JPH09174732A - 発泡シート及び積層シート - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】二次成形の際にも表面に凹凸が生じにくい発泡
体及び積層シートを提供する。 【解決手段】シート表面からシート全厚の１０％の深さ
以内に相当する部分よりなる表層部のうちの少なくとも
一の発泡倍率、圧縮硬さ又は引っ張り応力と、中央部を
基準としてシート全厚の１５％以内に相当する部分より
なる中央層のそれとの比が所定範囲内である発泡シート
及びその一面に表皮材を積層した積層シート。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、表面性状の優れ、
且つ複雑な形状を有する成形品を得うる発泡シート及び
積層シートに関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、熱可塑性樹脂発泡体は、熱可塑性
エラストマーシート、布状物、皮革等の表皮材が積層さ
れ、そして真空成形等の二次加工を施され、天井、ド
ア、インスルメントパネル等の車両用内装材等に好適に
用いられている。しかしながら、複雑な形状に成形しよ
うとすると、力の強くかかる部分で発泡体と表皮材とが
剥離したり、発泡体の気泡破壊が生じたりして、得られ
る成形体の表面に凹凸が生じる等の所謂ふくれ現象が生
ずるといった問題点があった。

【０００３】かかる問題点を解決するために、例えば、
特開平２−２５５７４０号公報には、ポリオレフィン系
樹脂発泡体を硝酸塩および／または亜硝酸塩を用いて表
面処理し、表面処理されたポリオレフィン系樹脂発泡体
を洗浄し、発泡体表面の接着性を向上させる処理方法が
開示され、又特公平４−１７７８４号公報には、発泡性
シートの片面若しくは両面に感熱性接着剤層を形成して
発泡させ、感熱性接着剤層上に表皮材等を重ねて加熱接
着する車両用表皮材の製造方法が開示されている。

【０００４】しかしながら、上記方法のいずれも発泡体
と表皮材との接着不良の改善には効果があるものの、発
泡体の気泡破壊に起因するふくれ現象には効果がなかっ
た。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、複雑
な形状に二次加工した場合にも表面に凹凸の発生しにく
い発泡シート及び積層シートを提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者は、複雑な形状
に二次加工した際にも表面に凹凸の生じにくい発泡体及
び積層シートを得るべく鋭意研究した結果、表層部と中
央層の発泡倍率、圧縮硬さ又は引っ張り応力の比を特定
範囲とすれば、複雑な形状に二次加工した場合にも表面
に凹凸の生じにくい発泡シート及び積層シートが得られ
ることを見出した。

【０００７】即ち、シート表面から全厚の１０％の深さ
以内に相当する部分よりなる表層部のうちの少なくとも
一の発泡倍率Ａと、中央部を基準として全厚の１５％以
内に相当する部分よりなる中央層の発泡倍率Ｂとの比
（発泡倍率Ａ／発泡倍率Ｂ）が０．８以下である発泡シ
ート及び発泡シートの一面に表皮材が積層された積層シ
ートを得るに至った。

【０００８】本発明において、発泡シート４の「全厚」
とは、発泡シート４の平均厚みをいい、又発泡シート４
の「中央部２」とは、発泡シート４表面から全厚の５０
％の深さに相当する部分をいう。

【０００９】本発明において、「発泡倍率」とは、発泡
体の密度（ｇ／ｃｃ）の逆数（ｃｃ／ｇ）をいうものと
する。

【００１０】更に、シート表面からシート全厚の１０％
の深さ以内に相当する部分よりなる表層部のうちの少な
くとも一の圧縮硬さＣと、中央部を基準としてシート全
厚の１５％以内に相当する部分よりなる中央層の圧縮硬
さＤの比（圧縮硬さＣ／圧縮硬さＤ）が１．５以上であ
る発泡シート及び発泡シートの一面に表皮材が積層され
た積層シートを得るに至った。

【００１１】本発明において、「圧縮硬さ」とは、ＪＩ
Ｓ Ｋ６７６７に準じて測定されたものである。

【００１２】加えて、シート表面からシート全厚の１０
％の深さ以内に相当する部分よりなる表層部のうちの少
なくとも一の１２０℃、１００％伸長時の引っ張り応力
Ｅと、中央部を基準としてシート全厚の１５％以内に相
当する部分よりなる中央層の１２０℃、１００％伸長時
の引っ張り応力Ｆの比（引っ張り応力Ｅ／引っ張り応力
Ｆ）が１．３以上である発泡シート及び発泡シートの一
面に表皮材が積層された積層シートを得るに至った。

