和后面分别开有两个流道口联通两个横向流道，两个横向流道中间位置都开有三个环形槽，横向流道上端的环形槽上端开有通孔，通孔的开口位于阀体上面，左侧横向流道的中间环形槽的左侧开有通孔，通孔口位于阀体左侧面，右侧横向流道的中间环形槽的右侧开有通孔，横向流道下端的环形槽上端开有通孔，纵向流道右侧开有通孔。优点是设计简单，使用方便，巧妙合理，方便铸造，铸造合格率大大提高，铸造成本降低。

Description

多路阀阀体铸件

技术领域

本发明涉及阀体铸件领域，具体涉及一种多路阀阀体铸件。

背景技术

多路阀产品主要用于各类液压泵的配套，广泛应用于各类机械液压系统中。目前国内外水平发展相当，国外产品优势表现在耐磨使用寿命长。目前国内同类铸件精度差，技术含量低，国内高端液压元器件长期依赖进口。

目前多路阀阀体铸件一直存在铸造困难问题，阀体内部流道设计必须符合设计需要，还要能够很好的铸造成功，铸造时主孔断裂，主孔弯曲，直线度大于0.6mm，浇口附近的侧孔断裂变形等问题。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提出了一种多路阀阀体铸件，设计简单，使用方便，巧妙合理，方便铸造，铸造合格率大大提高，铸造成本降低。

为了达到上述发明目的，本发明提出了以下技术方案：

多路阀阀体铸件，它包括阀体、横向流道、纵向流道和流道口，阀体呈四方体状，阀体中间并排开有两个横向流道，两个横向流道的下端通过纵向流道联通，阀体的正面和后面分别开有两个流道口联通两个横向流道，两个横向流道中间位置都开有三个环形槽，横向流道上端的环形槽上端开有通孔，通孔的开口位于阀体上面，左侧横向流道的中间环形槽的左侧开有通孔，通孔口位于阀体左侧面，右侧横向流道的中间环形槽的右侧开有通孔，通孔口位于阀体右侧面，横向流道下端的环形槽上端开有通孔，通孔的开口位于阀体上面，纵向流道右侧开有通孔，通孔的开口位于阀体右侧。

所述的横向流道上端流道口是大圆柱状，下端流道口也是大圆柱状，中间横向流道是小圆柱状，小圆柱状流道上开有上中下三个环形槽，两个横向流道下端大圆柱状流道口。

所述的阀体整体采用浇注一次成型。

一种多路阀阀体铸件的加工工艺，具体是：

浇注系统采用开放式，其截面阻流单元采用ΣF直：ΣF横：ΣF内=1：1.2：1.4；将泥芯外围一圈连起来的泥芯头截面加大，截面积增加到64mm²；由于主孔最小处只有Ф5.5mm,在制作泥芯时，使用Ф4mm的空心钢管做芯骨；主孔端头芯头加长，加长到30mm。

本发明的优点是设计简单，使用方便，巧妙合理，方便铸造，铸造合格率大大提高，铸造成本降低。

附图说明

图1是本发明的正视图。

图2是本发明的A-A方向剖视图。

图3是本发明的B-B方向剖视图。

图4是本发明的C-C方向剖视图。

图5是本发明的D-D方向剖视图。

图6是本发明的E-E方向剖视图。

具体实施方式

为了对本发明进一步说明，下面结合说明书附图来说明：

参照附图，多路阀阀体铸件，它包括阀体1、横向流道2、纵向流道3和流道口4，阀体1呈四方体状，阀体1中间并排开有两个横向流道2，两个横向流道2的下端通过纵向流道3联通，阀体1的正面和后面分别开有两个流道口4联通两个横向流道2，两个横向流道2中间位置都开有三个环形槽5，横向流道2上端的环形槽5上端开有通孔6，通孔6的开口位于阀体1上面；左侧横向流道2的中间环形槽5的左侧开有通孔6，通孔6口位于阀体1左侧面；右侧横向流道2的中间环形槽5的右侧开有通孔6，通孔6口位于阀体1右侧面；横向流道2下端的环形槽5上端开有通孔6，通孔6的开口位于阀体上面；纵向流道3右侧开有通孔6，通孔6的开口位于阀体1右侧。

