CN104755246B - 注射成型喷嘴 - Google Patents

Abstract

一种注射成型喷嘴(1、101、201)，包括：喷嘴本体(7、207)；多个元件(11、105、203)，其中从喷嘴本体(7、207)中的引入开口(3)引入到喷嘴本体(7、207)中的流体从多个元件孔(9)引入该多个元件(11、105、203)，并且其中流体被糅合，元件在喷嘴本体中沿着轴向连续地布置在引入开口(3)与排出开口(5)之间。多个元件(11、105、203)防止流体的注射压力的升高，该流体从引入开口(3)引入。每个元件(11、105、203)的喷嘴本体(7、207)轴向上的长度(L1)不小于每个元件孔(9)的直径(D3)的0.64，不大于1.6倍。

Description

注射成型喷嘴

技术领域

本发明涉及一种注射成型喷嘴。

背景技术

作为注射成型喷嘴，专利文献1提出了一种注射成型喷嘴，包括：喷嘴本体，其具有柱状，并且在其一端处具有入口，流体通过该入口引入，并且在其另一端处具有出口，引入的流体通过该出口排出；以及作为多个元件的流体混合构件，其布置在喷嘴本体的入口与出口之间，并且通过将流体引入作为多个元件孔的流体通道而将经由所述入口而引入到喷嘴本体中的流体糅合。

在以上注射成型喷嘴中，元件具有这样的结构，分别包括螺旋片的两个流体通道在上游侧和下游侧上与一个流体通道连通。在上游侧上的两个流体通道以及在下游侧上的两个流体通道在使相位相对于所述一个流体通道的中心偏转的情况下而布置。当如此构造的多个元件布置在喷嘴本体中时，在喷嘴本体中流动的流体重复地聚集和分开，并且因此糅合。

引用列表

专利文献

专利文献1：日本审查专利申请公开No.53-36182

发明内容

技术问题

如上所述的注射成型喷嘴安置在注射成型机与模具之间，并且在该注射成型喷嘴中，从注射成型机注射的流体通过入口引入以利用多个元件糅合，并且从而，经由出口而注射到模具中。

然而，在以接近注射成型机的最大注射压力的峰值注射压力执行成型的情况下，当使用如专利文献1中描述的注射成型喷嘴时，压力损失是大的，并且结果增加了需要的注射压力，使得可能不能使用该注射成型机。因此，需要尺寸增大的注射成型机，以获得需要的注射压力。

本发明的目的是提供一种注射成型喷嘴，其能够抑制注射成型机的尺寸的增大。

根据本发明的一些实施例的注射成型喷嘴包括：筒状的喷嘴本体，该喷嘴本体在其一端处具有入口，流体通过该入口引入，以及在其另一端出具有出口，所述引入的流体通过该出口排出；以及多个元件，该多个元件在所述喷嘴本体的轴向上在所述喷嘴本体内部连续地布置所述入口与所述出口之间，该多个元件具有多个元件孔，并且被构造成：通过将所述流体经过所述多个元件孔引入，而将通过所述入口引入到所述喷嘴本体内的所述流体糅合。所述多个元件抑制通过所述入口引入的所述流体的注射压力的升高。每个所述元件在喷嘴本体的轴向上的长度不小于每个所述元件孔的直径的0.64倍并且不大于1.6倍。

根据以上构造，设置了多个元件，这些元件抑制通过入口引入到喷嘴本体中的流体的注射压力的升高。从而，能够利用多个元件抑制通过入口引入的流体的注射压力的升高，使得能够减小在喷嘴本体内部流通的流体的压力损失。由于能够利用多个元件而因此抑制注射压力的升高，所以能够抑制注射成型机的尺寸的增大。

此外，在注射成型喷嘴中，在多个元件中，每个元件的长度设定成不小于每个元件孔的直径的0.64倍并且不大于1.6倍。从而，当流体在元件内部流通时，能够有效地增大元件的流动通道截面面积，并且能够减小在喷嘴本体内部流通的流体的压力损失。可以将每个元件的长度设定成不小于每个元件孔的直径的0.64倍并且不大于1.1倍。

