CN104755245A - 汽车用注射成形品 - Google Patents

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Abstract

汽车用注射成形品包括自然粒料、和将自然粒料着色的母料。所述汽车用注射成形品中，平板中母料的高浓度部与低浓度部相对于自然粒料的色差是6.5以下。

Description

汽车用注射成形品
技术领域
本发明涉及利用注射成形用喷嘴成形的汽车用注射成形品。
背景技术
作为将注射成形品的材料混炼的注射成形用喷嘴，专利文献1提出了如下的喷嘴，其包括：喷嘴主体，其被形成为筒状，在一端侧设有导入材料的导入口，在另一端侧设有将导入的材料导出的导出口；及多个流体混合要素，其配置在该喷嘴主体的导入口与导出口之间，将从导入口导入到喷嘴主体内的材料从多个流体通路导入并混炼。
利用这样的注射成形用喷嘴成形的注射成形品被如下这样注射成形：利用注射成形机从导入口导入自然粒料(natural pellet)、和将该自然粒料着色的母料，通过使自然粒料与母料在多个流体混合要素流通来混炼自然粒料与母料，将混炼的自然粒料和母料从导出口注射到模具部件。
通过这样使用具有多个流体混合要素这样的元件的注射成形用喷嘴，从而与使用没有多个元件的开放喷嘴的情况相比，能够得到色斑少的注射成形品。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特公昭53-36182号公报
发明内容
顺便提及，专利文献1这样的利用注射成形用喷嘴成形的注射成形品中，平板中母料的高浓度部与低浓度部相对于自然粒料的色差大于6.5。这样的色差超过6.5的注射成形品有时色斑会明显。
本发明的目的在于提供一种色斑不明显的汽车用注射成形品。
本发明的实施方式所涉及的汽车用注射成形品包括自然粒料、和将所述自然粒料着色的母料。此处，所述汽车用注射成形品中，平板中所述母料的高浓度部与低浓度部相对于所述自然粒料的色差是6.5以下。
根据所述构成，在所述汽车用注射成形品中，平板中母料的高浓度部与低浓度部相对于自然粒料的色差是6.5以下，因此，色斑不明显。
另外，所述汽车用注射成形品也可以与具有着色粒料等同的材料物理性质。
根据所述构成，所述汽车用注射成形品具有与着色粒料大致相等的材料物理性质。因此，色斑不明显，材料物理性质也不会下降。
此外，本发明的发明人开发了注射压力能够与开放喷嘴的注射压力大致相等的注射成形用喷嘴。所述汽车用注射成形品由该注射成形用喷嘴成形。
根据所述构成，能够提供一种色斑不明显的汽车用注射成形品。
附图说明
图1是第1探讨例所涉及的注射成形用喷嘴的剖视图。
图2是第1探讨例所涉及的注射成形用喷嘴的元件的主视图。
图3是示出第1探讨例所涉及的注射成形用喷嘴的实施例和比较例的注射压力的表。
图4是第2探讨例所涉及的注射成形用喷嘴的侧视图。
图5是第2探讨例所涉及的注射成形用喷嘴的元件的主视图。
图6是示出第2探讨例所涉及的注射成形用喷嘴的实施例和比较例的每1个元件的注射压力的表。
图7示出注射成形用喷嘴、元件长度与元件径之比的关系，是示出能够降低注射压力的范围的图。
图8是第3探讨例所涉及的注射成形用喷嘴的剖视图。
图9是第3探讨例所涉及的注射成形用喷嘴的元件的主视图。
图10是示出第3探讨例所涉及的注射成形用喷嘴的实施例和比较例的注射压力的表。
图11是示出第3探讨例所涉及的注射成形用喷嘴的实施例和比较例的元件孔数与流路截面积的关系的图。
