CN104762722B - 一种涤棉阻燃防静电面料及其制备方法 - Google Patents
一种涤棉阻燃防静电面料及其制备方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种涤棉阻燃防静电面料及其制备方法，以涤棉混纺纱作为原材料，将导电丝与涤棉纱线并捻制得捻度为25～55捻/10cm的导电纱，在织造过程中间隔织入导电纱，制得防静电网格坯布；随后对坯布进行染色、阻燃整理，烘干冷却后得涤棉阻燃防静电面料；本发明导电丝在织物的经向和纬向相互交叉，能有效避免导电丝断裂后脱落的现象，制备的面料防静电效果好；在阻燃整理中加入助剂，助剂的加入有利于阻燃剂渗入纱线内部，制得的面料手感柔软、服用性能好且阻燃性能稳定。本发明制备流程短，工艺简单。
Description
技术领域
本发明属于纺织面料技术领域，具体涉及一种涤棉阻燃防静电面料，本发明还涉及了该涤棉阻燃防静电面料的制备方法。
背景技术
涤棉面料通常是采用涤纶短纤维和棉纤维混纺纱线织成的各种织物，具有外观挺括、耐穿、耐用、尺寸稳定、易洗快干等优点，因此，涤棉面料被广泛应用于服装生产领域，在工装制作中的应用最为突出。
涤纶为合成纤维，其吸湿性能低、比电阻很高，涤棉织物在穿着使用过程会因摩擦引起静电现象，较轻的静电现象会使衣服吸附尘土，或和人体发生静电反应，降低了穿着的舒适性；在较干燥的环境中，静电现象可能会产生火花，引发火灾，造成安全事故。
在液气化站、加油站、油库等爆炸危险场所及精密仪器等静电敏感场所，为了避免因静电引起全事故，保护工作人员人身安全和国家财产安全，必须穿着防静电工作服，同时，在消防及工业生产环境中，通常要求服装具有防火阻燃的功能。
目前，大多涤棉面料只单独具备阻燃或防静电功能，同时，现有涤棉面料在经过阻燃整理之后，手感偏硬，且整理工艺过程复杂。因此，利用简单的工艺对涤棉面料进行整理，整理后的面料在兼具防静电和阻燃功能的同时，满足其服用要求，对涤棉面料在特殊行业的应用具有极为重要的意义。
发明内容
本发明的目的是提供一种涤棉阻燃防静电面料解决现有涤棉面料防静电效果差，不能同时兼具防静电和阻燃功能的问题。
本发明的另一目的是提供该涤棉阻燃防静电面料的制备方法，解决现有阻燃和染色整理工艺复杂，整理后的面料手感偏硬的问题。
本发明所采用的技术方案是，一种涤棉阻燃防静电面料，按照以下步骤制备而得：
步骤1：坯布织造
选取涤棉纱线作为面料织造的原材料，将导电丝与涤棉纱线并捻制得导电纱，在织造过程中间隔织入导电纱，制得防静电网格坯布；
步骤2：染色处理
称取染料，将其溶解在水中，搅拌均匀，得浓度为20～80g/L的染液，调节溶液pH至4～7.5，对步骤1织造的防静电网格坯布进行染色；
步骤3：阻燃整理
按质量比为5.5～7.5：1称取阻燃剂和氯化镁，并加入适量助剂，将其置于水中溶解，搅拌均匀，得浓度为135～175g/L的溶液，将溶液倒入浸轧槽中，对步骤2所得色布进行浸轧，轧余率为60％～80％；
步骤4：烘干处理
将步骤3浸轧过阻燃整理液的织物经95～105℃烘干，180～200℃焙烘后，冷却，得阻燃防静电面料。
本发明的特征还在于，
步骤1中，导电丝为尼龙基导电纤维长丝、涤纶基导电纤维长丝或黑色碳纤维导电长丝中的一种，所得导电纱的捻度为25～55捻/10cm。
步骤1中，防静电网格坯布经向导电丝的间距为0.5～2.0cm，纬向导电丝的间距为0.5～2.0cm，织物经纱密度范围为50～200根/10cm，纬纱密度范围为50～150根/10cm。
步骤3中，阻燃剂为FPK8002，助剂为水溶性聚氨酯和醋酸，其加入量与阻燃剂加入量的质量比为1:22～30。
步骤3中，色布在浸轧槽中采用一浸一轧或二浸二轧的方式。
本发明所采用的另一技术方案是，一种涤棉阻燃防静电面料的制备方法，具体按照以下步骤制备：
步骤1：坯布织造
选取涤棉纱线作为面料织造的原材料，将导电丝与涤棉纱线并捻制得导电纱，在织造过程中间隔织入导电纱，制得防静电网格坯布；
步骤2：染色处理
称取染料，将其溶解在水中，搅拌均匀，得浓度为20～80g/L的染液，调节溶液pH至4～7.5，对步骤1织造的防静电网格坯布进行染色；
步骤3：阻燃整理
按质量比为5.5～7.5：1称取阻燃剂和氯化镁，并加入适量助剂，将其置于水中溶解，搅拌均匀，得浓度为135～175g/L的溶液，将溶液倒入浸轧槽中，对步骤2所得色布进行浸轧，轧余率为60％～80％；
