CN104757719B - 一种防静电皮肤面料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种防静电皮肤面料及其制备方法，以涤棉混纺纱作为原材料，将导电丝与涤棉纱线并捻制得捻度为25～55捻/10cm的导电纱，在织造过程中间隔织入导电纱，制得防静电网格坯布；随后对坯布进行染色、防水整理，最后给面料覆聚四氟乙烯微孔膜，得防静电皮肤面料；本发明导电丝在织物的经向和纬向相互交叉，能有效避免导电丝断裂后脱落的现象，制备的面料防静电效果好；在面料表面覆微孔膜赋予面料较好的透气性能，更有利于面料与皮肤接触；本发明工艺流程短，制备过程简便。
Description
技术领域
本发明属于纺织面料技术领域，具体涉及一种防静电皮肤面料，本发明还涉及了该防静电皮肤面料的制备方法。
背景技术
棉纤维为天然纤维，其吸湿性能好，棉纤维制品透气性好，穿着舒适，柔软而保暖，因此棉纤维已成为纺织工业生产的主要原料，但当人的出汗量稍大时，棉纤维会因吸湿膨胀，其透气性下降并粘贴在皮肤上，同时，水份发散速度也较慢，从而给人体造成一种冷湿感。
涤纶为疏水性合成纤维，其吸湿性能低、比电阻很高，涤棉织物在穿着使用过程会因摩擦引起静电现象，较轻的静电现象会使衣服吸附尘土，或和人体发生静电反应，降低了穿着的舒适性；在较干燥的环境中，静电现象可能会产生火花，引发火灾，造成安全事故。
涤棉面料通常是采用涤纶短纤维和棉纤维混纺纱线织成的各种织物，具有外观挺括、耐穿、耐用、尺寸稳定、易洗快干等优点，因此，涤棉面料被广泛应用于服装生产领域，在工装制作中的应用最为突出。
目前，大多涤棉面料只单独具备防静电功能，同时，现有涤棉面料在经过防静电整理之后，防静电效果差，织物透气性差，手感偏硬。因此，利用简单的工艺对涤棉面料进行整理，整理后的面料在兼具防静电和防水功能的同时，与皮肤的接触性能好，对涤棉面料在特殊行业的应用具有极为重要的意义。
发明内容
本发明的目的是提供一种防静电皮肤面料，解决现有涤棉面料透气性差，防静电效果不好，不能同时兼具防静电和防水功能的问题。
本发明的另一目的是提供该防静电皮肤面料的制备方法，解决现有面料防水整理工艺复杂，整理后的面料透气性差的问题。
本发明所采用的技术方案是，一种防静电皮肤面料，按照以下步骤制备而得：
步骤1：坯布织造
选取涤棉纱线作为面料织造的原材料，将导电丝与涤棉纱线并捻制得导电纱，以棉涤纱线作为经纱和纬纱织造坯布，在织造过程中间隔织入导电纱，制得防静电网格坯布；
步骤2：染色处理
称取染料，将其溶解在水中，搅拌均匀，得浓度为20～80g/L的染液，调节溶液pH至4～7.5，对步骤1织造的防静电网格坯布进行染色；
步骤3：防水整理
称取防水整理剂，将其溶解在水中搅拌均匀，得浓度为50～100g/L的溶液，将溶液倒入浸轧槽中，对步骤2所得色布进行浸轧，轧余率为60％～80％；
最后依次经烘干、烘焙，得防静电防水面料；
步骤4：覆聚四氟乙烯微孔膜
用覆膜机给步骤3所得面料粘和聚四氟乙烯微孔膜，得防静电防水皮肤面料。
本发明的特征还在于，
步骤1中，导电丝为尼龙基导电纤维长丝、涤纶基导电纤维长丝或黑色碳纤维导电长丝中的一种，所得导电纱的捻度为25～55捻/10cm。
步骤1中，防静电网格坯布经向导电丝的间距为0.5～2.0cm，纬向导电丝的间距为0.5～2.0cm，织物经纱密度范围为50～200根/10cm，纬纱密度范围为50～150根/10cm。
步骤3中，防水整理剂为中纺公司生产的新型防水剂。
步骤3中，色布在浸轧槽中采用一浸一轧或二浸二轧的方式。
本发明所采用的另一技术方案是，一种防静电皮肤面料的制备方法，具体按照以下步骤制备：
步骤1：坯布织造
选取涤棉纱线作为面料织造的原材料，将导电丝与涤棉纱线并捻制得导电纱，以棉涤纱线作为经纱和纬纱织造坯布，在织造过程中间隔织入导电纱，制得防静电网格坯布；
步骤2：染色处理
