CN104764750A - 基于机器视觉的电梯平衡补偿链质量自动检测装置和方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于机器视觉的电梯平衡补偿链质量检测装置及方法；该系统包括导向机构、工业相机、光源、接近开关、计算机、锁链行程检测模块、缺陷标识装置、电机、链轮、检测工作台和控制器；多台工业相机分布于多个机器视觉检测工位，将各相机拍摄的锁链图像传送至计算机进行分析处理；检测线总控制器分别与各部分连接实现锁链的自动牵引控制、链环计数、行程计算、拍摄触发、缺陷标识装置触发、异常状态停机以及手动急停等功能。该装置能够完成对电梯平衡补偿链质量检测，同时实现轮廓检测和裂纹检测，提高检测效率，具有实时性安全性高、配置方便灵活等特点。

Description

基于机器视觉的电梯平衡补偿链质量自动检测装置和方法

技术领域

本发明涉及一种质量自动检测装置和方法，特别是涉及一种基于机器视觉的电梯平衡补偿链质量自动检测装置和方法。

背景技术

电梯平衡补偿链是对电梯的运行起平衡作用的关键部件，每台电梯平均需要补偿链200米左右，用于在电梯轿箱运动过程中平衡曳引钢丝绳及随行电缆的重量，保证电梯运行的平稳性和安全性，其质量直接关系到电梯的运行安全。电梯平衡补偿链的质量检测内容主要分为：链环及焊缝的强度检测、链环轮廓尺寸检测和链环表面缺陷检测三个大类。目前，相关企业在生产过程中多采用半自动拉伸装置检测链环及焊缝强度，而对于链环的轮廓尺寸超差以及焊缝未焊牢、焊缝不规则、链环表面裂纹、冲伤等表面缺陷，市场上尚无专用的自动化设备进行检测，只能全部依靠人工检测，工人劳动强度很大、效率低且因视觉疲劳、个体差异等因素极易造成漏检。因此，企业对高效、准确、可靠的电梯平衡补偿链质量自动化检测线有着迫切的需求。

随着新型高速摄像机、LED光源、高性能图像采集卡等与图像采集相关的硬件性能的日益提高，图像预处理、分割、特征提取与选择、缺陷分类识别等视觉处理算法的日趋成熟，用机器视觉代替人眼进行轮廓尺寸和表面缺陷检测已成为现代工业检测的重要手段，并成为发展趋势。基于机器视觉的表面缺陷检测已在金属加工、印刷品、纺织品、木材、玻璃、皮革、医药、食品、冶金、包装、农产品分级等领域获得了实际应用。

经对现有技术文献的检索发现，中国专利ZL201310382815.6，公开了一种基于机器视觉的传动链条质量检测系统，包括被测传动链条、照明光源、CCD摄像机及镜头、图像处理单元、计算机和显示器，可对传动链条的质量参数(如销轴尺寸、链板数目、形状残缺等信息)进行在线检测。其检测对象为传动链条，如滚子链等，包括滚子、套筒、销轴、链板等结构，各链节为平行连接，无相互遮挡，链板接近于平面结构，使用2台相机在垂直于传动链行进方向的左右两个侧面进行拍摄，即可获取所需全部信息，且其检测参数主要为链板、销轴外形轮廓信息，相应的图像处理方法主要包括阈值分割、二值化、边缘检测及轮廓提取。然而，电梯平衡补偿链为空心环形、相邻两个链环交错90度、交叠连接互有遮挡，表面积小且结构复杂，不在同一平面内，其检测参数除轮廓尺寸外，更重要的内容包括各类复杂的焊缝、裂纹等表面缺陷，因此，传动链条质量检测设备的结构设计、光源设置方式，图像处理算法等关键技术均无法直接应用于电梯平衡补偿链。