【００１３】本発明において、「１２０℃、１００％伸
長時の引っ張り応力」とは、ＪＩＳＫ６７６７に準じて
測定されたものである。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下図１乃至３を参照しつつ、詳
細に説明する。 （発泡シートに用いられる樹脂）本発明の発泡シートの
原料に用いられる熱可塑性樹脂は、発泡体製造に用いら
れるものであれば、特に限定されず、例えば、高密度ポ
リエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレ
ン、直鎖状低密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン
等のポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブチレン、エ
チレン−プロピレン共重合体、エチレン−１−ブテン共
重合体、エチレン−１−ペンテン共重合体、エチレン−
１−ヘキセン共重合体、エチレン−４−メチル−１−ペ
ンテン共重合体、エチレン−１−ヘプテン共重合体、エ
チレン−１−オクテン共重合体、エチレン−酢酸ビニル
共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エ
チレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、エチレ
ン−スチレン共重合体、プロピレン−スチレン共重合
体、プロピレン−エチレン−ブテン共重合体、プロピレ
ン−スチレン−エチレン−ブタジエン共重合体、塩化ビ
ニル−エチレン共重合体、エチレン−（メタ）アクリル
酸メチル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エチ
ル共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体等
のポリオレフィン系樹脂の他、ポリ塩化ビニル、塩素化
ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリアミド、ポリカー
ボネート、ポリフェニレンサルファイド、ポリスルホ
ン、ポリエーテルエーテルケトン、ＡＢＳ樹脂、ポリエ
チレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、
熱可塑性エラストマー等が挙げられる。かかる樹脂のな
かでも、成形性及び耐熱性の点からポリオレフィン系樹
脂が好ましく、特にポリプロピレン系樹脂とポリエチレ
ン系樹脂との混合物が好ましい。

【００１５】ポリプロピレン系樹脂とは、プロピレン単
独重合体の他、プロピレンを主成分としプロピレンとプ
ロピレンと共重合可能なα−オレフィンとの共重合体を
いう。上記α−オレフィンとしては、例えば、エチレ
ン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メ
チル−１−ペンテン、１−ヘプテン、１−オクテン等が
挙げられる。

【００１６】ポリプロピレン系樹脂のメルトインデック
ス（以下「ＭＩ」という）は、小さいと得られる発泡シ
ートの成形性が低下し、又大きいと得られる発泡シート
の耐熱性が低下するため、０．１〜１２ｇ／１０分が好
ましく、０．３〜１０ｇ／１０分が更に好ましい。な
お、本発明でいうポリプロピレン系樹脂の「ＭＩ」と
は、ＪＩＳ Ｋ７２１０に基づいて、２３０℃、荷重
２．１６ｋｇｆの条件で測定されたものをいう。

【００１７】一方、ポリエチレン系樹脂とは、エチレン
単独重合体の他、エチレンを主成分としエチレンとエチ
レンと共重合可能なα−オレフィンとの共重合体をい
い、例えば、低密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレ
ン、線状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高
密度ポリエチレン等が挙げられる。なお、α−オレフィ
ンとしては、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、
１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘプテ
ン、１−オクテン等が挙げられる。

【００１８】なお、本発明でいうポリエチレン系樹脂の
「ＭＩ」とは、ＪＩＳ Ｋ７２１０に基づいて、１９０
℃、荷重２．１６ｋｇｆの条件で測定されたものをい
う。

【００１９】上述の如く、ポリプロピレン系樹脂とポリ
エチレン系樹脂との混合物が特に好ましいが、かかる場
合、ポリプロピレン系樹脂の含有量が少なくなると、得
られる発泡シートの耐熱性が低下し、逆に多くなると、
発泡シートの成形性及び柔軟性が低下するため、ポリプ
ロピレン系樹脂の含有量は、熱可塑性樹脂中、４０〜９
０重量％が好ましく、４５〜８５重量％が更に好まし
い。

【００２０】（発泡シートの製造方法）本発明の発泡シ
ートは下記発泡性樹脂組成物を、所定の制御条件下にお
いて発泡させることにより得ることができる。発泡性樹
脂組成物は、上記熱可塑性樹脂、熱分解型発泡剤、更に
必要に応じて架橋助剤、有機過酸化物からなる。

【００２１】熱分解型発泡剤としては、発泡体製造に用
いられるものであれば、特に限定されず、例えば、アゾ
ジカルボンアミド、ヒドラドジカルボンアミド、アゾジ
カルボン酸バリウム塩、ニトロソグアニジン、ｐ，ｐ^,
−オキシビスベンゼンスルホニルセミカルバジド、ベン
ゼンスルホニルヒドラジド、Ｎ，Ｎ^, −ジニトロソペン
タメチレンテトラミン、トルエンスルホニルヒドラジ
ド、４，４−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジ
ド）、アゾビスイソブチロニトリル等が挙げられる。

【００２２】熱分解型発泡剤の添加量は、所望も発泡倍
率により適宜調整されるが、少ないと、発泡せず、又多
いと、破泡するので、熱可塑性樹脂１００重量部に対し
て、１〜５０重量部が好ましい。

