CN107790643A - 一种多路阀阀体液铸液压件 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种多路阀阀体液铸液压件。多路阀多路阀阀体液铸液压件包括配合使用的上阀体和下阀体，所述上阀体和下阀体组装时具有空腔，其特征是，所述上阀体和下阀体上开设有多个流道，所述流道均与所述空腔相连，所述空腔内设置有阀芯，所述上阀体上设置有第一槽，所述下阀体上设置有第一槽对应的第二槽，阀芯穿过第一槽和第二槽与驱动装置相连。本发明的多路阀阀体液铸液压件分成上阀体和下阀体，减小了压铸工艺的压力，阀芯放置在空腔内，通过第一槽和第二槽，驱动装置驱动阀芯旋转，从而满足加工需求。

Description

一种多路阀阀体液铸液压件

技术领域

本发明涉及一种多路阀阀体液铸液压件，属于阀体铸件技术领域。

背景技术

多路阀是将两个以上的阀块组合在一起，用以操纵多个执行元件的运动。因它可根据不同液压系统的要求，把各种阀组合在一起，所以它结构紧凑，管路简单，压力损失小，而且安装方便，所以广泛应用于工程机械，起重运输机械和其他要求操作多个执行元件运动的行走机械。

多路阀的阀体内部设有多个油道，并且在阀体侧壁上还分别设置连接孔、抵触块、用于安装密封圈的密封槽等结构，整体结构较为复杂，然而在人们对多路阀的阀体的加工流程一般都为：铸造-粗加工-精加工。在铸造时，现有的多路阀铸件只是在铸件内部设置控制油道，但是其多路阀铸件外表面并无多做处理，使得锻件上的材料残余过多，从而使得多路阀铸件在粗加工时，就需要更长的加工时间才能完成，费时费力。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供了一种多路阀阀体液铸液压件。

本发明是通过以下技术方案来实现的：

一种多路阀阀体液铸液压件，包括配合使用的上阀体和下阀体，所述上阀体和下阀体组装时具有空腔，所述上阀体和下阀体上开设有多个流道，所述流道均与所述空腔相连，所述空腔内设置有阀芯，所述上阀体上设置有第一槽，所述下阀体上设置有第一槽对应的第二槽，阀芯穿过第一槽和第二槽与驱动装置相连。

所述的一种多路阀阀体液铸液压件，所述上阀体上设置有朝向下阀体的凸条，所述下阀体上设置有凸条对应的凹槽。

所述的一种多路阀阀体液铸液压件，所述上阀体和下阀体外表面均设置有圆弧形卡槽。

所述的一种多路阀阀体液铸液压件，所述上阀体和下阀体均通过铸造而成。

所述的一种多路阀阀体液铸液压件，所述铸造工艺包括以下几个步骤：

（1）制作模具：根据上阀体和下阀体的形状制作模具；

（2）型砂造型：将模具放入型砂盒中，得到砂型，将砂型在温度为600-700℃的条件下，烘10-15min，在固化后的型砂内表面喷涂耐高温涂料，备用；

（3）熔炼钢水：将钢材置于电炉中熔炼，熔炼温度为1600-1700℃，得到钢水，钢水中含硫量小于0.02%，含磷量小于0.02%，含碳量为0.03-0.05%，含硅量0.2-0.28%，含锰量0.35-0.45%，含镍量0.15-0.25%；

（4）浇注：往型砂中浇注钢水，浇注温度为1580-1600℃；浇注完成后进行热处理，热处理具体步骤为：快速降温至700-800℃，保温50-60min，升温至960-1060℃，保温50-60min，降温至400-450℃，保温30-40min，再回温至700-800℃，保温50-60min；

（5）冷却：自然冷却后，清理铸件表面，切除浇口、冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物，再次清理残砂，即可得到上阀体和下阀体。

所述的一种多路阀阀体液铸液压件，所述浇注时间为15-20s。

本发明所达到的有益效果：

本发明的多路阀阀体液铸液压件分成上阀体和下阀体，减小了压铸工艺的压力，阀芯放置在空腔内，通过第一槽和第二槽，驱动装置驱动阀芯旋转，从而满足加工需求。

附图说明

图1是上阀体和下阀体的结构示意图。

图2是阀芯和驱动装置的结构示意图。

图中：1、上阀体，2、下阀体，3、空腔，4、流道，5、阀芯，6、第一槽，7、第二槽，8、驱动装置，9、凸条，10、凹槽，11、卡槽。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

如图所示，本发明的一种多路阀阀体液铸液压件，包括配合使用的上阀体1和下阀体2，所述上阀体1和下阀体2组装时具有空腔3，所述上阀体1和下阀体2上开设有多个流道4，所述流道4均与所述空腔3相连，所述空腔3内设置有阀芯5，所述上阀体1上设置有第一槽6，所述下阀体2上设置有第一槽6对应的第二槽7，阀芯5穿过第一槽6和第二槽7与驱动装置8相连。