此外，中国专利ZL 201210013375.2公开了一种基于机器视觉的金属零件光洁表面微缺陷检测装置及方法，可对零件表面缺陷进行检测，但是，该装置及方法需要将待测零件单独放置于检测平台上，并对光源进行调节，工作效率相对较低，不适用于整体相连、不可单独分割、且要求在线实时连续检测的电梯平衡补偿链结构；其要求检测对象为表面光洁的零件，而电梯平衡补偿链环表面较粗糙，不光洁，存在正常焊接加工痕迹、锈迹、污渍等干扰，因此，该装置及方法也无法应用于电梯平衡补偿链的质量检测。

总体而言，现有技术文献所公开的机器视觉工业检测成套设备和方法或其简单组合均不适用于电梯平衡补偿链的质量检测。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明的目的是提供一种基于机器视觉的电梯平衡补偿链质量自动检测装置和方法，解决现有电梯平衡补偿链人工检测效率低下、劳动强度大、易漏检，且现有的机器视觉工业检测成套设备和方法不适合于电梯平衡补偿链的质量自动检测的问题。

本发明的技术方案是这样的：一种基于机器视觉的电梯平衡补偿链质量自动检测装置，包括若干检测工位、计算机、电机、链轮、检测工作台和控制器，所述检测工位和链轮设置在检测工作台上，所述电机驱动链轮转动用于拉动锁链，所述检测工位包括垂直检测工位、水平检测工位、链环中段检测工位、垂直环端检测工位和水平环端检测工位，所述垂直检测工位包括第一导向机构、第一工业相机和第一光源，所述第一工业相机和第一光源设置在锁链的垂直方向的相对两侧；所述水平检测工位包括第二导向机构、第二工业相机和第二光源，所述第二工业相机和第二光源设置在锁链的水平方向的相对两侧；所述链环中段检测工位包括第三导向机构、第三工业相机和第三光源，所述第三光源为发光方向相对设置的两个环形光源，所述锁链穿设于环形光源的中央通孔，所述第三工业相机对焦于两个环形光源间的间隙处的锁链；所述垂直环端检测工位包括第四导向机构、第四工业相机和第四光源，所述锁链在第四导向机构处形成垂直方向的第一弯折，所述第四工业相机和第四光源垂直指向第一弯折；所述水平环端检测工位包括第五导向机构、第五工业相机和第五光源，所述锁链在第五导向机构处形成水平方向的第二弯折，所述第五工业相机和第五光源垂直指向第二弯折；所述第一工业相机、第二工业相机、第三工业相机、第四工业相机和第五工业相机拍摄对应的锁链图片发送给计算机，所述计算机根据锁链图片判断锁链质量，并通过控制器控制电机转动。

优选的，所述第三工业相机包括四台工业相机，所述第三工业相机的拍摄方向与水平面分别成±45°及±135°角。

优选的，所述第四光源和第五光源为穹顶漫射光源，所述第四工业相机设置于第四光源顶部圆孔处垂直向下拍摄，所述第五工业相机设置于第五光源顶部圆孔处水平向前拍摄。

优选的，所述第一导向机构、第二导向机构和第三导向机构是具有十字开槽的过套。

优选的，所述第四导向机构包括垂直设置的第一导轮、第二导轮和第三导轮，所述第二导轮位于第一导轮和第三导轮的上方，所述锁链依次穿设于第一导轮下侧、第二导轮上侧和第三导轮下侧。

优选的，所述第五导向机构包括水平设置的第四导轮、第五导轮和第六导轮，所述第五导轮位于第四导轮和第六导轮的后方，所述锁链依次穿设于第四导轮前侧、第五导轮后侧和第六导轮前侧。

优选的，基于机器视觉的电梯平衡补偿链质量自动检测装置还包括锁链行程检测模块和缺陷标识装置，所述锁链行程检测模块设置于链环中段检测工位之后并与控制器连接计算锁链行程，所述缺陷标识装置设置于检测工作台末端并根据检测结果对锁链进行缺陷标示。