图12是示出元件长度和元件径的变化所导致的每1个元件的压力损耗的变化的参考例的表。
图13是示出工作带长度(land length)的变化所导致的每1个元件的压力损耗的变化的参考例的表。
图14是示出对本发明的实施方式所涉及的汽车用注射成形品的自然粒料使用其他例的树脂时的实施例与比较例的测定结果的表。
图15是示出对本发明的实施方式所涉及的汽车用注射成形品的自然粒料使用其他例的树脂时的实施例与比较例的拉伸断裂伸长的图。
图16是示出对本发明的实施方式所涉及的汽车用注射成形品的自然粒料使用其他例的树脂时的实施例与比较例的缺口冲击强度的图。
图17是示出对本发明的实施方式所涉及的汽车用注射成形品的自然粒料使用其他例的树脂时的实施例与比较例的色差的图。
图18是示出对本发明的实施方式所涉及的汽车用注射成形品的自然粒料使用其他例的树脂时的实施例与比较例的判定结果的表。
图19是示出参考例的PBT树脂的实施例与比较例的色差的图。
图20是示出参考例的m-PA6T树脂的实施例与比较例的色差的图。
具体实施方式
首先，使用图1～图13说明将本发明的实施方式所涉及的汽车用注射成形品成形的注射成形用喷嘴的探讨例。
(第1探讨例)
使用图1～3来说明第1探讨例。
本第1探讨例所涉及的注射成形用喷嘴1包括：喷嘴主体7，其被形成为筒状，在一端侧设有导入流体的导入口3，在另一端侧设有将导入的流体导出的导出口5；及多个元件11，其配置在该喷嘴主体7的导入口3与导出口5之间，将从导入口3导入到喷嘴主体7内的流体从多个元件孔9导入并混炼。
在喷嘴主体7内设有压力上升抑制部13，抑制从导入口3导入的流体的注射压力的上升。
在本探讨例中，压力上升抑制部13设定有2个元件孔9。
压力上升抑制部13使从导入口3经由多个元件11流通到导出口5的流体的注射压力，大致等同于从导入口3直接流通到导出口5的、即在开放喷嘴中流通的流体的注射压力。
如图1、图2所示，喷嘴主体7被形成为筒状，包括导入口3和导出口5。导入口3设在喷嘴主体7的一端侧，在喷嘴主体7的外部侧开口，以便连通喷嘴主体7的外部与内部。在导入口3侧配置有将作为流体的加热熔融的成形树脂材料进行注射的注射成形机(未图示)。从该注射成形机注射的成形树脂材料被以预定的注射压力从导入口3导入到喷嘴主体7内部，并从导出口5导出。从导入口3延伸设置到喷嘴主体7内部侧的流路以朝向喷嘴主体7内部侧扩径的方式被形成为锥状，降低从导入口3导入的成形树脂材料的压力损耗。
导出口5设在喷嘴主体7的另一端侧，连通喷嘴主体7的外部与内部。在该导出口5侧组装有喷嘴头15，经由该喷嘴头15向模具17注射成形树脂材料。通过缩短喷嘴头15的模具17侧的前端部的长度，从而进一步降低成形树脂材料的压力损耗。
从这样的导入口3导入并从导出口5导出的成形树脂材料有时会混合其他着色材料而着色。在这样的情况下，若是在从喷嘴主体7的导入口3到导出口5之间不存在任何介在物的开放喷嘴，有可能产生色斑等外观不良。因此，在喷嘴主体7的导入口3与导出口5之间配置有将熔融的多个成形树脂材料混炼的多个元件11。
元件11在导入口3与导出口5之间并列配置有多个(此处为6个)，包括分流部19和混合部21。分流部19包括从元件主体23的导入口3侧连通到导出口5侧的多个元件孔9。在该元件孔9的内部配置有将导入口3侧的基端与导出口5侧的基端扭曲180°的扭转叶片25。因此，将在1个元件孔9中流通的成形树脂材料分为2个部分。在这样的多个元件孔9中流通的成形树脂材料在混合部21混合。
