CN104774356A - 发泡体及发泡体的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的课题是提供用于赋予所希望强度的加工性良好的发泡体以及该发泡体的制造方法。本发明涉及的发泡体是在聚烯烃系发泡片上形成有多个针孔，并且形成有沿厚度方向被压缩了的高密度部和与该高密度部相比密度低的低密度部的发泡体，该低密度部的厚度为1mm～20mm。

Description

发泡体及发泡体的制造方法
技术领域
本发明涉及在使烯烃系树脂发泡而形成的聚烯烃系发泡片上形成有多个针孔，并且形成有高密度部和低密度部的发泡体，以及该发泡体的制造方法。
背景技术
作为通过对以烯烃系树脂和弹性体作为主成分的树脂组合物实施发泡处理而获得的发泡体，可举出例如，由聚乙烯系树脂、聚丙烯系树脂等形成的热塑性树脂发泡体；由合成橡胶或天然橡胶形成的橡胶发泡体等。这些发泡体，在例如建筑、土木、电气、电子学、车辆等各种领域中，在对需要进行保护而免受气体或液体损害的部件进行保护的壳体的接合部进行密封的密封材、缓冲振动、冲击的缓冲材、绝热材等中被使用。
在使用发泡体作为密封材或缓冲材的情况下，要求发泡体的压缩柔软性，即发泡体要从压缩状态恢复的回弹应力要看被密封体的材质、使用条件而适当地设定，以及在使用该发泡体的被密封体的可使用期间可以维持上述设定的回弹应力等。
与此相对，提出了发泡后不易发生由于收缩、变形等而发泡体的体积减少，在被密封体的可使用期间可以维持规定的回弹应力的发泡体(参照专利文献1)。
以往的发泡体配置于例如电子设备、电子部件、电池等保护对象与保护该保护对象的保护壳体之间，难以将发泡体自身作为保护保护对象的主结构体而使用。
作为热塑性树脂发泡体的成型方法，已知例如，通过加热加压成型而制成所希望厚度的方法。如果将热塑性树脂发泡体一边进行加热一边沿厚度方向压缩，则由于被压缩了的部分的树脂凝集而刚性提高。因此认为通过加热加压成型，可以形成可耐受作为主结构体的使用的强度的发泡体。
另外，根据形成于发泡体的气泡直径、发泡体的发泡倍率、发泡体的厚度等，在加热加压成型中气体难以从气泡中跑出。因此，仅调整加热条件和加压条件难以获得所设计的强度。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2001－348452号公报
发明内容
发明所要解决的课题
本发明的课题是提供用于赋予所希望强度的加工性良好的发泡体以及该发泡体的制造方法。
用于解决课题的方法
本发明人等进行了深入研究，结果发现，通过在用于赋予包含聚烯烃系发泡片的发泡体以所希望强度的加工之前，使聚烯烃系发泡片形成多个针孔，从而可以使用于赋予所希望强度的加工性良好，由此完成本发明。
本发明包含以下的内容。
［1］一种发泡体，是在聚烯烃系发泡片上形成有多个针孔，并且形成有沿厚度方向被压缩了的高密度部和与该高密度部相比密度低的低密度部的发泡体，
该低密度部的厚度为1mm～20mm，
［2］一种发泡体的制造方法，是上述［1］的发泡体的制造方法，其包括下述工序：形成聚烯烃系发泡片的工序；通过具有多个针的针孔形成机构，使该聚烯烃系发泡片形成针孔的工序；以及在形成该针孔后，将该聚烯烃系发泡片的一部分沿厚度方向进行压缩并且加热，从而形成被压缩了的部分与未被压缩的部分的压缩工序，
［3］一种保护构件，其包含上述［1］的发泡体。
发明的效果
根据本发明，可以提供用于赋予所希望强度的加工性良好的发泡体以及该发泡体的制造方法。
附图说明
图1为说明本实施方式涉及的发泡体的外观的立体图。
图2为说明图1所示的发泡体的A－A线的厚度方向的截面的截面图。
图3为说明本发明的实施方式涉及的发泡体的第2构成的截面图。
图4为说明本发明的实施方式涉及的发泡体的第3构成的截面图。