步骤4：烘干处理
将步骤3浸轧过阻燃整理液的织物经95～105℃烘干，180～200℃焙烘后，冷却，得阻燃防静电面料。
本发明的特征还在于，
步骤1中，导电丝为尼龙基导电纤维长丝、涤纶基导电纤维长丝或黑色碳纤维导电长丝中的一种，所得导电纱的捻度为25～55捻/10cm。
步骤1中，防静电网格坯布经向导电丝的间距为0.5～2.0cm，纬向导电丝的间距为0.5～2.0cm，织物经纱密度范围为50～200根/10cm，纬纱密度范围为50～150根/10cm。
步骤3中，阻燃剂为FPK8002，助剂为水溶性聚氨酯和醋酸，其加入量与阻燃剂加入量的质量比为1:22～30。
步骤3中，色布在浸轧槽中采用一浸一轧或二浸二轧的方式。
本发明的有益效果是，以涤棉混纺纱和导电丝作为原材料，将导电丝与涤棉纱线并捻制成导电纱，使导电丝织在织物中以网格的形式存在，在织物的经向和纬向相互交叉，能有效避免导电丝断裂后脱落的现象，制备的面料防静电效果好；在阻燃整理中加入助剂，助剂的加入有利于阻燃剂渗入纱线内部，制得的面料手感柔软、服用性能好且阻燃性能稳定；本发明工艺流程短，制备过程简便。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明进行详细说明。
实施例1
步骤1：选取支数为80/2，型号为JC60/T40混纺纱作为织造的原材料，将日本钟纺公司生产的规格为20D/3F的导电丝与涤棉纱线并捻，制得捻度为25捻/10cm的导电纱，使用喷气织机进行织造，在织造过程中间隔织入导电纱，制得的防静电网格坯布规格为JC60/T40 80/2*80/2 140*90 63″，其中，经向导电丝的间距为0.5cm，纬向导电丝的间距为2.0cm。
步骤2：称取1Kg染料，将其溶解在水中，搅拌均匀，调节溶液pH至4，对步骤1织造的防静电网格坯布进行染色；
步骤3：分别称取5.5Kg阻燃剂FPK8002、1Kg氯化镁、0.15Kg水溶性聚氨酯和0.1Kg醋酸，将其置于50L水中溶解，得溶液；将溶液倒入浸轧槽中，对步骤2所得色布进行浸轧，轧余率为60％；
步骤4：将步骤3浸轧过阻燃整理液的织物经95℃烘干，200℃焙烘后，冷却，得阻燃防静电面料。
实施例2
步骤1：选取支数为80/2，型号为JC60/T40混纺纱作为织造的原材料，将日本钟纺公司生产的规格为20D/3F的导电丝与涤棉纱线并捻，制得捻度为45捻/10cm的导电纱，使用喷气织机进行织造，在织造过程中间隔织入导电纱，制得的防静电网格坯布规格为JC60/T40 80/2*80/2 140*90 63″，其中，经向导电丝的间距为1.2cm，纬向导电丝的间距为0.9cm。
步骤2：称取2.5Kg染料，将其溶解在水中，搅拌均匀，调节溶液pH至5.5，对步骤1织造的防静电网格坯布进行染色；
步骤3：分别称取6.25Kg阻燃剂FPK8002、1Kg氯化镁、0.15Kg水溶性聚氨酯和0.1Kg醋酸，将其置于50L水中溶解，得溶液；将溶液倒入浸轧槽中，对步骤2所得色布进行浸轧，轧余率为80％；
步骤4：将步骤3浸轧过阻燃整理液的织物经100℃烘干，190℃焙烘后，冷却，得阻燃防静电面料。
实施例3
步骤1：选取支数为80/2，型号为JC60/T40混纺纱作为织造的原材料，将日本钟纺公司生产的规格为20D/3F的导电丝与涤棉纱线并捻，制得捻度为55捻/10cm的导电纱，使用喷气织机进行织造，在织造过程中间隔织入导电纱，制得的防静电网格坯布规格为JC60/T40 80/2*80/2 140*90 63″，其中，经向导电丝的间距为2.0cm，纬向导电丝的间距为0.5cm。
步骤2：称取4Kg染料，将其溶解在水中，搅拌均匀，调节溶液pH至7.5，对步骤1织造的防静电网格坯布进行染色；
步骤3：分别称取7.5Kg阻燃剂FPK8002、1Kg氯化镁、0.15Kg水溶性聚氨酯和0.1Kg醋酸，将其置于50L水中溶解，得溶液；将溶液倒入浸轧槽中，对步骤2所得色布进行浸轧，轧余率为70％；
步骤4：将步骤3浸轧过阻燃整理液的织物经105℃烘干，180℃焙烘后，冷却，得阻燃防静电面料。