通过入口引入、并且经由多个元件流经出口的流体的注射压力可以等于在通过入口引入并且直接流经出口的情况下的流体的注射压力。

根据以上构造，多个元件使得通过入口引入、经过多个元件并且从而流过出口的流体的注射压力大致等于流体在通过入口引入并且直接流经出口的情况下的注射压力。从而，多个元件能够使得压力损失大致等于在喷嘴本体中不设置多个元件的开口喷嘴中的压力损失。另外，能够在注射损失大致等于在开口喷嘴中的压力损失的同时，糅合喷嘴本体中流体。

每个元件的直径可以不小于入口的直径的2.5倍。

根据以上构造，在多个元件中，将每个元件的直径设定成不小于入口的直径的2.5倍。从而，当流体在元件内部流通时能够增加元件的流动通道截面面积，并且能够减小在喷嘴本体中流动的流体的压力损失。

根据以上构造，能够提供一种注射成型喷嘴，其能够抑制注射成型机的增大。

附图说明

图1是根据本发明的第一实施例的注射成型喷嘴的截面图。

图2是根据本发明的第一实施例的注射成型喷嘴的元件的前视图。

图3是示出在根据本发明的第一实施例的注射成型喷嘴中的实例与比较例中的注射压力的表。

图4是根据本发明的第二实施例的注射成型喷嘴的侧视图。

图5是根据本发明的第二实施例的注射成型喷嘴的元件的前视图。

图6是示出在根据本发明的第二实施例的注射成型喷嘴中的实例和比较例中的每个元件的注射压力的表。

图7是示出注射成型喷嘴与元件长度与原件直径之间的比例之间的关系、并且示出能够减少注射压力的范围的图。

图8是根据本发明的第一参考实例的注射成型喷嘴的截面图。

图9是根据本发明的第一参考实例的注射成型喷嘴的元件的前视图。

图10是示出在根据本发明的第一参考实例的注射成型喷嘴中的实例和比较例中的注射压力的表。

图11是示出在根据本发明的第一参考实例的注射成型喷嘴的实例和比较例中，元件孔数量与流动通道截面面积之间的关系的图。

图12是示出依据元件长度和元件直径的变化的每一个元件的压力损失的改变的第二参考实例的表。

图13是示出依据过渡段长度的变化的每一个元件的压力损失的变化的第二参考实例的表。

具体实施方式

将使用图1至7描述根据本发明的实施例的注射成型喷嘴。图8至13示出本发明的参考实例。

(第一实施例)

将使用图1至3描述第一实施例。

根据该实施例的注射成型喷嘴1包括：喷嘴本体7，其具有筒状并且在其一端处具有入口3，流体通过该入口3引入，并且在其另一端处具有出口5，引入的流体从该出口5排出；以及多个元件11，其布置在喷嘴本体7的入口3与出口5之间，并且通过经由多个元件孔9引入流体而将经入口3引入到喷嘴本体7中的流体糅合。

喷嘴本体7包括压力升高抑制部13，其抑制通过入口3引入的流体的注射压力的升高。

在该实施例中，在压力升高抑制部13中，元件孔9的数量设置为两个。

压力升高抑制部13使得通过入口3引入以经过多个元件11并且从而流过出口5的流体的注射压大致等于通过入口3引入并直接流过出口5的流体的注射压，即，流过开口喷嘴的流体的注射压。

如图1和2所示，喷嘴本体7具有筒状并且包括入口3和出口5。入口3设置在喷嘴本体7的一端处，并且在喷嘴本体7的外侧上开口，以使喷嘴本体7的外部与内部连通。在入口3侧，安置了注射成型机(未示出)，其注射热的并且熔融的成型树脂材料作为流体。从注射成型机注射的成型树脂材料以预定的注射压通过入口3引入到喷嘴本体7中，然后通过出口5排出。流动通道从入口3朝喷嘴本体7的内部延伸，该流动通道具有锥状，使得直径朝着喷嘴本体7的内部扩张，并且减少通过入口3引入的成型树脂材料的压力损失。

出口5设置在喷嘴本体7的另一端处，并且使喷嘴本体7的内部与外部相连通。在出口5侧，组装了喷嘴头部15，并且成型树脂材料通过喷嘴头部15注射到模具17内。成型树脂材料的压力损失通过减小喷嘴头部15的模具17侧上的末端的长度而进一步减小。

通过入口3引入并且然后通过出口5排出的成型树脂材料有时通过与其它着色材料混合而着色。在这样的情况下，在喷嘴本体7的入口3与出口5之间什么都没有设置的开口喷嘴中，可能发生诸如颜色不均这样的表面损伤。从而，将糅合熔融成型树脂材料的多个元件11布置在喷嘴本体7的入口3与出口5之间。