图5为说明在本发明的实施方式涉及的发泡体的制造方法中，在使聚烯烃系发泡片形成针孔的工序中使用的针孔形成机构的概略图。
图6为说明在本发明的实施方式涉及的发泡体的制造方法中，在使聚烯烃系发泡片形成针孔的工序中使用的针孔形成机构的概略图。
图7为说明在本发明的实施方式涉及的发泡体的制造方法中，在将聚烯烃系发泡片的一部分进行压缩的压缩工序中使用的压缩机构的概略图。
图8(a)为说明在本发明的实施方式涉及的发泡体的制造方法中，在将聚烯烃系发泡片的一部分进行压缩的压缩工序中使用的压缩机构的概略图，图8(b)为说明压缩机构将聚烯烃系发泡片进行压缩的状态的概略图。
图9为说明压缩机构所搭载的模具的外观图。
图10(a)为说明在本发明的实施方式涉及的发泡体的制造方法中，在将聚烯烃系发泡片的一部分进行压缩的压缩工序中使用的压缩机构的其它例的概略图，图10(b)为说明压缩机构将聚烯烃系发泡片进行压缩的状态的概略图。
具体实施方式
以下，使用附图，对本发明进行详细地说明。
［发泡体］
＜第1构成＞
本发明的实施方式涉及的发泡体的特征在于，是在聚烯烃系发泡片上形成有多个针孔，并且形成有沿厚度方向被压缩了的高密度部和与该高密度部相比密度低的低密度部的发泡体，该低密度部的厚度为1mm～20mm。
图1为说明本实施方式涉及的发泡体1的外观的立体图，图2为说明图1所示的发泡体1的A－A线的厚度方向的截面的截面图。
发泡体1具有沿厚度方向(D方向)被压缩了的高密度部11和与该高密度部11相比密度低的低密度部12，该低密度部12的厚度d1为1mm～20mm。
这里，低密度部12的“低密度”，是指具有与高密度部11的密度相比低的密度，包括在形成低密度部12的工序中完全不压缩的情况、以及虽然被压缩但与形成高密度部11的情况相比压缩程度低的情况这两者。
如果低密度部12的厚度小于1mm，则得不到充分的缓冲性、绝热性，如果低密度部12的厚度超过20mm，则与高密度部的厚度之差变大，高密度部与低密度部的边界变得易于破损，因此不能充分地压缩。即，发泡体1的加工性降低。
高密度部11的厚度d2优选为0.3mm～5.0mm，更优选为0.6mm～2.0mm。通过使高密度部11的厚度d2在上述范围内，从而可以获得与结构体中使用的聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯等通用树脂同等程度的强度。
本实施方式涉及的发泡体1可以为图1和图2所示的结构。即，高密度部11形成于发泡体的外缘。
通过具有图1所示的形状，可以在形成于外缘的高密度部11将发泡体1彼此进行连接。由此，仅使用发泡体1就可以形成保护壳体等结构体。此外，可以将由通用树脂等形成的其它构件与高密度部11进行连接，可以形成结构体。
发泡体1的高密度部11的按照JIS K 7222测定得到的密度优选为0.1～1.0g/cm3，更优选为0.2～0.6g/cm3。此外，低密度部12的密度优选为0.02～0.2g/cm3，更优选为0.03～0.08g/cm3。
如果高密度部11的密度在上述范围内，则可以获得与结构体中使用的聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯等通用树脂同等程度的强度。如果低密度部12的密度在上述范围内，则可以获得充分的缓冲性、绝热性。
虽然在图1和图2中没有图示，但从赋予发泡体以所希望的缓冲性、绝热性的观点出发，形成于聚烯烃系发泡片的气泡的压缩前的直径优选为100～2000μm。
通过针孔加工而形成于聚烯烃系发泡片的针孔的直径优选为200～1000μm，更优选为300～900μm。如果将聚烯烃系发泡片进行压缩前的气泡的直径在上述范围内，则可以缩短用于形成高密度部11的加工时间。