元件11在导入口3与导出口5之间并列配置有多个(此处6个)，在元件主体23上设有2个元件孔9。这2个元件孔9距元件主体23的中心等间隔地外径与元件主体23的内径内切，在元件主体23的周向以180°的间隔配置。设在相邻的元件11、11上的元件孔9、9彼此在以元件主体23的中心为旋转轴心时的旋转方向位置偏离90°地配置。通过这样配置元件孔9，从而能够提高成形树脂材料的混炼效率。
混合部21分别设在元件主体23的导入口3侧和导出口5侧，与元件孔9的入口及出口连通。混合部21将在多个元件孔9中流通的成形树脂材料(若是与导入口3最近的元件11，为从导入口3导入的成形树脂材料)合流并混合，向位于导出口5侧的元件11的多个元件孔9(若是与导出口5最近的元件11，为导出口5)导出被混合的成形树脂材料。
通过使成形树脂材料反复在这样的分流部19与混合部21流通，从而将成形树脂材料混炼。设元件数为n，设最初的流入层(与导入口3最近的混合部21)为N0，设元件孔数为H时，由于1个元件孔9分为2个部分，因此在该多个元件11中流通的成形树脂材料的分割数N为N＝N0×(2×H)n。因此，在以往这样的压力损耗大的注射成形用喷嘴中，在1个元件11上设有2个元件孔9，每1个元件的分割数为4。
因此，抑制从设在喷嘴主体7上的导入口3导入的成形树脂材料的注射压力的上升的压力上升抑制部13设定1个元件11中的元件孔9的数量。这1个元件11中的元件孔9的数量设定为2个。关于该元件孔9的数量，通过增加分割数来提高混炼效率，并且，通过增加成形树脂材料的流路截面积来降低压力损耗。
本探讨例所涉及的注射成形用喷嘴1的压力上升抑制部13将元件11径D1设定为导入口3的径D2的2.5倍以上。
在这样的注射成形用喷嘴1中，抑制从设在喷嘴主体7上的导入口3导入的成形树脂材料的注射压力的上升的压力上升抑制部13设定1个元件11中的元件11径D1。该元件11的径D1设定为导入口3的径D2的2.5倍以上。若是这样的元件11径D1，能够增加成形树脂材料的流路截面积，使注射压力与开放喷嘴的注射压力大致相等。
为了降低成形树脂材料的注射压力的压力损耗，有效的是缩小1个元件11的长度L1、导入口3和导出口5的工作带长度L2、L3等。其原因在于，在成形树脂材料在喷嘴主体7内流通时，缩短成形树脂材料与各部件的接触距离，降低对于成形树脂材料的阻力。因此，在注射成形用喷嘴1中，将元件11的长度L1和导入口3及导出口5的工作带长度L2、L3缩小至不使混炼性下降的程度。
在这样的注射成形用喷嘴1的压力上升抑制部13中，元件11径D1设定为导入口3径D2的2.5倍以上。因此，能够增加流体在元件105内流通时的元件11的流路截面积，能够降低在喷嘴主体7内流通的流体的压力损耗。
使用以下的实施例详细说明本发明的第1探讨例所涉及的注射成形用喷嘴。
(实施例)
在各实施例和比较例1中，对于1个元件的元件孔数为2，配置在喷嘴主体内的元件数为6。
比较例2是在导入口与导出口之间不配置元件的开放喷嘴。
导入口径D2为8(mm)，元件径D1在实施例1～3中为19(mm)，在实施例4中为20(mm)，在比较例1中为16(mm)。
元件的长度L1在实施例1、2、4中为10(mm)，在实施例3中为30(mm)，在比较例1中为15.5(mm)。
导入口和导出口的工作带长度L2、L3的合计在实施例1、3、4中为25(mm)，在实施例2中为30(mm)，在比较例1中为50(mm)，在比较例2中为95(mm)。
在各实施例和各比较例中，测定注射成形机的注射速度为20、50、80(mm/sec)时的注射压力(MPa)。该结果示出在图3的表中。