优选的，所述第一导向机构处设置第一接近开关，第二导向机构处设置第二接近开关，第三导向机构处设置第三接近开关，第四导向机构处设置第四接近开关，第五导向机构处设置第五接近开关，所述第一接近开关、第二接近开关、第三接近开关、第四接近开关和第五接近开关分别与控制器相连用于锁链环节计数。

一种基于机器视觉的电梯平衡补偿链质量自动检测方法，包括以下步骤：

A、使锁链水平运动，并进行一次垂直弯折形成第一弯折以及一次水平弯折形成第二弯折；

B、多个工业相机分别拍摄锁链的垂直轮廓、水平轮廓、链环表面以及在第一弯折处拍摄垂直环端表面、第二弯折处拍摄水平环端表面图像并发送给计算机；

C、计算机根据图像分析锁链是否存在缺陷；

D、根据计算机分析结果对相应缺陷环节进行缺陷标记。

优选的，所述步骤D为当计算机分析结果为存在缺陷时判断对应工业相机与缺陷标识装置距离，所述距离与锁链行程检测模块测得的锁链行程相等时，缺陷标识装置对缺陷环节进行缺陷标记。

本发明所提供的技术方案的优点在于，减少了工人的劳动强度和人为主观因素的干扰，同时可以长时间连续快速工作，从而有效地节省人工、提高检测效率和检测质量、避免漏检、保证检测质量的一致性，对于企业产量的提高、产品质量的保证起到积极的作用。

本发明所提供的检测装置和方法具有实时性，其根据验链作业需求，将链环缺陷分为轮廓缺陷和裂纹缺陷两大类，分别采用独立的工业相机、光源进行图像采集和处理，优化了光源光路，提高成像质量，在图像处理算法中，针对不同检测任务采用不同的处理方法，降低了图像处理算法的运算量，提高了运算速度，可实现电梯平衡补偿链成品的在线连续实时检测。采用锁链行程检测模块精确检测锁链行程后，由于各工位到缺陷标识装置的距离是绝对固定的，就可以保证缺陷标记位置的准确性，避免了采用链环计数方法进行缺陷标记易受链环公差影响的问题。

本发明所提供的检测装置和方法具有安全性，其针对链条检测过程中可能出现的链条扭曲、卡死情况，设计了专用的链条导向机构，并可通过检测线总控制器监视电机和接近开关的工作状态，实时捕捉检测过程中的异常情况，保障检测线的安全运行。

本发明所提供的检测装置和方法具有可配置性，通过调节补偿链导向机构、更改软件控制参数可以适应多种规格链条的检测需求。大部分调整过程可在线完成，大大提高了检测线应用的灵活性。

附图说明

图1为本发明装置的立体结构示意图。

图2位本发明装置的俯视图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步说明，但不作为对本发明的限定。

请结合图1及图2，基于机器视觉的电梯平衡补偿链质量自动检测装置，包括存放待检测锁链(电梯平衡补偿链)的头端周转箱1a，存放检测后锁链的末端周转箱1b，第一导向机构2a，第二导向机构2b，第三导向机构2c，第四导向机构2d，第五导向机构2e，第一工业相机3a，第二工业相机3b，第三工业相机3c，第四工业相机3d，第五工业相机3e，第一光源4a，第二光源4b，第三光源4c，第四光源4d，第五光源4e，第一接近开关5a，第二接近开关5b，第三接近开关5c，第四接近开关5d，第五接近开关5e，安装有图像采集卡的高性能计算机6，锁链行程检测模块7，缺陷标识装置8，配置了变频器的交流电机9，链轮10，检测线工作台11和检测线总控制器12。