通过针孔加工而形成于聚烯烃系发泡片的针孔的面密度优选为10～100个/cm2，更优选为20～60个/cm2。如果针孔的面密度在上述范围内，则高密度部11可以获得所希望的强度，并且可以获得缩短用于形成高密度部11的加工时间的效果。
此外，如果针孔的面密度在上述范围内，则可以赋予低密度部12以吸声性。
发泡体1的高密度部11上形成的针孔的面密度可以比低密度部12上形成的针孔的面密度高。在该情况下，高密度部11上形成的针孔的面密度可以为10～100个/cm2，低密度部12上形成的针孔的面密度可以为0～20个/cm2。针孔的面密度高的部分在加热压缩处理时易于压缩，可以缩短用于形成高密度部11的加工时间。
在发泡体1上通过针孔加工而形成的针孔可以沿厚度方向贯通发泡体1，也可以不贯通。通过成为贯通孔，从而可以赋予低密度部12以柔软性、吸声性。在针孔未贯通发泡体的情况下，通过针孔加工而形成的针孔的厚度方向的深度优选为低密度部12的厚度的50～90%，更优选为70～90%。通过将针孔的深度设定为上述值，从而可以赋予发泡体1的低密度部12以适度的缓冲性、绝热性。此外，可以赋予发泡体1以吸声性。
＜聚烯烃系发泡片＞
聚烯烃系发泡片是通过使包含含有聚丙烯系树脂0～100质量%和聚乙烯系树脂100～0质量%的聚烯烃系树脂的树脂组合物发泡而获得的。聚烯烃系发泡片可以为包含乙烯乙酸乙烯酯共聚物、热塑性弹性体的树脂组合物，可以使用交联剂进行交联。
构成聚烯烃系发泡片的聚烯烃系树脂包含聚丙烯系树脂和聚乙烯系树脂。
作为聚丙烯系树脂，只要是以往在发泡体中可以使用的树脂，就没有特别限定。可举出例如，均聚丙烯。此外可举出含有丙烯50质量%以上的、丙烯与可与该丙烯共聚的单体的共聚物等。均聚丙烯和上述共聚物可以分别单独使用也可以并用。另外，作为丙烯与可与该丙烯共聚的单体的共聚物，可以为嵌段共聚物或无规共聚物中的任一种。
此外，作为可与丙烯共聚的单体，可举出例如，乙烯、1－丁烯、1－戊烯、1－己烯、4－甲基－1－戊烯、1－庚烯、1－辛烯等α－烯烃，其中优选为乙烯。可与丙烯共聚的单体可以单独使用也可以二种以上并用。
作为构成聚烯烃系发泡片的聚乙烯系树脂，可举出高密度聚乙烯、中密度聚乙烯、低密度聚乙烯、超低密度聚乙烯、直链状低密度聚乙烯等，优选为直链状低密度聚乙烯。另外，聚乙烯系树脂可以单独使用也可以二种以上并用。
聚烯烃系发泡片中的聚丙烯系树脂的含量优选为40～100质量%，聚烯烃系树脂中的聚乙烯系树脂的含量优选为60～0质量%。
如果聚丙烯系树脂的含量为40～100质量%，聚乙烯系树脂的含量为60～0质量%，则可以获得聚烯烃系发泡片的所希望的力学强度、绝热性和耐热性。
发泡体的压缩前，即聚烯烃系发泡片的按照积水法测定得到的凝胶分率优选为0～70质量%。通过使凝胶分率为0～70质量%，从而能够控制密度、气泡直径，可以赋予所希望的强度、耐热性。
聚烯烃系发泡片的按照JIS K 7222测定得到的发泡倍率优选为5～50cm3/g。如果发泡倍率为5cm3/g以上，则可以获得适度的缓冲性和绝热性，如果为50cm3/g以下，则可保持充分的强度。发泡倍率更优选为15～40cm3/g，进一步优选为20～35cm3/g。
(其它添加剂)
构成发泡体1的聚烯烃系发泡片中，在不损害本发明的目的的范围内可以根据需要配合各种添加剂。添加剂的种类没有特别限定，可以使用发泡体的成型中通常所使用的各种添加剂。
作为添加剂，可举出碳酸钙、滑石、粘土、氧化镁等气泡形成剂；2,6－二－叔丁基－对甲酚等酚系、磷系、胺系、硫代丙酸二月桂酯等硫系等的抗氧化剂；甲基苯并三唑等金属害防止剂；六溴二苯基醚、十溴二苯基醚等卤化阻燃剂、多磷酸铵、磷酸三甲酯等磷系阻燃剂、三氧化锑等阻燃剂。此外，作为添加剂，除此以外，可举出润滑剂、收缩防止剂、填充剂、结晶成核剂、增塑剂、颜料、染料、紫外线吸收剂、抗氧化剂、防老剂、收缩防止剂、增强剂、抗静电剂、表面活性剂、硫化剂、表面处理剂等。