【００２３】又必要に応じて架橋助剤が添加されるが、
発泡体製造に用いられるものであれば、特に限定され
ず、例えば、ジビニルベンゼン、トリメチロールプロパ
ントリメタクリレート、１，９−ノナンジオールジメタ
クリレート、１，１０−デカンジオールジメタクリレー
ト、トリメリット酸トリアリルエステル、トリアリルイ
ソシアヌレート、エチルビニルベンゼン、ネオペンチル
グリコールジメタクリレート、１，２，４−ベンゼント
リカルボン酸トリアリルエステル、１，６−ヘキサンジ
オールジメタクリレート等が挙げられ、単独で用いられ
ても併用されてもよい。

【００２４】架橋助剤の添加量は、少ないと架橋が不十
分となり、又多いと架橋密度が上がりすぎて、得られる
発泡シートの成形性が低下するので、熱可塑性樹脂１０
０重量部に対して、０．５〜１０重量部が好ましく、
０．８〜６重量部が更に好ましい。

【００２５】発泡性樹脂組成物は発泡に際して、必要に
応じて架橋処理が施されるが、かかる処理方法は特に限
定されず、電離性放射線架橋又は化学架橋のいずれであ
ってもよい。電離性放射線架橋の場合には、熱可塑性樹
脂及び熱分解型発泡剤を含有する発泡性樹脂組成物シー
トを予め押出機等を用いて製造し、発泡前に、該シート
に、例えば、α線、β線、γ線、Ｘ線、電子線等を照射
することにより架橋される。一方、化学架橋の場合は、
熱可塑性樹脂及び熱分解型発泡剤を含有する発泡性樹脂
組成物シートに、熱分解型発泡剤の分解温度より低い分
解温度を有する過酸化物を添加し、発泡前又は発泡と同
時に過酸化物を分解させることにより架橋される。

【００２６】過酸化物としては、特に限定されないが、
例えば、イソブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキ
サイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパ
ーオキシ）ヘキサン−３、１，３−ビス（ｔ−ブチルパ
ーオキシイソプロピル）ベンゼン、ｔ−ブチルクミルパ
ーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブ
チルパーオキシベンゾエート、シクロヘキサンパーオキ
サイド、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロ
ヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）３，
３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，２−ビス（ｔ
−ブチルパーオキシ）オクタン、ｎ−ブチル−４，４−
ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ベルレート、ベンゾイル
パーオキサイド、クミルパーオキシネオデカネート、
２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルオパーオキ
シ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカー
ボネート、ｔ−ブチルパーオキシアリルカーボネート、
ｔ−ブチルパーオキシアセテート、２，２−ビス（ｔ−
ブチルパーオキシ）ブタン、ジ−ｔ−ブチルパーオキシ
イソフタレート、ｔ−ブチルパーオキシマレイン酸等が
挙げられる。

【００２７】上記発泡性樹脂組成物には、得られる発泡
体の性能を阻害しない範囲で、フェノール系、リン系、
アミン系、イオウ系等の抗酸化剤、リン系、窒素系、ハ
ロゲン系、アンチモン系難燃剤、金属害防止剤、帯電防
止剤、顔料その他充填剤を添加してもよい。

【００２８】上記発泡性樹脂組成物から発泡体を得るに
は、通常の発泡体製造に用いられる加熱手段により、熱
分解型発泡剤を分解せしめガスを発生させる。この際、
後述するが如く発泡制御を行い、表層部１と中央層３の
発泡倍率、圧縮硬さ又は引っ張り応力の比を所定範囲と
なるようにする。

【００２９】（発泡シートの発泡制御方法）発泡制御方
法を下記に例示する。 発泡温度、発泡時間等の発泡条件を調節する方法が挙
げられ、このような方法として、例えば、熱分解型発泡
剤添加量を所望の発泡倍率に対する添加部数より多くす
ると共に、発泡時間を短く（即ち不完全発泡させる）
し、発泡制御する方法が挙げられる。 発泡性樹脂組成物の表層部と中央層に相当する部分の
架橋密度に差をつける方法、即ち、表層部の架橋密度を
高くし、一方中央層の架橋密度を低くし、発泡させる方
法が挙げられる。このような方法として、例えば、発泡
性樹脂組成物シートを得た後、高線量の高い電子線を照
射した後、低線量の電子線を照射し、表層部の架橋密度
を高くすると共に、中央層の架橋密度を相対的に低くす
ることで、表層部の発泡を中央層のそれに比して抑制す
ることにより、発泡制御する方法の他、発泡性樹脂組成
物シートを多層押出しし、表層部の架橋助剤の添加量
を、中央層の添加量に比して多くすることにより、上記
の如く、表層部の発泡を中央層のそれに比して抑制する
ことにより、発泡制御する方法等が挙げられる。 多層押し出しにより、発泡性樹脂組成物シートの表層
部と中央層に相当する部分の発泡剤量に変化をつけ、表
層部の発泡を中央層のそれに比して抑制することによ
り、発泡制御する方法等が挙げられる。