本发明实施例所得阻燃防静电面料，在环境温度为(20±2)℃、相对湿度(65±4)％条件下，测试其点对点电阻、阻燃性、透气率、耐水洗色牢度、耐摩擦色牢度、断裂强力及撕破强力，均达到了面料服用性要求；其中，面料的阻燃效果和防静电性能较好：氧指数30以上，毁损长度150mm以下，续燃时间5s以下，阴燃时间5s以下，断裂强力450N以上，撕破强度25N以上，耐水洗；面料的阻燃性达到国家标准GB 8965.1-2009中的B级要求，防静电性能稳定性达到了国家标准GB 12014-2009中的A级要求。
本发明涤棉阻燃防静电面料的制备过程中，导电丝的质量、织入量及导电纱的捻度直接影响面料的防静电性能，在同种导电丝同一织入量的条件下，导电纱的捻度过大或过小都会影响面料防静电性能导电纱的捻度大于60捻/10cm时，面料防静电性能不稳定；导电纱的捻度在25～55捻/10cm时，面料防静电性能稳定；导电纱的捻度小于25捻/10cm时，面料防静电性能稳定，但影响面料外观和手感。根据面料的使用环境，配合网格织法织入适量的导电纱，从而制备出防静电性能好且织物外观手感较好的防静电面料。
本发明在轧料中加入少量的助剂，助剂的加入有利于阻燃剂渗透到织物内部，使其附着在纱线中各个单纤维的表面，经干燥后，能保留在纱线内部的纤维表面，部分阻燃剂涂覆在织物表面，使其表面形成阻燃层膜，进一步提高织物的色牢度和阻燃效果；助剂渗透到纱线内部，能增加纱线中单纤维之间的粘着力，使其抱团集束，增强面料的强力和耐磨性能。
本发明的方法适用于棉、涤以及棉混纺面料的阻燃防静电整理。
Claims (4)
1.一种涤棉阻燃防静电面料，其特征在于，按照以下步骤制备而得：
步骤1：坯布织造
选取涤棉纱线作为面料织造的原材料，将导电丝与涤棉纱线并捻制得导电纱，在织造过程中间隔织入导电纱，制得防静电网格坯布；
所述导电丝为尼龙基导电纤维长丝、涤纶基导电纤维长丝或黑色碳纤维导电长丝中的一种，所得导电纱的捻度为25～55捻/10cm；
所述防静电网格坯布经向导电丝的间距为0.5～2.0cm，纬向导电丝的间距为0.5～2.0cm，织物经纱密度范围为50～200根/10cm，纬纱密度范围为50～150根/10cm；
步骤2：染色处理
称取染料，将其溶解在水中，搅拌均匀，得浓度为20～80g/L的染液，调节溶液pH至4～7.5，对步骤1织造的防静电网格坯布进行染色；
步骤3：阻燃整理
按质量比为5.5～7.5：1称取阻燃剂和氯化镁，并加入适量助剂，将其置于水中溶解，搅拌均匀，得浓度为135～175g/L的溶液，将溶液倒入浸轧槽中，对步骤2所得色布进行浸轧，轧余率为60％～80％；
所述阻燃剂为FPK8002，助剂为水溶性聚氨酯和醋酸，其加入量与阻燃剂加入量的质量比为1:22～30；
步骤4：烘干处理
将步骤3浸轧过阻燃整理液的织物经95～105℃烘干，180～200℃焙烘后，冷却，得阻燃防静电面料。
2.根据权利要求1所述一种涤棉阻燃防静电面料，其特征在于，步骤3中，坯布在浸轧槽中采用一浸一轧或二浸二轧的方式。
3.一种涤棉阻燃防静电面料的制备方法，其特征在于，具体按照以下步骤制备：
步骤1：坯布织造
选取涤棉纱线作为面料织造的原材料，将导电丝与涤棉纱线并捻制得导电纱，在织造过程中间隔织入导电纱，制得防静电网格坯布；
所述导电丝为尼龙基导电纤维长丝、涤纶基导电纤维长丝或黑色碳纤维导电长丝中的一种，所得导电纱的捻度为25～55捻/10cm；
所述防静电网格坯布经向导电丝的间距为0.5～2.0cm，纬向导电丝的间距为0.5～2.0cm，织物经纱密度范围为50～200根/10cm，纬纱密度范围为50～150根/10cm；
步骤2：染色处理
称取染料，将其溶解在水中，搅拌均匀，得浓度为20～80g/L的染液，调节溶液pH至4～7.5，对步骤1织造的防静电网格坯布进行染色；
步骤3：阻燃整理
按质量比为5.5～7.5：1称取阻燃剂和氯化镁，并加入适量助剂，将其置于水中溶解，搅拌均匀，得浓度为135～175g/L的溶液，将溶液倒入浸轧槽中，对步骤2所得色布进行浸轧，轧余率为60％～80％；
所述阻燃剂为FPK8002，助剂为水溶性聚氨酯和醋酸，其加入量与阻燃剂加入量的质量比为1:22～30；
步骤4：烘干处理
将步骤3浸轧过阻燃整理液的织物经95～105℃烘干，180～200℃焙烘后，冷却，得阻燃防静电面料。
4.根据权利要求3所述一种涤棉阻燃防静电面料的制备方法，其特征在于，步骤3中，坯布在浸轧槽中采用一浸一轧或二浸二轧的方式。
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