多个(在该情况下为6个)元件11在喷嘴本体7的轴向上(图1的水平方向)连续地布置在入口3与出口5之间，并且每个元件11都包括分流部19和混合部21。分流部19由多个元件孔9构成，该元件孔9从元件本体23的入口3侧连通到出口5侧。元件孔9包括扭转片25，其中入口3侧的基端与出口5侧的基端以180°角扭转。从而，穿过一个元件孔9流过的成型树脂材料划分为两股流动。流经多个元件孔9的多股成型树脂材料通过混合部21混合。

多个(在该情况下为6个)元件11连续地布置在入口3与出口5之间，并且元件本体23具有两个元件孔9。在两个元件孔9中，外径从元件本体23的中心以等间隔内切于元件本体23的内径，并且元件孔9以180°间隔布置在元件本体23的周向上。设置在相邻的元件11、11中的元件孔9、9在以元件本体23的中心为转轴的转动方向上偏移90°的状态而布置。当这样布置元件孔9时，能够提高成型树脂材料的糅合效率。

混合部21分别设置在元件本体23的入口3侧和出口5侧上，并且该混合部21与元件孔9的入口和出口相连通。在混合部21中，流经多个元件孔9的多股成型树脂材料(在最接近入口3的元件11中，成型树脂材料通过入口3引入)汇聚并且混合，并且混合的成型树脂材料被运送到位于出口5侧的元件11的多个元件孔9中(在最接近出口5的元件11中，出口5)。

成型树脂材料重复地流经分流部19和混合部21并且从而被糅合。由于成型树脂材料由一个元件孔9划分为两股，当元件的数量为n时，第一流入层(最接近入口3的混合部21)为N0，并且元件孔的数量是H，流经多个元件11的成型树脂材料的划分次数N由以下公式表示：N＝N0×(2×H)n。从而，在具有大的压力损失的传统注射成型喷嘴中，一个元件11具有两个元件孔9，并且每一个元件的划分数量是4。

从而，在抑制通过喷嘴本体7的入口3引入的成型树脂材料的注射压力升高的压力升高抑制部13中，设定了一个元件11的元件孔9的数量。将在一个元件11中的元件孔9的数量设定为两个。在元件孔9的数量中，糅合效率随着划分数量的增加而提高，并且，另外，压力损失随着成型树脂材料的流通通道截面面积的增加而减小。

在根据该实施例的注射成型喷嘴1中，在压力升高抑制部13中，将元件11的直径D1设定成不小于入口3的直径D2的2.5倍。

在该注射成型喷嘴1中，在抑制通过喷嘴本体7的入口3引入的成型树脂材料的注射压力升高的压力升高抑制部13中，设定了一个元件11中的该元件11的直径D1。元件11的直径D1设定为不小于入口3的直径D2的2.5倍。在元件11的直径D1中，增加了成型树脂材料的流动通道的截面面积，使得注射压力能够大致等于开口喷嘴的注射压力。

为了减少成型树脂材料的注射压力的压力损失，减小一个元件11的长度L1、入口3的过渡段长度(land length)L2以及出口5的过渡段长度L3是有效的。这是因为当成型树脂材料流入喷嘴本体7内部时，成型树脂材料与每个元件之间的接触距离减小，并且对成型树脂材料的阻力减小。从而，在注射成型喷嘴1中，元件11的长度L1、入口3的过渡段长度L2以及出口5的过渡段长度L3被减小至防止可糅合性降低的程度。

在注射成型喷嘴1中，在压力升高抑制部13中，将元件11的直径D1设定成不小于入口3的直径D2的2.5倍。从而，当流体流入元件105内部时，能够增加元件11的流动通道截面面积，并且能够减小流入喷嘴本体7内部的流体的压力损失。

将使用以下实例详细描述根据本发明的第一实施例的注射成型喷嘴。

(实例)