【００３０】（発泡シートの発泡倍率）本発明の発泡シ
ート４において、表層部１のうちの少なくとも一の発泡
倍率Ａと、中央層３の発泡倍率Ｂの比（発泡倍率Ａ／発
泡倍率Ｂ）は、発泡体全体の発泡倍率が同一である発泡
体同士を比較した場合、大きいと、発泡体の耐熱性が低
下し、二次加工時に気泡破れ等が生じ、成形品表面に凹
凸が生じるので、０．８以下に限定される。又小さすぎ
ると、得られる発泡シートの成形性が低下することがあ
るので、０．３〜０．８が好ましい。

【００３１】本発明の発泡シート４の全体の発泡倍率
は、大きいと、発泡シートの強度が低下し、二次加工時
の圧力により気泡やぶれが生じ、成形品の表面に凹凸が
生じる場合があり、又小さいと、発泡シートの柔軟性が
低下するので、５〜５０ｃｃ／ｇが好ましく、７〜３０
ｃｃ／ｇが更に好ましい。

【００３２】表層部１の発泡倍率Ａは、小さいと、得ら
れる発泡シートの成形性が低下し、又大きいと、耐熱性
が低下し、気泡破れ等が生じ、成形品の表面に凹凸が生
じるので、１〜３０ｃｃ／ｇが好ましく、５〜２０ｃｃ
／ｇが更に好ましい。又、中央層３の発泡倍率Ｂも同様
の理由で、７〜６０ｃｃ／ｇが好ましく、１５〜４０ｃ
ｃ／ｇが更に好ましい。

【００３３】（発泡シートの圧縮硬さ）本発明の発泡シ
ート４において、表層部１のうちの少なくとも一の圧縮
硬さＣと、中央層３の圧縮硬さＤの比（圧縮硬さＣ／圧
縮硬さＤ）は、発泡体全体の圧縮硬さが同一である発泡
体同士を比較した場合、小さいと、発泡体の耐熱性が低
下し、二次加工時に気泡破れ等が生じ、成形品表面に凹
凸が生じるので、１．５以上に限定される。又大きすぎ
ると、得られる発泡シートの成形性が低下することがあ
るので、１．５〜４．０が好ましい。

【００３４】本発明の発泡シート４の全体の圧縮硬さ
は、小さいと、発泡シートの強度が低下し、二次加工時
の圧力により気泡やぶれが生じ、成形品の表面に凹凸が
生じる場合があり、又大きいと、発泡シートの柔軟性が
低下するので、０．４〜２．４ｋｇｆ／ｃｍ² が好まし
く、０．５〜２．０ｋｇｆ／ｃｍ² が更に好ましい。

【００３５】表層部１の圧縮硬さＣは、大きいと、得ら
れる発泡シートの成形性が低下し、又小さいと、耐熱性
が低下し、気泡破れ等が生じ、成形品の表面に凹凸が生
じるので、０．７〜３．１ｋｇｆ／ｃｍ² が好ましく、
１．０〜２．６ｋｇｆ／ｃｍ ² が更に好ましい。又、中
央層３の圧縮硬さＤも同様の理由で、０．１〜１．５ｋ
ｇｆ／ｃｍ² が好ましく、０．２〜１．２ｋｇｆ／ｃｍ
² が更に好ましい。

【００３６】（発泡シートの引っ張り応力）本発明の発
泡シート４において、表層部１のうちの少なくとも一の
１２０℃、１００％伸長時の引っ張り応力（以下「引っ
張り応力」という）Ｅと、中央層３の１２０℃、１００
％伸長時の引っ張り応力Ｆの比（引っ張り応力Ｅ／引っ
張り応力Ｆ）は、発泡体全体の引っ張り応力が同一であ
る発泡体同士を比較した場合、小さいと、発泡体の耐熱
性が低下し、二次加工時に気泡破れ等が生じ、成形品表
面に凹凸が生じるので、１．３以上に限定される。又大
きすぎると、得られる発泡シートの成形性が低下するこ
とがあるので、１．３〜３．０が好ましい。

【００３７】本発明の発泡シート４の全体の引っ張り応
力は、圧縮硬さの場合と同様の理由で、０．５〜２．５
ｋｇｆ／ｃｍ² が好ましく、０．７〜２．０ｋｇｆ／ｃ
ｍ²が更に好ましい。

【００３８】表層部１の引っ張り応力Ｅは、圧縮硬さの
場合と同様の理由で、０．８〜５．０ｋｇｆ／ｃｍ² が
好ましく、１．０〜４．５ｋｇｆ／ｃｍ² が更に好まし
い。又、中央層３の引っ張り応力Ｆも同様の理由で、
０．２〜２．０ｋｇｆ／ｃｍ ² が好ましく、０．３〜
１．５ｋｇｆ／ｃｍ² が更に好ましい。

【００３９】（積層シート）本発明の積層シートは、上
記発泡シート４の一面に表皮材が積層されてなる。かか
る表皮材としては、特に限定されず、例えば、ポリ塩化
ビニル樹脂シート、ポリ塩化ビニル樹脂とＡＢＳ樹脂と
の混合物からなるシート、ポリオレフィン系樹脂シー
ト、ポリウレタン系樹脂シート、熱可塑性エラストマー
シート、布状物、皮革シート、これらのシートに難燃剤
を添加し難燃化したシート等が挙げられる。