检测线的主体为5个分布式机器视觉检测工位，串联水平分布于检测线工作台11，其中：第一工业相机3a、第一光源4a和第一接近开关5a组成垂直检测工位，安装于第一导向机构2a之后，第一光源4a为高亮度大面积平面LED背光源，水平安装于待测锁链环节正下方，第一工业相机3a采用100万像素面阵CCD相机，位于待测锁链环节正上方，镜头正对待测锁链及第一光源4a；第二工业相机3b、第二光源4b和第二接近开关5b组成水平检测工位，安装于第二导向机构2b之后，第二光源4b同样为高亮度大面积平面LED背光源，垂直安装于待测锁链环节侧方，与锁链牵引方向相平行，第二工业相机3b采用100万像素面阵CCD相机，位于待测锁链环节另一侧，镜头正对待测锁链及第二光源4b；第三工业相机3c、第三光源4c、第三接近开关5c组成链环中段检测工位，安装于第三导向机构2c之后，第三光源4c由一对LED环形光源组合而成，环形光源的发光面相对安装，中间留有缝隙，待测锁链从环形的第三光源4c中央圆孔穿过，第三工业相机3c由4个30万像素面阵CCD相机组合而成，呈圆周形均匀分布于光源4c外侧，与水平面分别成±45°及±135°角，每个相机的镜头通过第三光源4c中间的缝隙指向待测锁链环节；第四工业相机3d、第四光源4d和第四接近开关5d组成垂直环端检测工位，第四光源4d为穹顶漫射光源，安装于待测锁链及第四导向机构2d上方，第四导向机构2d是向垂直方向凸起的滑轮组，第四工业相机3d采用100万像素面阵CCD相机，安装于第四光源4d的顶部圆孔，镜头垂直向下指向待测锁链环节；第五工业相机3e、第五光源4e和第五接近开关5e组成水平环端检测工位，第五光源4e为穹顶漫射光源，安装于待测锁链及第五导向机构2e侧面，与第四光源4d方向相垂直，第五导向机构2e是向水平方向凸起的滑轮组，第五工业相机3e采用100万像素面阵CCD相机，安装于第五光源4e的顶部圆孔，与第四工业相机3d方向相垂直，镜头水平指向待测锁链环节。

此外，第一至第五接近开关5a、5b、5c、5d、5e分别对应附着安装于第一至第五导向机构2a、2b、2c、2d、2e靠近锁链处，其输出信号均连接至检测线总控制器12，再通过总控制器12分别连接至第一至第五工业相机3a、3b、3c、3d、3e的外部IO接口。各接近开关用于对通过的锁链环节进行计数，同时，经过位置校准后，可在各待测锁链环节通过相机拍摄区域时产生触发信号，经总控制器12调理后，触发对应的工业相机进行准确的图像采集。5个工位的工业相机均通过IEEE 1394b数据线连接至高性能计算机6内部的采集卡，从而将采集的锁链光学图像高速传输至计算机进行实时分析处理。高性能计算机6采用Dell Precision T5810工作站。配置了变频器的交流电机9设置于检测线末端，用于锁链的自动牵引，其控制信号与检测线总控制器12相连接。交流电机9驱动链轮10，带动待测锁链在检测线上水平移动，通过十字开槽的多点过套即第一至第三导向机构2a、2b、2c及第四、第五导向机构2d、2e，保证链条待测部分处于水平悬空状态下依次通过前述的5个分布式机器视觉检测工位。检测线总控制器12可根据检测需要控制变频器以改变电机9转速，从而控制锁链的牵引速度，并在异常情况发生时实现紧急停止。

锁链行程检测模块7由皮带轮及旋转编码器组成，安装于第三检测工位之后，与检测线总控制器12具有信号连接，在锁链水平牵引过程中摩擦皮带轮，带动旋转编码器，并将脉冲信号传送至检测线总控制器12，用于精确计算锁链行程；缺陷标识装置8采用扎带打标机，安装于检测线末端，链轮之前，其控制信号亦与检测线总控制器12相连接，从而可在总控制器的触发下对有缺陷的锁链环节执行扎带标记。

检测线总控制器12采用基于ARM内核微处理器的嵌入式系统，用于实现电气部分的底层控制。如前所述，总控制器12分别与第一至第五接近开关5a、5b、5c、5d、5e、第一至第五工业相机3a、3b、3c、3d、3e、高性能计算机6、锁链行程检测模块7、缺陷标识装置8、交流电机9具有信号连接，从而实现锁链的自动牵引控制、链环计数、行程计算、拍摄触发、缺陷标识装置触发、异常状态停机以及手动急停等功能。