从表可知，本发明的各实施例的注射压力是与开放喷嘴即比较例2大致相等的注射压力。
与之相对，在具有不满足导入口径D2的2.5倍的元件径D1的比较例1中，注射压力是与比较例2相比约上升60％那样的非常大的注射压力。
由此可知，通过增加元件径D1，能够增加元件中的流体的流路截面积，从而能够抑制注射压力的上升。
所以，可知通过使元件径D1为导入口径D2的2.5倍以上，从而能够得到能够使注射压力大致等同于开放喷嘴的注射压力、并且能够将流体充分混炼的注射成形用喷嘴。
根据以上的结果，在本发明(实施例)的情况下，能够得到能够抑制从导入口导入的流体的注射压力的上升的注射成形用喷嘴。另一方面，在不满足本发明(比较例)的情况下，得到比较平庸的注射成形用喷嘴。
(第2探讨例)
使用图4～图6说明第2探讨例。
在本实施方式所涉及的注射成形用喷嘴101的压力上升抑制部103中，元件105的长度L1(参照图1)相对于元件孔9的径D3设定为0.64倍以上1.6倍以下。
此外，对于与第1探讨例相同的构成标注相同的记号，参照其他实施方式的构成和功能说明，在本实施方式中省略，由于是与其他实施方式相同的构成，因此得到的效果是相同的。
如图4、图5所示，元件105在导入口3(参照图1)与导出口5(参照图1)之间沿喷嘴主体7的轴向并列配置有多个(此处为6个)。在元件105上设有2个元件孔9。这2个元件孔9距元件105的中心等间隔地外径与元件105的内径内切，在元件105的周向以180°的间隔配置。另外，设在相邻的元件105、105上的元件孔9、9彼此在以元件105的中心为旋转轴心时的旋转方向位置偏离90°地配置。此外，元件105的内径为元件105的径D1。
具有这样的元件105的注射成形用喷嘴101配置在定位圈插入口211的内周侧，定位圈插入口211设在注射成形机的固台209上。该定位圈插入口211配置为喷嘴主体207的中心部对齐于中心部，在导出口5侧固定于注射成形机的固台209的模具17(参照图1)等这样的模具部件被插入并固定于该定位圈插入口211。通过向这样的定位圈插入口211插入模具部件，从而模具部件与喷嘴主体207的中心位置对齐，由注射成形机的缸213注射的成形树脂材料经由注射成形用喷嘴101被混炼，注射到模具部件。
此处，一般适用的注射成形机的尺寸是300ton以下，此时的定位圈插入口211的径D4的最大值为120(mm)。因此，元件203的径D1的最大值设定为50.5(mm)。
其原因在于，喷嘴主体207的外径最大为元件105的径D1的2倍(2×50.5＝101(mm))，配置在喷嘴主体207的外周的加热体的厚度需要为8(mm)，喷嘴主体207与定位圈插入口211的余隙需要为10(mm)，使得所有的合计值(101+8+10＝119(mm))不超过定位圈插入口211径D4的最大值120(mm)。
元件孔9的径D3的最大值相对于50.5(mm)的元件105的径D1设定为25(mm)。其原因在于，在元件105上设有2个元件孔9，为了将元件孔9、9间的间隙确保为至少0.5(mm)，25×2+0.5＝50.5(mm)。
另一方面，在注射成形机的尺寸是300ton时，能设置的喷嘴主体207的长度的最大值是200(mm)。在该喷嘴主体207内容纳有6个元件105。因此，考虑到导入口3(参照图1)、导出口5(参照图1)、或者其他余隙等，元件105的每1个的长度L1(参照图5)的最大值设定为20(mm)。
考虑到这些最大值，抑制从设在喷嘴主体207的导入口3导入的成形树脂材料的注射压力上升的压力上升抑制部103设定元件105的长度L1与元件孔9的径D3之比(L1/D3)。