【００４０】上記表皮材と発泡シート４を積層する方法
としては、特に限定されず、例えば、接着剤を介して積
層する方法の他、熱ラミネートする方法が挙げられる。
上記接着剤は、発泡シート４と表皮材とを積層一体化す
ることができるのものであれば特に限定されず、例え
ば、ポリエステル系、ポリウレタン系接着剤、極性アク
リル樹脂、ウレタン樹脂−アジリジンからなる水系エマ
ルジョン接着剤等が挙げられる。

【００４１】（発泡シート及び積層シートの成形）本発
明の発泡シート４は、表層部１のうちの少なくとも一の
発泡倍率、圧縮硬さ又は引っ張り応力を中央層３のそれ
に対して所定範囲に限定してなるものである。かかる範
囲に限定することで、表層部１の耐熱性を向上させると
共に、中央層３の成形性を高く維持し、発泡シート又は
積層シートは全体として、高耐熱性及び高成形性の両者
を維持することが可能となったものである。

【００４２】表層部１は発泡シート４の両面にあるが、
中央層３に対して所定範囲に制御されるのは、そのうち
の少なくとも一、即ち片面の表層部１のみであってもよ
い。

【００４３】表層部１と中央層３の発泡倍率、圧縮硬さ
又は引っ張り応力の比を所定範囲に限定するのは、成形
性を維持しつつ発泡シート４の表面の耐熱性を向上させ
るためである。

【００４４】従って、発泡シート４の一面のみについて
耐熱性が必要な場合は、片面の表層部１のみを発泡制御
すればよく、必ずしも両面の表層部１を発泡制御する必
要はない。ただ、両面の表層部１を発泡制御し、両面の
耐熱性を向上させれば、一面のみを制御した場合より
も、発泡シート４の耐熱性が向上するので、成形性より
も耐熱性が重要視される場合には、両面の表層部１を制
御するのが好ましい。

【００４５】更に詳述すれば、発泡シート４の表層部１
の一面のみの発泡倍率、圧縮硬さ又は引っ張り応力を中
央層３のそれに対して所定範囲に限定した場合は、上記
作用を効果的に発揮させるべく、真空成形に用いる場合
には、該発泡制御した表層部１を真空成形金型側に設置
して行うのが好ましい。又積層シートの場合は、該発泡
制御した表層部１に表皮材を積層するのが好ましい。

【００４６】又、スタンピング成形に用いる場合には、
該発泡制御した表層部１が基材樹脂側となるように設置
し、一方、積層シートの場合は、該発泡制御した表層部
１の他面に表皮材を積層するのが好ましい。

【００４７】このように設置することで、真空成形に用
いる場合には、成形品の表面が耐熱性に優れた表層部１
で形成されているので、発泡シート又は積層シートの成
形のための加熱、真空成形金型との摩擦と成形による延
伸に起因した気泡やぶれの生じるのを最小限に防止で
き、スタンピング成形に用いる場合には、溶融樹脂に直
接触れる面に耐熱性の優れた表層部１を配しているの
で、溶融樹脂の熱により発泡体がちぎれたり、気泡破れ
の生じるのを防止でき、成形品表面に凹凸が生じるのを
最小限に抑えることができる。

【００４８】なお、当然のことながら、発泡シート４の
両面の表層部１の発泡倍率を制御した場合には、真空成
形又はスタンピング成形のいずれの場合も、発泡シート
４の配置を考慮する必要がないのはいうまでもない。

【００４９】（発泡シートのゲル分率）本発明の発泡シ
ートは、真空成形及びスタンピング成形の双方に好適に
用いられるが、ゲル分率をも調整することにより、より
使用目的に応じた発泡シートを得ることができる。

【００５０】真空成形は、通常スタンピング成形と比較
して高い成形性が要求される。従って、真空成形に用い
られる場合には、発泡シートのゲル分率は、低いと、耐
熱性が低下し、上述の如く発泡制御したことによる効果
が阻害され、又高いと、高い成形性が要求される真空成
形では、要求される成形性が得られないので、３０〜５
０重量％が好ましい。

【００５１】一方、スタンピング成形は、ある程度の成
形性は要求されるものの真空成形程の成形性は要求され
ず、むしろ溶融樹脂に対する耐熱性が要求される。従っ
て、スタンピング成形に用いられる場合には、発泡シー
トのゲル分率は、低いと、耐熱性が低下し、上述の如く
発泡制御したことによる効果が阻害され、又高いと、発
泡過程において均質な発泡体が得られないので、５０〜
６５重量％が好ましい。なお、本願発明において、「ゲ
ル分率」とは、下記測定方法により得られたものをい
う。即ち、発泡シートをＡｇ秤量し、これを１２０℃の
キシレン中に２４時間浸漬後、残渣を２００メッシュの
金網で濾過し、得られた金網上の不溶解分を真空乾燥
し、その時の重量を測定し（該重量をＢｇとする）、下
記式によりゲル分率を算出する。 〔ゲル分率（重量％）〕＝１００×Ｂ／Ａ