上阀体1和下阀体2组装时，第一槽6和第二槽7形成一个共同的槽，阀芯穿过所述槽与驱动装置8相连，通过驱动装置8带动阀芯5旋转，从而控制不同流道4与空腔3相连，达到加工需要。所述第一槽6和第二槽7处设置有密封圈（未示出）。

更进一步地，所述上阀体1上设置有朝向下阀体2的凸条9，所述下阀体2上设置有凸条9对应的凹槽10。通过凸条9和凹槽10，上阀体1和下阀体2连接紧密，更进一步地，所述上阀体1和下阀体2外表面均设置有圆弧形卡槽11。通过圆弧形卡槽11，上阀体1和下阀体2外表面连接密封圈（未示出），从而使得上阀体1和下阀体2连接更加紧密。

更进一步地，，所述上阀体1和下阀体2均通过铸造而成。所述铸造工艺包括以下几个步骤：

（1）制作模具：根据上阀体和下阀体的形状制作模具；

（2）型砂造型：将模具放入型砂盒中，得到砂型，将砂型在温度为600-700℃的条件下，烘10-15min，在固化后的型砂内表面喷涂耐高温涂料，备用；

（3）熔炼钢水：将钢材置于电炉中熔炼，熔炼温度为1600-1700℃，得到钢水，钢水中含硫量小于0.02%，含磷量小于0.02%，含碳量为0.03-0.05%，含硅量0.2-0.28%，含锰量0.35-0.45%，含镍量0.15-0.25%；

（4）浇注：往型砂中浇注钢水，浇注温度为1580-1600℃；浇注时间为15-20s，浇注完成后进行热处理，热处理具体步骤为：快速降温至700-800℃，保温50-60min，升温至960-1060℃，保温50-60min，降温至400-450℃，保温30-40min，再回温至700-800℃，保温50-60min；

（5）冷却：自然冷却后，清理铸件表面，切除浇口、冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物，再次清理残砂，即可得到上阀体和下阀体。

所述耐高温涂料包括以下重量份数的原料：玻璃纤维30-50份、氧化锌10-15份、纳米陶瓷10-15份、壳聚糖2-6份、丙烯酸树脂20-25份、羧甲基纤维素钠1-3份和聚乙烯醇2-6份。以玻璃纤维、氧化锌和纳米陶瓷为主料，辅以壳聚糖、丙烯酸树脂、羧甲基纤维素钠和聚乙烯醇，耐高温涂料耐高温效果良好，成膜性好，分散均匀。

通过在型砂内表面喷涂耐高温涂料，在浇注过程中铸型具有较强的伸缩性、不容易发生破裂，同时，浇注之后进行热处理，得到的铸件不容易产生缩孔、缩松和内部气孔。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种多路阀阀体液铸液压件，包括配合使用的上阀体和下阀体，所述上阀体和下阀体组装时具有空腔，其特征是，所述上阀体和下阀体上开设有多个流道，所述流道均与所述空腔相连，所述空腔内设置有阀芯，所述上阀体上设置有第一槽，所述下阀体上设置有第一槽对应的第二槽，阀芯穿过第一槽和第二槽与驱动装置相连。

2.根据权利要求1所述的一种多路阀阀体液铸液压件，其特征是，所述上阀体上设置有朝向下阀体的凸条，所述下阀体上设置有凸条对应的凹槽。

3.根据权利要求1所述的一种多路阀阀体液铸液压件，其特征是，所述上阀体和下阀体外表面均设置有圆弧形卡槽。

4.根据权利要求1所述的一种多路阀阀体液铸液压件，其特征是，所述上阀体和下阀体均通过铸造而成。

5.根据权利要求4所述的一种多路阀阀体液铸液压件，其特征是，所述铸造工艺包括以下几个步骤：

（1）制作模具：根据上阀体和下阀体的形状制作模具；

（2）型砂造型：将模具放入型砂盒中，得到砂型，将砂型在温度为600-700℃的条件下，烘10-15min，在固化后的型砂内表面喷涂耐高温涂料，备用；

（3）熔炼钢水：将钢材置于电炉中熔炼，熔炼温度为1600-1700℃，得到钢水，钢水中含硫量小于0.02%，含磷量小于0.02%，含碳量为0.03-0.05%，含硅量0.2-0.28%，含锰量0.35-0.45%，含镍量0.15-0.25%；

（4）浇注：往型砂中浇注钢水，浇注温度为1580-1600℃；浇注完成后进行热处理，热处理具体步骤为：快速降温至700-800℃，保温50-60min，升温至960-1060℃，保温50-60min，降温至400-450℃，保温30-40min，再回温至700-800℃，保温50-60min；

（5）冷却：自然冷却后，清理铸件表面，切除浇口、冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物，再次清理残砂，即可得到上阀体和下阀体。

6.根据权利要求1所述的一种多路阀阀体液铸液压件，其特征是，所述浇注时间为15-20s。