详细而言，压力上升抑制部103将元件105的长度L1相对于元件孔9的径D3设定为0.64倍以上1.6倍以下(L1/D3＝0.64～1.60)。通过设定这样的元件105的长度L1与元件孔9的径D3之比(L1/D3)，从而有效增加元件105中的成形树脂材料的流路截面积。因此，能够降低在喷嘴主体207内流通的成形树脂材料的压力损耗。
在这样的注射成形用喷嘴101中，压力上升抑制部103将元件105的长度L1相对于元件孔9的径D3设定为0.64倍以上1.6倍以下。因此，能够有效增加流体在元件105内流通时的元件105的流路截面积，能够降低在喷嘴主体207内流通的流体的压力损耗。
使用以下的实施例详细说明本发明的第2探讨例所涉及的注射成形用喷嘴。
(实施例)
在各实施例和各比较例中，对于1个元件的元件孔数为2，配置在喷嘴主体内的元件数为6。
在各实施例和各比较例中，元件的长度L1为16(mm)。
元件孔径D3在实施例1中为10(mm)，在实施例2中为11(mm)，在实施例3中为12(mm)，在实施例4中为13(mm)，在实施例5中为14.5(mm)，在实施例6中为15(mm)，在实施例7中为20(mm)，在实施例8中为25(mm)，在比较例1中为8(mm)，在比较例2中为9(mm)，在比较例3中为35(mm)。
各实施例和各比较例中，使用PBT树脂作为树脂，测定注射率为26.5(cm3/sec)时的每1个元件的注射压力(MPa)。该结果示出在图6的表中。此外，元件的长度L1与元件孔径D3之比(L1/D3)和元件径D1也示出在图6中。
本发明的实施例8与比较例3的注射压力都是非常小的注射压力，但是，由于若是比较例3的元件孔(元件)的径则不能配置到具有最大值120(mm)的径D4的定位圈插入口中，因此能配置的实施例8的元件孔径为元件孔径的上限值。
本发明的实施例1与比较例1、2都具有能配置到具有最大值为120(mm)以下的径D4的定位圈插入口中的元件孔(元件)径。然而，在比较例1、2的情况下，有可能因成形品形状、树脂而超过注射成形机的性能上限的最大注射压力，若是注射成形机的性能上限则不能成形。因此，每1个元件的注射压力为2.9(MPa)以下的实施例1为下限值。
由以上可知，本发明的各实施例能够配置到定位圈插入口中，与以往的比较例1、2相比，注射压力降低。
与之相对，在元件的长度L1相对于元件孔径D3未设定在0.64倍以上1.6倍以下(L1/D3＝0.64～1.60)的各比较例中，在比较例1、2中每1个元件的注射压力超过2.9(MPa)，在比较例3中不能配置到定位圈插入口中。
由此可知，通过将元件的长度L1相对于元件孔径D3设定在0.64倍以上1.6倍以下(L1/D3＝0.64～1.60)，从而能够有效增加元件中的流体的流路截面积，能够抑制注射压力的上升。
根据以上的结果，在本探讨例(实施例)的情况下，能够得到能够抑制从导入口导入的流体的注射压力的上升的注射成形用喷嘴。另一方面，在不满足本发明(比较例)的情况下，得到比较平庸的注射成形用喷嘴。
接下来使用图7，对于将元件的长度L与元件径D之比L/D进行变更的情况下的注射压力，说明以元件的流路径d为横轴的注射压力的分布。
在该图中，流路径φ8时的比L/D的范围是0.30～1.21、流路径φ10时的比L/D的范围是0.98～0.24、流路径φ14.5时的比L/D的范围是1.00～0.20、流路径φ25时的比L/D的范围是0.99～0.20。