下面对检测软件的原理和功能做进一步的说明。

检测软件运行于高性能计算机6，采用Microsoft Visual Studio结合OpenCV开源软件平台进行软件设计开发。按功能可划分为：人机交互模块、图像采集与处理模块及通信模块。其中，图像采集与处理模块是检测软件的核心，充分利用多核处理器的多线程处理能力，设计8个工作线程，可同时对5个工位上共8台工业相机拍摄的图像进行数据读取。每个工作线程都可执行独立的处理算法，根据不同工位的检测要求，分别针对链环轮廓或表面裂纹缺陷的特征进行并行处理，并返回当前链环是否存在缺陷的信息。人机交互模块可在计算机的显示器上呈现一个图形界面，向检测线操作者实时反馈当前各工位识别到的缺陷链环计数、总检测数、链环牵引速度等状态信息，同时，检测线操作者可通过该界面启动和停止检测软件，并在检测线初始安装或需要更换不同规格的待测锁链时，通过设置界面调节各相机的检测参数阈值，以提高检测系统的适应性，保证检测准确率。通信模块则用于实现与检测线总控制器12之间的RS485总线数据通信，正常工作状态下将图像采集与处理模块反馈的缺陷链环所在工位信息实时传送至检测线总控制器12，异常情况时可发送停机指令，及时通知检测线总控制器12停止检测线的运行。

本发明的具体检测步骤为：

(1)将待测锁链起始段从头端周转箱1a中取出，穿过检测线上的第一至第五导向机构2a、2b、2c、2d、2e后置入链轮10，系统启动后，在检测线总控制器12的控制下，通过交流电机9带动链轮10牵引待测锁链，实现待测锁链在检测线上的水平悬空移动；

(2)锁链在第一导向机构2a引导下，进入垂直检测工位，在第一接近开关5a触发下，由第一工业相机3a对处于水平位置的待测锁链环节进行拍摄，在高亮度背光照明下，获取待测链环的轮廓水平投影图像，该图像中的链环与背景具有强烈的明暗对比，可直接进行阈值分割与二值化，并通过边缘检测算法快速提取链环轮廓，分析待测锁链环节是否存在轮廓缺陷(尺寸超差或链环焊缝处焊瘤等引起的链环内外轮廓几何参数超差)，若存在缺陷，则由高性能计算机6将工位信息发送至检测线总控制器12；

(3)锁链在第二导向机构2b引导下，进入水平检测工位，在第二接近开关5b触发下，由第二工业相机3b对处于垂直位置的待测锁链环节进行拍摄，在高亮度背光照明下，获取待测链环的轮廓垂直投影图像，该图像中的链环与背景具有强烈的明暗对比，可直接进行阈值分割与二值化，并通过边缘检测算法快速提取链环轮廓，分析待测锁链环节是否存在轮廓缺陷(尺寸超差或链环焊缝处焊瘤等引起的链环内外轮廓几何参数超差)，若存在缺陷，则由高性能计算机6将工位信息发送至检测线总控制器12；

(4)锁链在第三导向机构2c引导下，进入链环中段检测工位，在第三接近开关5c触发下，第三工业相机3c从四个角度对通过环形光源中央位置处的锁链环节中段表面进行拍摄，获取锁链环节中段的表面反射图像，在相对安装的环形光源照射下，待测锁链环节中段尤其是焊缝处附近被照亮，且该处的正常焊接痕迹、锈迹、污渍等干扰与焊缝处的细小裂纹在灰度值及形态上有明显差异。在计算机中，首先对图像进行区域定位，自动截取链环中段图像中的焊接区域，以降低数据处理量，提高处理速度，然后，对该图像区域进行滤波和增强，并进行阈值分割和二值化，对表面连通区域进行边界追踪，以分析是否存在焊缝处的裂纹缺陷，若存在缺陷，则由高性能计算机6将工位信息发送至检测线总控制器12；