这些添加剂的添加量可以在不损害气泡的形成等的范围内进行适宜选择，可以采用通常的树脂的发泡成型所使用的添加量。另外，添加剂可以单独使用或2种以上组合使用。
＜第2构成＞
图3为说明本发明的实施方式涉及的发泡体的第2构成的截面图。
发泡体20可以由多个聚烯烃系发泡片形成。发泡体20具有沿厚度方向(D方向)被压缩了的高密度部21、和与高密度部21相比密度低的低密度部22，该低密度部22的厚度d1为1mm～20mm。
高密度部21的厚度d2优选为0.3mm～5.0mm，更优选为0.6mm～2.0mm。通过使高密度部11的厚度d2在上述范围内，从而可以获得与结构体中使用的聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯等通用树脂同等程度的强度。
发泡体20具有内侧发泡体23和外侧发泡体24、25。内侧发泡体23配置于厚度方向(D方向)内侧。外侧发泡体24、25以夹着内侧发泡体23的方式配置在内侧发泡体23的D方向外侧。
内侧发泡体23与外侧发泡体24、外侧发泡体25可以为彼此密度不同的发泡体，也可以为相同的发泡体。如发泡体20那样，通过由多个发泡体形成，从而可以提高缓冲性、绝热性。此外，在以保护产生声音的物质为目的使用的情况下，可以提高吸声效果。
＜第3构成＞
图4为说明本发明的实施方式涉及的发泡体的第3构成的截面图。
发泡体30可以由多个聚烯烃系发泡片形成。发泡体30具有沿厚度方向(D方向)被压缩了的高密度部31、和与高密度部31相比密度低的低密度部32，该低密度部32的厚度d1为1mm～20mm。高密度部31的厚度d2优选为0.3mm～5.0mm，更优选为0.6mm～2.0mm。通过使高密度部11的厚度d2在上述范围内，从而可以获得与结构体中使用的聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯等通用树脂同等程度的强度。
发泡体30具有内侧发泡体33和外侧发泡体34、35。内侧发泡体33配置于厚度方向(D方向)内侧。外侧发泡体34、35以夹着内侧发泡体33的方式配置在内侧发泡体33的D方向外侧。
内侧发泡体33与外侧发泡体34、外侧发泡体35可以为彼此密度不同的发泡体，也可以为相同的发泡体。如发泡体30那样，通过由多个发泡体形成，从而可以提高缓冲性、绝热性。此外，在以保护产生声音的物质为目的使用的情况下，可以提高吸声效果。
在发泡体30的内侧发泡体33与外侧发泡体34之间，配置有金属层41。此外，在内侧发泡体33与外侧发泡体35之间配置有金属层42。
作为形成金属层41、42的金属，可举出铝、铬、锌等。其中，优选为铝。金属层41、42的厚度优选为5nm～1000nm。
金属层41、42可以由彼此不同的金属形成。此外，金属层41、42的厚度只要各自满足上述厚度范围即可，厚度可以彼此不同。金属层41、42优选为在内侧发泡体33的表面通过蒸镀而形成的蒸镀膜。
通过在发泡体30的内侧发泡体33与外侧发泡体34、35之间，配置金属层41、42，从而绝热性提高。
在图4中，记载了在两面进行配置的方式，但不限定于图4的形态。可以为至少任一方。
［发泡体的制造方法］
本发明的实施方式涉及的发泡体的制造方法包括下述工序：形成聚烯烃系发泡片的工序；通过具有多个针的针孔形成机构，使该聚烯烃系发泡片形成针孔的针孔形成工序；以及在形成该针孔后，将该聚烯烃系发泡片的一部分沿厚度方向进行压缩并且加热，从而形成被压缩了的部分与未被压缩的部分的压缩工序。
＜形成聚烯烃系发泡片的工序＞