【００５２】

【実施例】

（実施例１）ポリプロピレン系樹脂として、エチレン−
プロピレン共重合体（エチレン含有率３．２重量％、Ｍ
Ｉ；１．０ｇ／１０分）５０重量部、ポリエチレン系樹
脂として、直鎖状低密度ポリエチレン（密度０．９２０
ｇ／ｃｍ³ 、ＭＩ；２．０ｇ／１０分）５０重量部、架
橋助剤として１，９−ノナンジオールジメタクリレート
４．０重量部、熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンア
ミド１０重量部、抗酸化剤として２，６−ジ−ｔ−ブチ
ル−ｐ−クレゾール０．３重量部及びジラウリルチオジ
プロピオネート０．３重量部を、２軸押出機に供給、樹
脂温１９０℃で押し出し、厚さ１．３ｍｍの発泡性樹脂
組成物シートを得た。得られたシートに、加速電圧６０
０ｋＶで電子線６．０Ｍｒａｄを照射して架橋させ、得
られた架橋発泡性樹脂組成物シートを２５０℃で５分間
発泡させて、厚み３ｍｍの発泡シート４を得た。得られ
た発泡シート４の全体の発泡倍率、ゲル分率及び耐熱
性、表層部１の発泡倍率Ａ、圧縮硬さＣ及び引っ張り応
力Ｅ、中央層３の発泡倍率Ｂ、圧縮硬さＤ及び引っ張り
応力Ｆを下記の方法で測定し、その結果を表２に示し
た。なお、得られた発泡シート４の発泡倍率、圧縮硬さ
及び引っ張り応力は、中央部２を中心として略対称であ
った。

【００５３】又得られた発泡シート４の一面にコロナ放
電処理を施し、２液硬化型ポリエステル系接着剤を、表
皮材として厚さ０．６５ｍｍのポリ塩化ビニル樹脂及び
アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体の混
合樹脂シートを用い、発泡シート４と積層一体化し、積
層シートを得た。得られた積層シートについて、真空成
形性を下記の方法で測定し、その結果を表２に示した。

【００５４】（発泡倍率）得られた発泡シート４の密度
（ｇ／ｃｃ）を、ミラージュ社製電子比重計ＥＤ１２０
Ｔを用いて測定し、その逆数を発泡倍率（ｃｃ／ｇ）と
した。

【００５５】（表層部の発泡倍率Ａ、中央層の発泡倍率
Ｂ）得られた発泡シート４の表層部１及び中央層３に相
当する部分をスライスし取り出し、上記発泡倍率測定方
法に準じて各々の発泡倍率を測定した。

【００５６】（ゲル分率）得られた発泡シートを１ｇ秤
量し、これを１２０℃のキシレン中に２４時間浸漬後、
残渣を２００メッシュの金網で濾過し、得られた不溶解
分を真空乾燥し、重量を測定し（Ｂｇ）、下記式により
算出した。 〔ゲル分率（重量％）〕＝１００×Ｂ

【００５７】（発泡シートの耐熱性）得られた発泡シー
ト４３×１６ｃｍの試験片を、チャック間１０ｃｍ、引
っ張り速度５００ｍｍ／ｍｉｎにて、オートグラフ（島
津製作所製「ＤＣＳ−５０００」にて温度２０℃で、任
意に延伸させ、その後１６０℃のオーブンに５分間置
き、発泡体の表面の凹凸の有無目視観察し、凹凸が発生
した際の延伸率を耐熱性として評価した。延伸率が大き
い程、耐熱性に優れるものと判断される。

【００５８】（圧縮硬さ）ＪＩＳ Ｋ６７６７に準じて
測定した。具体的には、発泡シートを５×５ｃｍにカッ
トし、それらを重ね合わせて厚み２５ｃｍの積層体を得
た。得られた積層体を２５％圧縮し、２０秒保持したと
きの応力を表面積で除することで圧縮硬さを算出した。

【００５９】（表層部の圧縮硬さＣ、中央層の圧縮硬さ
Ｄ）得られた発泡シート４の表層部１及び中央層３に相
当する部分をスライスし取り出し、上記圧縮硬さ測定方
法に準じて各々の圧縮硬さを測定した。

【００６０】（引っ張り応力）ＪＩＳ Ｋ６７６７に準
じ、引っ張り試験機を用い、引っ張り速度５００ｃｍ／
ｍｉｎの条件で測定した。

【００６１】（表層部の引っ張り応力Ｅ、中央層の引っ
張り応力Ｆ）得られた発泡シート４の表層部１及び中央
層３に相当する部分をスライスし取り出し、上記引っ張
り応力測定方法に準じて各々の引っ張り応力を測定し
た。