(5)锁链在第四导向机构2d第一滑轮引导下，进入垂直环端检测工位，此时，待测锁链环节在垂直方向凸起的第二滑轮作用下向下第一弯折，在第三滑轮作用下恢复原位。第一弯折露出正常牵引状态下被遮挡的顶端弧形部位，在第四接近开关5d触发下，由第四工业相机3d对处于垂直方向的待测锁链环节顶端进行拍摄，获取其表面反射图像。在计算机中，首先对图像进行区域定位，自动截取链环顶端弧形部位所在区域，然后，对该图像区域进行滤波和增强，并进行阈值分割和二值化，对表面连通区域进行边界追踪以判断其顶端弧形部位是否存在开裂，若存在缺陷，则由高性能计算机6将工位信息发送至检测线总控制器12；

(6)锁链在第五导向机构2e第四滑轮引导下，进入水平环端检测工位，此时，待测锁链环节在水平方向凸起的第五滑轮作用下向水平向前第二弯折，在第六滑轮作用下恢复原位。第二弯折露出正常牵引状态下被遮挡的顶端弧形部位，在第五接近开关5e触发下，由第五工业相机3e对处于水平方向的待测锁链环节顶端进行拍摄，获取其表面反射图像。在计算机中，首先对图像进行区域定位，自动截取链环顶端弧形部位所在区域，然后，对该图像区域进行滤波和增强，并进行阈值分割和二值化，对表面连通区域进行边界追踪以判断其顶端弧形部位是否存在开裂，若存在缺陷，则由高性能计算机6将工位信息发送至检测线总控制器12；

(7)检测线总控制器12将各工位反馈的缺陷锁链环节位置汇总，进行数据融合，并根据锁链行程检测模块7反馈的锁链行程，在检测线末端触发缺陷标识装置8。当检测到缺陷的检测工位与缺陷标识装置距离等于锁链行程检测模块测得的锁链行程时，缺陷标识装置被触发，采用自动扎带标记有缺陷的锁链环节。

(8)完成检测的成品锁链不断落入末端周转箱1b，直至整条锁链检测完成。

Claims (10)

1.一种基于机器视觉的电梯平衡补偿链质量自动检测装置，其特征在于：包括若干检测工位、计算机(6)、电机(9)、链轮(10)、检测工作台(11)和控制器(12)，所述检测工位和链轮(10)设置在检测工作台(11)上，所述电机(9)驱动链轮(10)转动用于拉动锁链，所述检测工位包括垂直检测工位、水平检测工位、链环中段检测工位、垂直环端检测工位和水平环端检测工位，所述垂直检测工位包括第一导向机构(2a)、第一工业相机(3a)和第一光源(4a)，所述第一工业相机(3a)和第一光源(4a)设置在锁链的垂直方向的相对两侧；所述水平检测工位包括第二导向机构(2b)、第二工业相机(3b)和第二光源(4b)，所述第二工业相机(3b)和第二光源(4b)设置在锁链的水平方向的相对两侧；所述链环中段检测工位包括第三导向机构(2c)、第三工业相机(3c)和第三光源(4c)，所述第三光源(4c)为发光方向相对设置的两个环形光源，所述锁链穿设于环形光源的中央通孔，所述第三工业相机(3c)对焦于两个环形光源间的间隙处的锁链；所述垂直环端检测工位包括第四导向机构(2d)、第四工业相机(3d)和第四光源(4d)，所述锁链在第四导向机构(2d)处形成垂直方向的第一弯折，所述第四工业相机(3d)和第四光源(4d)垂直指向第一弯折；所述水平环端检测工位包括第五导向机构(2e)、第五工业相机(3e)和第五光源(4e)，所述锁链在第五导向机构(2e)处形成水平方向的第二弯折，所述第五工业相机(3e)和第五光源(4e)垂直指向第二弯折；所述第一工业相机(3a)、第二工业相机(3b)、第三工业相机(3c)、第四工业相机(3d)和第五工业相机(3e)拍摄对应的锁链图片发送给计算机(6)，所述计算机(6)根据锁链图片判断锁链质量，并通过控制器(12)控制电机(9)转动。