对聚烯烃系发泡片的形成工序进行说明。将添加了包含聚丙烯系树脂和聚乙烯系树脂的聚烯烃系树脂、热分解型发泡剂、根据需要的交联助剂和其它添加剂的发泡性树脂组合物供给至通用的混炼装置，在低于热分解型发泡剂的分解温度的温度进行熔融、混炼，成型为所希望形状的发泡性树脂成型品。作为混炼装置，可举出例如，单轴挤出机、双轴挤出机等挤出机、班伯里密炼机、辊等通用混炼装置等。其中，优选为挤出机。
作为热分解型发泡剂，只要是以往发泡体的制造中使用的热分解型发泡剂，就能够使用。可举出例如，偶氮二甲酰胺、苯磺酰肼、二亚硝基五亚甲基四胺、甲苯磺酰肼、4,4－氧基双(苯磺酰肼)等。它们可以单独使用也可以二种以上并用。
热分解型发泡剂的添加量相对于聚烯烃系树脂100质量份优选为1～50质量份，更优选为4～25质量份。通过为1～50质量份，从而可以减少不发泡、破泡，以成为适当的发泡倍率的方式进行发泡。
在使用交联助剂的情况下，只要是以往发泡体的制造中使用的交联助剂，就能够使用。可举出例如，二乙烯基苯、三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯、1,9－壬二醇二甲基丙烯酸酯、1,10－癸二醇二甲基丙烯酸酯、偏苯三酸三烯丙酯、异氰脲酸三烯丙酯、乙基乙烯基苯、新戊二醇二甲基丙烯酸酯、1,2,4－苯三甲酸三烯丙酯、1,6－己二醇二甲基丙烯酸酯、甲基丙烯酸月桂酯、甲基丙烯酸硬脂酯、邻苯二甲酸二烯丙酯、对苯二甲酸二烯丙酯、间苯二甲酸二烯丙酯等。它们可以单独使用也可以二种以上并用。
交联助剂的添加量相对于聚烯烃系树脂100质量份优选为0.1～10质量份，更优选为0.2～8质量份，特别优选为0.3～6质量份，最优选为0.5～5质量份。通过为0.1～10质量份，从而可以以成为所希望的凝胶分率的方式进行控制。
接下来，对发泡性树脂组合物照射电离性放射线，将发泡性树脂组合物进行交联。此时，通过在发泡性树脂组合物中添加上述交联助剂，可以降低对发泡性树脂成型品所照射的电离性放射线量，防止由电离性放射线的照射导致的聚烯烃系树脂分子的断裂、劣化。
作为电离性放射线，可举出例如，α射线、β射线、γ射线、电子射线等，其中优选为电子射线。对于发泡性树脂组合物的电离性放射线的照射量优选为0.1～10Mrad，更优选为0.2～5Mrad，特别优选为0.5～3Mrad。通过在该范围内，从而可以获得所希望的凝胶分率，并且形成具有所希望的气泡直径的气泡。
将被交联了的发泡性树脂组合物加热至热分解型发泡剂的分解温度以上。由此，热分解性发泡剂气化，在被交联了的发泡性树脂组合物中形成气泡。由此，获得聚烯烃系发泡片。
此外，可以使用通过作为以往公知的方法的挤出发泡法来制造的发泡片。在挤出发泡法中，将聚烯烃与无机微粉末和气体发生剂良好地混合，将它们从挤出机的料斗供给至加热了的挤出机内，将聚烯烃进行熔融混合。
在其中压入选自多元醇的高级脂肪酸酯、多元醇的低级脂肪族烃和卤代烃中的1种或它们的混合物，从控制为100～150℃的模头挤出至大气中。由此，获得发泡片。
可以根据需要使用交联剂将发泡性原料组合物进行交联。此外，在进行交联的情况下，可以将发泡性树脂组合物进行交联后，实施发泡处理，也可以在发泡后，进行交联。
＜针孔形成工序＞
在针孔形成工序中，通过具有多个针的针孔形成机构，使该聚烯烃系发泡片形成针孔。在针孔形成工序中，可以形成沿厚度方向贯通了发泡体的贯通孔，也可以形成未贯通的孔。在后者的情况下，针孔的厚度方向的深度优选为低密度部的厚度的50～90%。
＜压缩工序＞
在压缩工序中，在形成针孔后，将该聚烯烃系发泡片的一部分沿厚度方向进行压缩并且加热，从而形成被压缩了的部分与未被压缩的部分。在本实施方式中，在压缩工序中，高密度部形成于发泡体的外缘。
＜形成叠层体的工序＞
在本实施方式涉及的发泡体的制造方法中，可以具有将多个聚烯烃系发泡片叠层而形成针孔形成用叠层体的工序。对于所形成的叠层体，施行针孔形成工序、压缩工序。