称取染料，将其溶解在水中，搅拌均匀，得浓度为20～80g/L的染液，调节溶液pH至4～7.5，对步骤1织造的防静电网格坯布进行染色；
步骤3：防水整理
称取防水整理剂，将其溶解在水中搅拌均匀，得浓度为50～100g/L的溶液，将溶液倒入浸轧槽中，对步骤2所得色布进行浸轧，轧余率为60％～80％；
最后依次经烘干、烘焙，得防静电防水面料；
步骤4：覆聚四氟乙烯微孔膜
用覆膜机给步骤3所得面料粘和聚四氟乙烯微孔膜，得防静电防水皮肤面料。
本发明的特征还在于，
步骤1中，导电丝为尼龙基导电纤维长丝、涤纶基导电纤维长丝或黑色碳纤维导电长丝中的一种，所得导电纱的捻度为25～55捻/10cm。
步骤1中，防静电网格坯布经向导电丝的间距为0.5～2.0cm，纬向导电丝的间距为0.5～2.0cm，织物经纱密度范围为50～200根/10cm，纬纱密度范围为50～150根/10cm。
步骤3中，防水整理剂为中纺公司生产的新型防水剂。
步骤3中，色布在浸轧槽中采用一浸一轧或二浸二轧的方式。
本发明的有益效果是，以涤棉混纺纱和导电丝作为原材料，将导电丝与涤棉纱线并捻制成导电纱，使导电丝织在织物中以网格的形式存在，在织物的经向和纬向相互交叉，能有效避免导电丝断裂后脱落的现象，制备的面料防静电效果好；在面料表面覆微孔膜赋予面料较好的透气性能，更有利于面料与皮肤接触；本发明工艺流程短，制备过程简便。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明进行详细说明。
实施例1
步骤1：选取支数为80/2，型号为JC60/T40混纺纱作为织造的原材料，将中纺公司生产的规格为20D/3F的导电丝与涤棉纱线并捻，制得捻度为25捻/10cm的导电纱，使用喷气织机进行织造，在织造过程中间隔织入导电纱，制得的防静电网格坯布规格为JC60/T4080/2*80/2133*8063″，其中，经向导电丝的间距为0.5cm，纬向导电丝的间距为2.0cm。
步骤2：称取1Kg染料，将其溶解在水中，搅拌均匀，调节溶液pH至4，对步骤1织造的防静电网格坯布进行染色；
步骤3：称取2.5Kg防水整理剂，将其溶解在50L水中搅拌均匀后，得溶液，将溶液倒入浸轧槽中，对步骤2所得色布进行浸轧，轧余率为80％；
最后依次经烘干、烘焙，得防静电防水面料。
步骤4：用覆膜机给步骤3所得面料粘和聚四氟乙烯微孔膜，得防静电防水皮肤面料。
实施例2
步骤1：选取支数为80/2，型号为JC60/T40混纺纱作为织造的原材料，将中纺公司生产的规格为20D/3F的导电丝与涤棉纱线并捻，制得捻度为45捻/10cm的导电纱，使用喷气织机进行织造，在织造过程中间隔织入导电纱，制得的防静电网格坯布规格为JC60/T4080/2*80/2133*8063″，其中，经向导电丝的间距为0.9cm，纬向导电丝的间距为0.8cm。
步骤2：称取2.5Kg染料，将其溶解在水中，搅拌均匀，调节溶液pH至5.5，对步骤1织造的防静电网格坯布进行染色；
步骤3：称取3.5Kg防水整理剂，将其溶解在50L水中搅拌均匀后，得溶液，将溶液倒入浸轧槽中，对步骤2所得色布进行浸轧，轧余率为70％；
最后依次经烘干、烘焙，得防静电防水面料。
步骤4：用覆膜机给步骤3所得面料粘和聚四氟乙烯微孔膜，得防静电防水皮肤面料。
实施例3
步骤1：选取支数为80/2，型号为JC60/T40混纺纱作为织造的原材料，将中纺公司生产的规格为20D/3F的导电丝与涤棉纱线并捻，制得捻度为55捻/10cm的导电纱，使用喷气织机进行织造，在织造过程中间隔织入导电纱，制得的防静电网格坯布规格为JC60/T4080/2*80/2133*8063″，其中，经向导电丝的间距为2.0cm，纬向导电丝的间距为0.5cm。
步骤2：称取4Kg染料，将其溶解在水中，搅拌均匀，调节溶液pH至7.5，对步骤1织造的防静电网格坯布进行染色；
步骤3：称取5Kg防水整理剂，将其溶解在50L水中搅拌均匀后，得溶液，将溶液倒入浸轧槽中，对步骤2所得色布进行浸轧，轧余率为60％；