2.根据权利要求1所述的基于机器视觉的电梯平衡补偿链质量自动检测装置，其特征在于：所述第三工业相机(3c)包括四台工业相机，所述第三工业相机(3c)的拍摄方向与水平面分别成±45°及±135°角。

3.根据权利要求1所述的基于机器视觉的电梯平衡补偿链质量自动检测装置，其特征在于：所述第四光源(4d)和第五光源(4e)为穹顶漫射光源，所述第四工业相机(3d)设置于第四光源(4d)顶部圆孔处垂直向下拍摄，所述第五工业相机(3e)设置于第五光源(4e)顶部圆孔处水平向前拍摄。

4.根据权利要求1所述的基于机器视觉的电梯平衡补偿链质量自动检测装置，其特征在于：所述第一导向机构(2a)、第二导向机构(2b)和第三导向机构(2c)是具有十字开槽的过套。

5.根据权利要求1所述的基于机器视觉的电梯平衡补偿链质量自动检测装置，其特征在于：所述第四导向机构(2d)包括垂直设置的第一导轮、第二导轮和第三导轮，所述第二导轮位于第一导轮和第三导轮的上方，所述锁链依次穿设于第一导轮下侧、第二导轮上侧和第三导轮下侧。

6.根据权利要求1所述的基于机器视觉的电梯平衡补偿链质量自动检测装置，其特征在于：所述第五导向机构(2e)包括水平设置的第四导轮、第五导轮和第六导轮，所述第五导轮位于第四导轮和第六导轮的后方，所述锁链依次穿设于第四导轮前侧、第五导轮后侧和第六导轮前侧。

7.根据权利要求1所述的基于机器视觉的电梯平衡补偿链质量自动检测装置，其特征在于：包括锁链行程检测模块(7)和缺陷标识装置(8)，所述锁链行程检测模块(7)设置于链环中段检测工位之后并与控制器(12)连接计算锁链行程，所述缺陷标识装置(8)设置于检测工作台(11)末端并根据检测结果对锁链进行缺陷标示。

8.根据权利要求1所述的基于机器视觉的电梯平衡补偿链质量自动检测装置，其特征在于：所述第一导向机构(2a)处设置第一接近开关(5a)，第二导向机构(2b)处设置第二接近开关(5b)，第三导向机构(2c)处设置第三接近开关(5c)，第四导向机构(2d)处设置第四接近开关(5d)，第五导向机构(2e)处设置第五接近开关(5e)，所述第一接近开关(5a)、第二接近开关(5b)、第三接近开关(5c)、第四接近开关(5d)和第五接近开关(5e)分别与控制器(12)相连用于锁链环节计数及工业相机拍摄触发。

9.一种基于机器视觉的电梯平衡补偿链质量自动检测方法，其特征在于，包括以下步骤：

A、使锁链水平运动，并进行一次垂直弯折形成第一弯折以及一次水平弯折形成第二弯折；

B、多个工业相机分别拍摄锁链的垂直轮廓、水平轮廓、链环表面以及在第一弯折处拍摄垂直环端表面、第二弯折处拍摄水平环端表面图像并发送给计算机；

C、计算机根据图像分析锁链是否存在缺陷；

D、根据计算机分析结果对相应缺陷环节进行缺陷标记。

10.根据权利要求9所述的基于机器视觉的电梯平衡补偿链质量自动检测方法，其特征在于，所述步骤D为当计算机分析结果为存在缺陷时判断对应工业相机与缺陷标识装置距离，所述距离与锁链行程检测模块测得的锁链行程相等时，缺陷标识装置对缺陷环节进行缺陷标记。