在形成叠层体的工序中，配置内侧发泡体、和夹着该内侧发泡体并与该内侧发泡体的密度不同的密度的外侧发泡体。此外，在形成叠层体的工序中，可以在多个聚烯烃系发泡片之间配置金属层。金属层优选在内侧发泡体的厚度方向的至少一侧的表面进行蒸镀而形成。
另外，在形成叠层体的情况下，对于构成叠层体的各层，可以单独地实施针孔形成工序，然后进行叠层。
［发泡体的制造装置］
＜针孔形成机构＞
图5～图7为说明在本发明的实施方式涉及的发泡体的制造方法中，在使聚烯烃系发泡片形成针孔的工序中使用的针孔形成机构的概略图。
图5所示的针孔形成机构110至少具有输送辊111和针辊112。输送辊111由橡胶或硅等形成，将聚烯烃系发泡片的连续体100沿输送方向(MD)进行输送。
针辊112使发泡体形成针孔。针辊112配置有直径200～1000μm、长度0.5～15mm的圆锥状的针113。针113的面密度优选为10～100个/cm2。针辊112，虽然在图5中没有图示，但设置有发热部。由此，针辊可以将连续体100一边进行加热一边进行针孔加工。
根据图5所示的针孔形成机构110，通过设置于针辊112的针113，可以使聚烯烃系发泡片的连续体100形成直径200～1000μm、长度0.5～15mm的圆锥状且面密度10～100个/cm2的针孔。从获得良好的针孔形状的观点出发，加热温度优选为100℃～200℃，输送速度优选为1.0m/分钟～50m/分钟。
针孔形成机构不限定于图5所示的形态。例如，图6所示的针孔形成机构120，代替输送辊111而设置有针辊121。在该情况下，针辊112和针辊121的任一者或两者可以兼作输送辊。根据针孔形成机构120，可以对连续体100的两面实施针孔加工。
图7所示的针孔形成机构130，代替针辊112而在平面板131设置有针132。输送辊133反复进行旋转和停止，从而在连续体100的规定区域通过压制而形成针孔。虽然没有图示，但在平面板131也可以同样地配置发热部。
另外，在图5～图7所示的针孔形成机构110、120、130，针113、122可以沿从针辊113、121的旋转中心朝向辊表面的直径方向以轴芯一致的方式来配置，也可以相对于直径方向沿旋转方向或旋转反方向以轴芯倾斜规定角度的方式来配置。同样地，针132可以相对于平面板131的表面的法线方向倾斜规定角度来配置。
虽然说明了针113、122、132为圆锥状，但只要为可以使连续体100形成凹部的形状即可。除了朝向前端逐渐变细的锥状以外，也可以为长方体状的突起、圆柱状的突起。此外，可以不设置加热部。
＜压缩机构＞
图8(a)为说明在本发明的实施方式涉及的发泡体的制造方法中，在将聚烯烃系发泡片101的一部分进行压缩的压缩工序中使用的压缩机构200的概略图，图8(b)为说明压缩机构200将聚烯烃系发泡片101进行压缩的状态的概略图。图9为说明压缩机构200所搭载的模具的外观图。
压缩机构200具有沿上下方向工作的工作部201、和被固定了的底座202。在工作部201配置有上模具211。在底座202配置有下模具212。此外，在工作部201和底座202设置有未图示的加热部。
如图9所示那样，上模具211和下模具212具有：形成用于形成发泡体的低密度部的空隙的模具凹部221、和形成发泡体的高密度部的压缩面222。上模具211和下模具212的形状不限定于图9所示的形态。
连续体100被裁切，而形成具有所要求尺寸的聚烯烃系发泡片101。压缩机构200，工作部201向下方移动，从而聚烯烃系发泡片101通过上模具211和下模具212而被压缩。压缩工序中的加热温度和加热时间可以基于构成聚烯烃系发泡片101的树脂的熔点、发泡倍率等进行设定。优选为例如，温度90℃～160℃、加热时间3秒～10秒。