【００６２】（真空成形性）内径１００ｍｍ、任意の深
さに調節できるコップ型金型を用い、得られた積層シー
トを表面温度が１６０℃になるように加熱し、表皮材が
金型側となるよう設置し、積層シートを凹型金型内面に
沿わせるようにして真空成形した。真空成形後のコップ
型金型の断面図を図２に示した。このとき、表面材表面
に凹凸、凹み等の不具合がなく、発泡シート４が破れる
直前の（金型深さＨ／内径Ｄ）を測定し、真空成型性と
して評価した。

【００６３】（実施例２〜７、比較例１〜３）エチレン
−プロピレン共重合体（エチレン含有率３．２重量％、
ＭＩ；１．０ｇ／１０分）と直鎖状低密度ポリエチレン
（密度０．９２０ｇ／ｃｍ³ 、ＭＩ；２．０ｇ／１０
分）の配合割合を表１の割合とし、架橋助剤として１，
９−ノナンジオールジメタクリレートの代わりに表１に
示した架橋助剤を所定添加量用い、アゾジカルボンアミ
ドの添加量を表１に示した量とし、表１に示す発泡時間
としたこと以外は実施例１と同様にして発泡シート及び
積層シートを得た。得られた発泡シート及び積層シート
について、実施例１と同様の評価を行い、その結果を表
２に示した。なお、全ての実施例及び比較例において、
得られた発泡シート４の発泡倍率は中央部２を中心とし
て略対称であった。

【００６４】

【表１】

【００６５】

【表２】

【００６６】表２に示した様に、実施例１〜７では、
（発泡倍率Ａ／発泡倍率Ｂ）が、０．８以下、（圧縮硬
さＣ／圧縮硬さＤ）が１．５〜４．１ 、（引っ張り応
力Ｅ／引っ張り応力Ｆ）が１．５〜３．５とされてお
り、更に発泡シートのゲル分率が約４０重量％とされて
いるので、耐熱性及び特に真空成形性に優れている。一
方、比較例１〜３では、（発泡倍率Ａ／発泡倍率Ｂ）が
０．９０〜１．００と０．８を越え、（圧縮硬さＣ／圧
縮硬さＤ）が０．９〜１．２と１．５を下回り、（引っ
張り応力Ｅ／引っ張り応力Ｆ）が１．０〜１．２と１．
３を下回っているためか、耐熱性が本発明に比して大き
く劣り、得られた成形品表面には凹凸が目立つものであ
った。

【００６７】（実施例８）実施例１において、アゾジカ
ルボンアミドの添加量を７重量部、発泡性樹脂組成物シ
ートの厚みを１．５ｍｍ、電子線照射量を８．０Ｍｒａ
ｄとした以外は実施例１と同様にして、発泡シート４及
び積層シートを得た。得られた発泡シート４の全体の発
泡倍率及びゲル分率、表層部１の発泡倍率Ａ、圧縮硬さ
Ｃ及び引っ張り応力Ｅ、中央層３の発泡倍率Ｂ、圧縮硬
さＤ及び引っ張り応力Ｆを実施例１と同様の方法で測定
し、その結果を表４に示した。なお、得られた発泡シー
ト４の発泡倍率、圧縮硬さ及び引っ張り応力は、中央部
２を中心として略対称であった。又、得られた積層シー
トについて、スタンピング成形性を下記の方法で測定
し、その結果を表４に示した。

【００６８】（スタンピング成形性）雄型金型８及び該
雄型金型に合致した形状を有する雌型金型７からなるス
タンピング成形型９（断面図を図３に示した。）を用
い、積層シートを１６０℃に予備加熱した後、雄型金型
及び雌型金型間に発泡シート４が雌型金型側になるよう
に設置し、基材樹脂として、２００℃の溶融したポリプ
ロピレン（ＭＩ：６０ｇ／１０分）を雌型金型に供給
し、雄型金型と雌型金型を閉じることにより、積層シー
トと基材樹脂とを積層、一体化し、成形品を得た。得ら
れた成形品の表面材の凹凸の有無、発泡体の破れ、凹み
等の不具合を目視観察し、不具合が全く発生しなかった
ものを合格とし、それ以外を不合格とした。

【００６９】（実施例９〜１４、比較例４〜６）エチレ
ン−プロピレン共重合体（エチレン含有率３．２重量
％、ＭＩ；１．０ｇ／１０分）と直鎖状低密度ポリエチ
レン（密度０．９２０ｇ／ｃｍ³ 、ＭＩ；２．０ｇ／１
０分）の配合割合を表３の割合とし、架橋助剤として
１，９−ノナンジオールジメタクリレートの代わりに表
３に示した架橋助剤を所定添加量用い、アゾジカルボン
アミドの添加量を表３に示した量とし、表３に示す発泡
時間としたこと以外は実施例８と同様にして発泡シート
及び積層シートを得た。得られた発泡シート及び積層シ
ートについて、実施例８と同様の評価を行い、その結果
を表４に示した。なお、全ての実施例及び比較例におい
て、得られた発泡シート４の発泡倍率、圧縮硬さ及び引
っ張り応力は中央部２を中心として略対称であった。