最后依次经烘干、烘焙，得防静电防水面料。
步骤4：用覆膜机给步骤3所得面料粘和聚四氟乙烯微孔膜，得防静电防水皮肤面料。
本发明实施例所得防静电皮肤面料，在环境温度为(20±2)℃、相对湿度(65±4)％条件下，测试其点对点电阻、透气率、耐水洗色牢度、耐摩擦色牢度、断裂强力及撕破强力，均达到了面料服用性要求；其中，面料的断裂强力450N以上，撕破强度25N以上，耐水洗；防静电性能稳定性达到了国家标准GB 12014-2009中的A级要求。
本发明防静电皮肤面料的制备过程中，导电丝的质量、织入量及导电纱的捻度直接影响面料的防静电性能，在同种导电丝同一织入量的条件下，导电纱的捻度过大或过小都会影响面料防静电性能导电纱的捻度大于60捻/10cm时，面料防静电性能不稳定；导电纱的捻度在25～55捻/10cm时，面料防静电性能稳定；导电纱的捻度小于25捻/10cm时，面料防静电性能稳定，但影响面料外观和手感。根据面料的使用环境，配合网格织法织入适量的导电纱，从而制备出防静电性能好且织物外观手感较好的防静电面料。
本发明的方法适用于棉、涤以及棉混纺面料的防静电透气整理。
Claims (4)
1.一种防静电皮肤面料，其特征在于，按照以下步骤制备而得：
步骤1：坯布织造
选取涤棉纱线作为面料织造的原材料，将导电丝与涤棉纱线并捻制得导电纱，在织造过程中间隔织入导电纱，制得防静电网格坯布；
所述导电丝为尼龙基导电纤维长丝、涤纶基导电纤维长丝或黑色碳纤维导电长丝中的一种，所得导电纱的捻度为25～55捻/10cm；
所得防静电网格坯布经向导电丝的间距为0.5～2.0cm，纬向导电丝的间距为0.5～2.0cm，织物经纱密度范围为50～200根/10cm，纬纱密度范围为50～150根/10cm；
步骤2：染色处理
称取染料，将其溶解在水中，搅拌均匀，得浓度为20～80g/L的染液，调节溶液pH至4～7.5，对步骤1织造的防静电网格坯布进行染色；
步骤3：防水整理
称取防水整理剂，将其溶解在水中搅拌均匀，得浓度为50～100g/L的溶液，将溶液倒入浸轧槽中，对步骤2所得色布进行浸轧，轧余率为60％～80％；最后依次经烘干、烘焙，得防静电防水面料；
步骤4：覆聚四氟乙烯微孔膜
用覆膜机给步骤3所得面料粘和聚四氟乙烯微孔膜，得防静电防水皮肤面料。
2.根据权利要求1所述一种防静电皮肤面料，其特征在于，步骤3中，坯布在浸轧槽中采用一浸一轧或二浸二轧的方式。
3.一种防静电皮肤面料的制备方法，其特征在于，具体按照以下步骤制备：
步骤1：坯布织造
选取涤棉纱线作为面料织造的原材料，将导电丝与涤棉纱线并捻制得导电纱，以棉涤纱线作为经纱和纬纱织造坯布，在织造过程中间隔织入导电纱，制得防静电网格坯布；
所述导电丝为尼龙基导电纤维长丝、涤纶基导电纤维长丝或黑色碳纤维导电长丝中的一种，所得导电纱的捻度为25～55捻/10cm；
所得防静电网格坯布经向导电丝的间距为0.5～2.0cm，纬向导电丝的间距为0.5～2.0cm，织物经纱密度范围为50～200根/10cm，纬纱密度范围为50～150根/10cm；
步骤2：染色处理
称取染料，将其溶解在水中，搅拌均匀，得浓度为20～80g/L的染液，调节溶液pH至4～7.5，对步骤1织造的防静电网格坯布进行染色；
步骤3：防水整理
称取防水整理剂，将其溶解在水中搅拌均匀，得浓度为50～100g/L的溶液，将溶液倒入浸轧槽中，对步骤2所得色布进行浸轧，轧余率为60％～80％；最后依次经烘干、烘焙，得防静电防水面料；
步骤4：覆聚四氟乙烯微孔膜
用覆膜机给步骤3所得面料粘和聚四氟乙烯微孔膜，得防静电防水皮肤面料。
4.根据权利要求3所述一种防静电皮肤面料的制备方法，其特征在于，步骤3中，坯布在浸轧槽中采用一浸一轧或二浸二轧的方式。
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