通过压缩机构200，可以形成具有高密度部11和低密度部12的发泡体1。高密度部11与低密度部12的密度和厚度可以通过图8(b)所示的压缩状态下的上模具211与下模具212的间隔，即压缩面彼此的间隔来调整。高密度部11的密度和厚度可以通过将聚烯烃系发泡片101进行了压缩的状态下的上模具211的压缩面222与下模具212的压缩面222的间隔来调整。此外，低密度部12的密度和厚度可以通过将聚烯烃系发泡片101进行了压缩的状态下的上模具211的模具凹部221与下模具212的模具凹部221之间所形成的空隙来调整。
压缩机构200不限定于图8所示的类型。例如，可以没有上模具212。图10(a)为说明压缩机构300的概略图，图10(b)为说明压缩机构300将聚烯烃系发泡片进行压缩的状态的概略图。
压缩机构300具有沿上下方向工作的工作部301、和被固定了的底座302。工作部301具有平坦的表面，在工作部301不配置模具。在工作部301和底座302，虽然没有图示，但设置有加热部。在底座302配置有下模具312。压缩机构300，工作部301向下方移动，从而实施了针孔加工的聚烯烃系发泡片通过工作部301的平坦面与下模具312而被压缩。由此，可以形成具有高密度部11和低密度部12的发泡体1。
［保护构件］
上述发泡体，高密度部的强度高，高密度部可以构成对其它构件的装配部分。因此，可以在高密度部连接发泡体彼此、和其它构件，进行组合。此外，低密度部具有缓冲性和绝热性。由此，可以适合用作用于保护电池组的保护构件。
实施例
使用实施例进一步详细地说明本发明，但本发明不限定于这些例子。
［测定方法］
＜发泡体的密度＞
按照JIS K 7222测定发泡体的密度。
＜凝胶分率＞
按照积水法测定压缩前的发泡体的凝胶分率。
所谓积水法，是指称量发泡体Ag，将其在120℃的二甲苯中浸渍24小时，用200目的金属网过滤不溶解成分，将金属网上的残渣进行真空干燥来测定干燥残渣的重量(Bg)，通过下述式来算出。
凝胶分率(重量%)＝(B/A)×100
＜抗拉强度＞
按照JIS K 6400测定发泡体的高密度部的抗拉强度和低密度部的抗拉强度。
［实施例1～4、比较例1～3、参考例］
＜实施例1＞
将由在第1表所示的条件下实施了针孔形成处理和压缩处理的发泡片A的单层形成的样品通过上述评价方法进行评价。将结果示于第1表中。
另外，所谓发泡片A，为积水化学株式会社制，商品名“Alveocel LPFR N D50－05 020PN”。
＜实施例2＞
将在第1表所示的条件下实施了针孔形成处理和压缩处理的发泡片A进行2层重叠而形成的样品通过上述评价方法进行评价。将结果示于第1表中。
＜实施例3＞
将在第1表所示的条件下实施了针孔形成处理和压缩处理的发泡片A进行3层重叠而形成的样品通过上述评价方法进行评价。将结果示于第1表中。
＜实施例4＞
将由在第1表所示的条件下实施了针孔形成处理和压缩处理的发泡片B的单层形成的样品通过上述评价方法进行评价。将结果示于第1表中。
另外，所谓发泡片B，为积水化学株式会社制，商品名“ソフトロンSP VAFR＃2505”。
＜比较例1＞
将由在第1表所示的条件下仅实施了压缩处理的发泡片A的单层形成的样品通过上述评价方法进行评价。将结果示于第1表中。
＜比较例2＞
使用发泡片A，将压缩成型的时间设定得比比较例1长而制成的样品通过上述评价方法进行评价。将结果示于第1表中。
＜比较例3＞
将由在第1表所示的条件下仅实施了压缩处理的发泡片B的单层形成的样品通过上述评价方法进行评价。将结果示于第1表中。
[表1]
［测定结果］
将实施了针孔加工的实施例1的样品与没有针孔加工的比较例1的样品进行比较，结果表明，可以使实施例1的样品在相同压缩成型时间比比较例1的样品薄，获得高抗拉强度。比较例2的样品与比较例1的样品相比，将压缩成型时间设定为10倍。因此表明，在没有针孔加工的情况下，不使压缩成型时间为10倍左右，则不能实现与实施了针孔加工的样品同等的压缩成型加工后的厚度、密度和抗拉强度。