此处，上述的每1个元件的注射压力满足2.9MPa以下的范围是：在流路径为φ8的情况下，比L/D是1.21(a点)；在流路径为φ10的情况下，比L/D是0.78～0.88(b1点～b2点)；在流路径为φ14.5的情况下，比L/D是0.40～0.67(c1点～c2点)；在流路径为25的情况下，比L/D是0.20～0.40(e1点～e2点)。
所以，可知能降低注射压力的范围是由上述a、b1、b2、c1、c2、e1、e2包围的范围(图7的斜线部分)。
(第3探讨例)
接下来，下面使用图8至图11，说明设定有3个以上9个以下的元件孔9的压力上升抑制部13。在本探讨例中，是元件孔9设有4个的例子。此外，对于与所述第1、第2探讨例相同的构成部分在附图中标注同一记号，参照第1探讨例的构成和功能说明，在第3探讨例中省略，由于与第1探讨例是相同的构成，因此得到的效果是相同的。
该第3探讨例中，元件孔9的数量的范围最合适的是相对于1个元件11设有4个元件孔9时。这样在1个元件11上设有4个元件孔9时，从导入口3导入的成形树脂材料的注射压力与在开放喷嘴中流通的成形树脂材料的注射压力大致相等。而且，在开放喷嘴中不能将成形树脂材料充分混炼，但在配置有该元件11的注射成形用喷嘴1中能够将成形树脂材料充分混炼。
这样的4个元件孔9距元件主体23的中心等间隔地外径与元件主体23的内径内切，在元件主体23的周向等间隔地配置。另外，设在相邻的元件11、11上的元件孔9、9彼此在以元件主体23的中心为旋转轴心时的旋转方向位置偏离45°配置。通过这样配置元件孔9，从而能够提高成形树脂材料的混炼效率。
在这样的注射成形用喷嘴1中，在喷嘴主体7内设有压力上升抑制部13，抑制从导入口3导入的流体的注射压力的上升。因此，能够利用压力上升抑制部13抑制从导入口3导入的流体的注射压力的上升，能够降低在喷嘴主体7内流通的流体的压力损耗。
所以，在这样的注射成形用喷嘴1中，由于能够利用压力上升抑制部13抑制注射压力的上升，所以能够抑制注射成形机的大型化。
压力上升抑制部13的元件孔9设定为3个以上9个以下。因此，能够增加在元件11中流通时的流体的分割数，能够提高流体的混炼效率。此外，能够增加流体在元件11内流通时的元件11的流路截面积，能够降低在喷嘴主体7内流通的流体的压力损耗。
压力上升抑制部13使从导入口3经由多个元件11流通到导出口5的流体的注射压力大致等同于从导入口3直接流通到导出口5的流体的注射压力。因此，能够利用压力上升抑制部13使压力损耗为与在喷嘴主体7内未设有多个元件11的开放喷嘴的压力损耗大致相等。此外，由于压力损耗与开放喷嘴的压力损耗大致相等，因此能够在喷嘴主体7内混炼流体。
压力上升抑制部13设定有4个元件孔9。因此，能够增加在元件11中流通时的流体的分割数，同时能够增加元件11的流路截面积而使压力损耗为与开放喷嘴的大致相等的压力损耗。
使用以下的实施例详细说明本发明的第3探讨例所涉及的注射成形用喷嘴。
(实施例)
相对于1个元件的元件孔数在各实施例中为3～9，在比较例1、2中为2、10。多个元件孔距元件的中心等间隔地外径与元件的内径内切，在元件的周向等间隔地配置。
在各实施例和比较例1、2中，配置在喷嘴主体内的元件数为6。
比较例3在导入口与导出口之间不配置元件，是从导入口到导出口的径为一定的开放喷嘴。因此，比较例3的流路截面积是比其他实施例、比较例小的值。
在各实施例和各比较例中，测定注射成形机的注射速度为20、50、80(mm/sec)时的注射压力(MPa)。