所述的横向流道2上端流道口是大圆柱状，下端流道口也是大圆柱状，中间横向流道是小圆柱状，小圆柱状流道上开有上中下三个环形槽，两个横向流道下端大圆柱状流道口。

所述的阀体1整体采用浇注一次成型。

由于本产品无论从外观形状，产品材质，尺寸精度及产品的一致性都有着近乎苛刻的严格要求。首先否定粘土砂造型工艺，采用覆膜砂壳型工艺，保证产品外表的细腻和美观。

内腔一些流道及孔较小，我们也采用覆膜砂泥芯工艺，考虑到泥芯强度及整体的防变形，将泥芯外围用一圈泥芯头连起来，泥芯整体强度增高。

1）经过浇注试验发现铸件存在一些问题：主孔断裂，主孔弯曲，直线度大于0.6mm，浇口附近的侧孔断裂变形。分析铸件缺陷产生的原因：①主孔断裂位置在正对浇口处，可能是铁水对泥芯的冲击较大，②同时考虑泥芯的强度不够，③还有就是泥芯壳子型腔之间的配合间隙是否合适。④浇口附近的侧孔断裂变形,为了避让浇口，浇口处的泥芯头不能环起来，外圈的泥芯强度不够，浇口补缩对铸件收缩变形的影响。

2）针对以上工艺思路，做出以下更改：

①原来的浇注系统采用的是半封闭式，各组元截面比例为ΣF直：ΣF横：ΣF内=1.1：1.4：1，阻流截面在内浇道处，这样的在内浇道处的铁水流速最快，对砂型的冲刷严重。对浇注系统改成开放式，减少铁水对铸型的冲刷。针对浇注系统采用开放式，其截面阻流单元采用ΣF直：ΣF横：ΣF内=1：1.2：1.4。

②将泥芯外围一圈连起来的泥芯头截面加大，截面积从原先的25mm²增加到64mm²。再次提高泥芯的整体强度。

③由于主孔最小处只有Ф5.5mm,泥芯的强度有限，在制作泥芯时，使用Ф4mm的空心钢管做芯骨，提高泥芯抗弯强度。

④主孔端头芯头加长，从现有的15mm加长到30mm，利用长泥芯头平衡作用减小主孔的弯曲程度。

确定了思路，首先对模具进行调整，浇注系统按照ΣF直：ΣF横：ΣF内=1：1.2：1.4进行修改。同时将泥芯头截面加大，在制芯时用Ф4mm的空心钢管做芯骨，再次进行试验，并做了全面检查，之前发现的问题大部分得到改善，但是浇口附近的侧孔还是有断裂变形。

（3） 针对仅有的这一个问题，我们分析还是浇冒口最后凝固对铸件收缩产生的影响，于是我们抛开之前的工艺思路，怎样消除冒口对铸件补缩产生的变形影响。原先的浇口位置处在铸件壁厚最厚的地方，考虑收缩均匀，我们考虑将浇口放到铸件的上平面的两个主流道的中间位置，通过试验，没有发现泥芯变形断裂的问题。

3）流道尺寸修正

考虑到流道档位的尺寸精度要求，以及铸造的多变会影响到铸件尺寸的精度，我们在产品的精度要求高的档位增加了0.3mm的修模余量，在完善了相关的工艺之后，最终在铸造工艺稳定的前提下，我们对解剖的铸件做了流道尺寸的分析，再根据实测的数值，分析结果制定了修模方案，将尺寸修到产品要求的公差范围内。

4）量产工艺的优化完善

在确认了工艺的正确性后，我们制定了各工序的作业指导书，严格操作规范，确保产品质量的稳定性。

本发明根据产品的形状特性，合理选择浇冒口位置，减小冒口补缩对铸件产生的变形影响。针对细小泥芯，采用外围芯头加强强度，增强泥芯的整体抗变形结构，同时采用空心钢管芯骨加通气针设计，增强液压阀产品流道的直线度要求。利用长泥芯头平衡作用减小主孔的弯曲程度。

Claims (3)

1.多路阀阀体铸件，其特征是它包括阀体、横向流道、纵向流道和流道口，阀体呈四方体状，阀体中间并排开有两个横向流道，两个横向流道的下端通过纵向流道联通，阀体的正面和后面分别开有两个流道口联通两个横向流道，两个横向流道中间位置都开有三个环形槽，横向流道上端的环形槽上端开有通孔，通孔的开口位于阀体上面，左侧横向流道的中间环形槽的左侧开有通孔，通孔口位于阀体左侧面，右侧横向流道的中间环形槽的右侧开有通孔，通孔口位于阀体右侧面，横向流道下端的环形槽上端开有通孔，通孔的开口位于阀体上面，纵向流道右侧开有通孔，通孔的开口位于阀体右侧。

2.根据权利要求1所述的多路阀阀体铸件，其特征是所述的横向流道上端流道口是大圆柱状，下端流道口也是大圆柱状，中间横向流道是小圆柱状，小圆柱状流道上开有上中下三个环形槽，两个横向流道下端是大圆柱状流道口。

3.根据权利要求1所述的多路阀阀体铸件，其特征是所述的阀体整体采用浇注一次成型。