【００７０】

【表３】

【００７１】

【表４】

【００７２】表４に示した様に、実施例８〜１４では、
（発泡倍率Ａ／発泡倍率Ｂ）が、０．８以下、（圧縮硬
さＣ／圧縮硬さＤ）が１．５以上、（引っ張り応力Ｅ／
引っ張り応力Ｆ）が１．３以上とされており、更に発泡
シートのゲル分率が約５５重量％とされているので、耐
熱性及び特にスタンピング成形性に優れている。一方、
比較例４〜６では、（発泡倍率Ａ／発泡倍率Ｂ）が０．
９２〜１．００と０．８を越え、（圧縮硬さＣ／圧縮硬
さＤ）が１．００〜１．２３と１．５を下回り、（引っ
張り応力Ｅ／引っ張り応力Ｆ）が１．００〜１．１１と
１．３を下回っているためか、耐熱性が本発明に比して
大きく劣り、得られた成形品表面には凹凸が目立つもの
であった。

【００７３】

【発明の効果】本発明は、上述の如く、表層部１のうち
の少なくとも一の発泡倍率Ａ、圧縮硬さ又は引っ張り応
力と、中央層３のそれとの比を所定範囲に限定した発泡
シート４である。従って、発泡シートの表層部は耐熱性
にすぐれ、真空成形の場合には、成形のための加熱、真
空成形金型との摩擦、更には成形による延伸に起因する
気泡破れを防止することが可能となり、成形品表面に凹
凸の発生するのを最小限に抑えることが可能となる。

【００７４】又、スタンピング成形の場合には、溶融樹
脂に直接触れる面に、中央層３に比して高耐熱性を有す
る表層部１をもってくることにより、溶融樹脂の熱によ
り発泡シート４がちぎれたり気泡破れが生じるのを防止
でき、成形品表面に凹凸の発生するのを最小限に抑える
ことが可能となる。

【００７５】更に、中央層３は、表層部１に比して大き
な成形性を有しているので、成型性を損なうことがな
く、複雑な形状を有する成形品を得ることができる。従
って、本発明の発泡シート又は積層シートを用い、複雑
な形状に二次加工した場合、表面に凹凸が生じにくく、
表面の美麗な成形品を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の発泡シートの模式断面図。

【図２】積層シートの真空成形性を測定した状態の模式
断面図。

【図３】積層シートのスタンピング成形性を測定する際
に用いられたスタンピング成形型の模式断面図。

【符号の説明】

１ 表層部 ２ 中央部 ３ 中央層 ４ 発泡シート ５ 表皮材 ６ コップ型金型 ７ 雌型金型 ８ 雄型金型 ９ スタンピング成形型

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 シート表面からシート全厚の１０％の深
   さ以内に相当する部分よりなる表層部のうちの少なくと
   も一の発泡倍率Ａと、中央部を基準としてシート全厚の
   １５％以内に相当する部分よりなる中央層の発泡倍率Ｂ
   の比（発泡倍率Ａ／発泡倍率Ｂ）が０．８以下であるこ
   とを特徴とする発泡シート。
2. 【請求項２】 表層部の発泡倍率Ａと中央部の発泡倍率
   Ｂの比（発泡倍率Ａ／発泡倍率Ｂ）が０．３〜０．８で
   あることを特徴とする請求項１に記載の発泡シート。
3. 【請求項３】 シート表面からシート全厚の１０％の深
   さ以内に相当する部分よりなる表層部のうちの少なくと
   も一の圧縮硬さＣと、中央部を基準としてシート全厚の
   １５％以内に相当する部分よりなる中央層の圧縮硬さＤ
   の比（圧縮硬さＣ／圧縮硬さＤ）が１．５以上であるこ
   とを特徴とする発泡シート。
4. 【請求項４】 表層部の圧縮硬さＣと中央部の圧縮硬さ
   Ｄの比（圧縮硬さＣ／圧縮硬さＤ）が１．５〜４．０で
   あることを特徴とする請求項３に記載の発泡シート。
5. 【請求項５】 シート表面からシート全厚の１０％の深
   さ以内に相当する部分よりなる表層部のうちの少なくと
   も一の１２０℃、１００％伸長時の引っ張り応力Ｅと、
   中央部を基準としてシート全厚の１５％以内に相当する
   部分よりなる中央層の１２０℃、１００％伸長時の引っ
   張り応力Ｆの比（引っ張り応力Ｅ／引っ張り応力Ｆ）が
   １．３以上であることを特徴とする発泡シート。
6. 【請求項６】 表層部の１２０℃、１００％伸長時の引
   っ張り応力Ｅと中央部の１２０℃、１００％伸長時の引
   っ張り応力Ｆの比（引っ張り応力Ｅ／引っ張り応力Ｆ）
   が１．３〜３．０であることを特徴とする請求項５に記
   載の発泡シート。
7. 【請求項７】 請求項１乃至６に記載の発泡シートの一
   面に表皮材が積層されてなることを特徴とする積層シー
   ト。