该结果示出在图10的表中。在图10的表中示出各实施例和各比较例的流体的流路截面积和分割数。图11示出元件孔与流路截面积的关系。
从表和图11可知，本发明的各实施例与以往的每1个元件具有2个元件孔的比较例1相比，注射压力降低。
与之相对，在每1个元件具有10个元件孔的比较例2中，与比较例1相比注射压力增加。
在每1个元件具有4个元件孔的实施例2中，注射压力与开放喷嘴即比较例3的注射压力大致相等。
本发明的各实施例(最小的元件孔为3个、元件数为6个)的分割数46656(次)以上是比较例1(元件孔为2个、元件数为6个)的分割数4096(次)的约11倍，在本发明的各实施例所涉及的注射成形用喷嘴中，最低也能够得到以往的注射成形用喷嘴的约11倍的混炼性。此外，本发明的各实施例的流路截面积103.8(mm2)以上大于比较例1的流路截面积100.5(mm2)。
由此可知，通过增加每1个元件的元件孔数，从而能够使分割数增加，能够提高混炼性。
然而，每1个元件设有10个以上的元件孔时，流路截面积减小，注射压力增加，不能降低注射压力。
所以，可知每1个元件设有3个以上9个以下的范围的元件孔时，与以往的每1个元件具有2个元件孔的注射成形用喷嘴相比，能够得到能够提高混炼性并降低注射压力的注射成形用喷嘴。此外，可知在每1个元件设有4个元件孔时，能够得到能够是注射压力与开放喷嘴的注射压力大致相等的注射成形用喷嘴。
根据以上的结果，在本发明(实施例)的情况下，能够得到能够抑制从导入口导入的流体的注射压力的上升的注射成形用喷嘴。另一方面，在不满足本发明(比较例)的情况下，得到比较平庸的注射成形用喷嘴。
(参考例)
此外，作为示出注射成形用喷嘴的长度与每1个元件的压力损耗的关系的参考例，元件长度所导致的压力损耗的变化示出在图12的表中。另外，导入口和导出口的工作带长度所导致的压力损耗的变化示出在图13的表中。
在图12的表中，元件径为半径，示出使10、16、20、30、40(mm)的各元件径的元件长度变化为5、10、15.5、20(mm)，注射速度为20、50、80(mm/sec)时的每1个元件的压力损耗(MPa)。
从该表可知，随着元件长度延长，压力损耗增加。因此，可知通过缩短元件长度，从而能够降低流体的阻力，降低注射压力。
在图13的表中，示出使导入口和导出口的工作带长度的合计变化为10、15、20、25、30、35、40、45(mm)，注射速度为20、50、80(mm/sec)时的每1个元件的压力损耗(MPa)。
从该表可知，随着工作带长度延长，压力损耗增加。因此，可知通过缩短工作带长度，从而能够降低流体的阻力，降低注射压力。
根据以上的结果，通过缩小元件长度、和导入口及导出口的工作带长度，从而能够得到能够降低在喷嘴主体内流通的流体的阻力、能够抑制从导入口导入的流体的注射压力的上升的注射成形用喷嘴。
此外，在本发明的第2探讨例所涉及的注射成形用喷嘴中，元件径设定为导入口径的2.5倍以上，但这示出的是下限，其上限取决于容纳元件的喷嘴主体。因此，喷嘴主体的径最低也设定为如下的大小：能容纳元件径设定为导入口径的2.5倍以上的元件。
下面使用图14～图20，说明使用如上所述探讨的注射成形用喷嘴成形的本发明的实施方式所涉及的汽车用注射成形品。
本实施方式所涉及的汽车用注射成形品包括自然粒料、将该自然粒料着色的母料。
汽车用注射成形品中，平板中母料的高浓度部与低浓度部相对于自然粒料的色差是6.5以下。
汽车用注射成形品具有与着色粒料大致相等的材料物理性质。