此外，将实施例2的样品与比较例1的样品进行比较，结果表明，如果实施了针孔加工，则即使压缩成型加工前的厚度厚，也可以在短压缩成型时间使压缩成型加工后的厚度薄，获得高密度且高抗拉强度的片。
将实施例4与比较例3进行比较，结果表明，即使片的种类不同，同样地通过实施针孔加工，也可以在相同压缩成型时间比没有针孔加工的样品薄，获得高密度、高抗拉强度的片。

Claims (22)

1.一种发泡体，是在聚烯烃系发泡片上形成有多个针孔，并且形成有沿厚度方向被压缩了的高密度部和与该高密度部相比密度低的低密度部的发泡体，
该低密度部的厚度为1mm～20mm。
2.根据权利要求1所述的发泡体，所述高密度部的按照JIS K7222测定得到的密度为0.1～1.0g/cm3，所述低密度部的密度为0.02～0.2g/cm3。
3.根据权利要求1或2所述的发泡体，所述高密度部形成于所述发泡体的外缘。
4.根据权利要求1～3的任一项所述的发泡体，形成于所述聚烯烃系发泡片的气泡的压缩前的直径为100～2000μm。
5.根据权利要求1～4的任一项所述的发泡体，所述发泡体由多个聚烯烃系发泡片形成。
6.根据权利要求5所述的发泡体，在多个聚烯烃系发泡片之间配置有金属层。
7.根据权利要求5或6所述的发泡体，所述多个聚烯烃系发泡片的密度不同。
8.根据权利要求1～7的任一项所述的发泡体，所述通过针孔加工而形成的针孔沿厚度方向贯通所述发泡体。
9.根据权利要求1～7的任一项所述的发泡体，所述通过针孔加工而形成的针孔的厚度方向的深度为所述低密度部的厚度的50～90%。
10.根据权利要求1～9的任一项所述的发泡体，所述通过针孔加工而形成的针孔的直径为200～1000μm。
11.根据权利要求1～10的任一项所述的发泡体，所述通过针孔加工而形成的针孔的面密度为10～100个/cm2。
12.根据权利要求1～11的任一项所述的发泡体，所述发泡体的压缩前的按照积水法测定得到的凝胶分率为0～70质量%。
13.一种发泡体的制造方法，是权利要求1～12的任一项所述的发泡体的制造方法，其包括下述工序：
形成聚烯烃系发泡片的工序；
通过具有多个针的针孔形成机构，使该聚烯烃系发泡片形成针孔的工序；以及
在形成该针孔后，将该聚烯烃系发泡片的一部分沿厚度方向进行压缩并且加热，从而形成被压缩了的部分与未被压缩的部分的压缩工序。
14.根据权利要求13所述的发泡体的制造方法，在所述压缩工序中，所述高密度部形成于所述发泡体的外缘。
15.根据权利要求13或14所述的发泡体的制造方法，在所述形成针孔的工序中，形成沿厚度方向贯通了所述发泡体的贯通孔。
16.根据权利要求13～15的任一项所述的发泡体的制造方法，在所述形成针孔的工序中，形成所述针孔，以使所述针孔的厚度方向的深度为所述低密度部的厚度的50～90%。
17.根据权利要求13～16的任一项所述的发泡体的制造方法，所述形成针孔的工序中使用的所述针孔形成机构的针的直径为200～1000μm。
18.根据权利要求13～17的任一项所述的发泡体的制造方法，所述形成针孔的工序中使用的所述针孔形成机构中形成的针的面密度为10～100个/cm2。
19.根据权利要求13～18的任一项所述的发泡体的制造方法，其包括下述工序：将多个聚烯烃系发泡片叠层而形成针孔形成用叠层体的工序。
20.根据权利要求19所述的发泡体的制造方法，在所述形成叠层体的工序中，在多个聚烯烃系发泡片之间配置金属层。
21.根据权利要求20所述的发泡体的制造方法，所述金属层，通过蒸镀而形成于所述内侧发泡体的厚度方向的至少一侧的表面。
22.一种保护构件，其包含权利要求1～12的任一项所述的发泡体。
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