此处，图14～图20中，将使用所述探讨例所示的注射成形用喷嘴成形的本实施方式所涉及的汽车用注射成形品记载为实施例，将着色粒料记载为比较例1，将使用以往的注射成形用喷嘴成形的注射成形品记载为比较例2，将使用开放喷嘴成形的注射成形品记载为比较例3。
下面，说明本实施例和各比较例所使用的注射成形用喷嘴的设定、自然粒料、母料、着色粒料、测定条件、判定条件。
对于自然粒料，使用东丽制1401X06作为PBT树脂。
对于母料，将山阳化工制standard eight稀释25倍，作为PBT树脂用蓝色使用。
对于着色粒料，使用东丽制1401X06作为PBT树脂蓝色。
拉伸试验根据ASTM D638，使用的试片的形状为ASTM4号。
缺口冲击试验根据ASTM D256，使用的试片的形状为厚度3.2(mm)×宽度12.5(mm)×长度63.5(mm)。
测色试验所使用的试片的形状为81.2(mm)×81.2(mm)×2(mm)的平板，测色条件为45-0度法、光源D65、10度视场，对平板中母料的高浓度部(不产生色斑的部分)和低浓度部(产生色斑的部分)相对于自然粒料测色并算出色差。
拉伸试验的判定基准是：对于自然粒料使用东丽制1401X06作为PBT树脂的情况下，拉伸断裂伸长为40(％)以上为合格。
缺口冲击试验的判定基准是：对于自然粒料使用东丽制1401X06作为PBT树脂的情况下，缺口冲击强度为24.5(J/m)以上为合格。
测色试验的判定基准是：由于在印象级别上能够作为相同颜色处理的范围，在色彩管理中一般处理的容许色差，在色材料、材质感方面有差异时视为等色的作为颜色的容许范围的B级容许差是3.2～6.5，因此色差为6.5以下为合格。
对于自然粒料使用东丽制1401X06作为PBT树脂的情况的结果示出在图14～图18中。
从图14～图18可知，本实施方式所涉及的汽车用注射成形品即实施例的色差为6.5以下。此外，实施例具有与着色粒料即比较例1大致相等的拉伸断裂伸长、缺口冲击强度。
与之相对，使用以往的注射成形用喷嘴成形的注射成形品即比较例2、使用开放喷嘴成形的注射成形品即比较例3色差大于6.5。
根据以上的结果，在本实施方式所涉及的汽车用注射成形品中，由于平板中母料的高浓度部与低浓度部相对于自然粒料的色差是6.5以下，因此色斑不明显。
由于在本实施方式所涉及的汽车用注射成形品中具有与着色粒料大致相等的材料物理性质，因此，色斑不明显，材料物理性质也不会下降。
作为参考例，使用PBT树脂、m-PA6T、PA6、PP作为自然粒料时的色差的测定结果示出在图19和图20中。
从图19和图20可知，在所有的树脂中，实施例的色差为6.5以下。
与之相对，若是PA6、PP，比较例2中色差也为6.5以下，若是PP，比较例3的色差也为6.5以下。
由此可知，根据使用的材质，即使使用以往的注射成形用喷嘴、开放喷嘴，也能得到色差为6.5以下的注射成形品。
作为汽车用注射成形品，有连接器、保护器、J/B、R/B等。
这样，本发明当然包含此处没有记载的各种实施方式等。所以，本发明的保护范围仅由基于上述说明的适当的权利要求书所涉及的发明特定事项来决定。
日本特愿2012-234219号(申请日：2012年10月23日)的全部内容被援引于此。

Claims (2)

1.一种汽车用注射成形品，包括：
自然粒料；及
母料，所述母料是将所述自然粒料着色的母料，
平板中所述母料的高浓度部与低浓度部相对于所述自然粒料的色差为6.5以下。
2.如权利要求1所述的汽车用注射成形品，
具有与着色粒料等同的材料物理性质。
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