在每个实例和比较例1中，关于一个元件的元件孔的数量是2个，并且布置在喷嘴本体中的元件数量是6个。

比较例2是其中在入口与出口之间不安置元件的开口喷嘴。

入口的直径D2是8(mm)，元件的直径D1在实例1至3中是19(mm)，在实例4中是20(mm)，并且在比较例1中是16(mm)。

元件的长度L1在实例1、2和4中是10(mm)，在实例3中是30(mm)，并且在比较例1中是15.5(mm)。

入口与出口的过渡段长度L2和L3的和在实例1、3和4中是25(mm)，在实例2中是30(mm)，在比较例1中是50(mm)，并且在比较例2中是95(mm)。

在每个实例和每个比较例中，当注射成型机的注射速度是20、50或80(mm/秒)时，测量注射压力(MPa)。结果在图3的表中示出。

从表中清晰可见，每个根据本发明的每个实例都显示出大致等于作为开口喷嘴的比较例2的注射压力。

同时，元件的直径D1小于入口的直径D2的2.5倍的比较例1显示出比比较例2增加了大约60％的高的注射压力。

因此得出，通过增加元件的直径D1，能够增加在元件中的流体的流动通道截面面积，并且能够抑制注射压力的升高。

因此，发现，当使得元件的直径D1不小于入口直径D2的2.5倍时，能够使注射压力大致等于开口喷嘴的注射压力，并且，另外，能够获得能够充分地糅合流体的注射成型喷嘴。

从以上结果可知，在本发明(实例)中，能够获得一种注射成型喷嘴，其能够抑制通过入口引入的流体的注射压力的升高。同时，在不满足本发明(比较例)的情况下，获得了没有吸引力的注射成型喷嘴。

(第二实施例)

将使用图4至6描述第二实施例。

在根据该实施例的注射成型喷嘴101中，在压力升高抑制部103中，将元件105的喷嘴本体207的轴向长度L1(见图1)设定成不小于元件孔9的直径D3的0.64倍并且不大于D3的1.6倍(虽然不限于此，如后文所述，更优选的是将元件的长度L1设定成不小于元件孔9的直径D3的0.64倍并且不大于1.1倍)。

与第一实施例相同的构件由相同的参考标号表示，并且参考其他实施例省略它们的构造和功能的描述。由于第二实施例与其它实施例具有相同的构造，所以获得的效果相同。

如图4和5所示，多个(在该情况下为6个)元件105在喷嘴本体7的轴向上连续地布置在入口3(见图1)与出口5(见图1)之间。元件105具有两个元件孔9。在两个元件孔9的每个中，外径从元件105的中心以等间隔内切于元件105的内径，并且元件孔9在元件105的周向上以180°间隔布置。设置在相邻的元件105、105中的元件孔9、9在以元件105的中心为转轴的转动方向上偏移90°的情况而布置。元件105的内径是元件105的直径D1。

具有元件105的注射成型喷嘴101安置在定位环插入部211的内周侧上，该定位环插入部211设置在注射成型机的固定板209中。定位环插入部211被安置成使得喷嘴本体207的中心部在位置上与定位环插入部211的中心部对齐，并且如模具17(见图1)这样的由注射成型机的固定板209固定的成型部件插入到出口5侧上的定位环插入部211中，并且随后被固定。当成型部件插入到定位环插入部211中时，成型部件与喷嘴本体207的各个中心位置在位置上互相对齐，并且由注射成型机的筒部213注射的成型树脂材料通过注射成型喷嘴201糅合，并且然后注射到成型部件中。

这里，通常应用的注射成型机具有不大于300吨的尺寸，并且同时，定位环插入部211的直径D4的最大值是120(mm)。从而，将元件203的直径D1的最大值设定为50.5(mm)。

这是因为喷嘴本体207的外径多达元件105的直径D1的两倍(2×50.5＝101(mm))，要求安置在喷嘴本体207的外周上的加热器具有8(mm)的厚度，要求喷嘴本体207与定位环插入部211之间的空隙是10(mm)，并且防止它们的总值(101+8+10＝119(mm))超过作为定位环插入部211的直径D4的最大值120(mm)。

将元件孔9的直径D3的最大值相对于元件105的直径D1即50.5(mm)设定成25(mm)。这是因为对于元件105设置两个元件孔9，并且为确保元件孔9、9之间的至少0.5(mm)的缝隙，25×2+0.5＝50.5(mm)。

同时，当注射成型机具有300吨的尺寸时，能够安装的喷嘴本体207的长度的最大值是200(mm)。喷嘴本体207容纳六个元件105。从而，考虑到入口3(见图1)、出口5(见图1)或其它间隙等，将每一个元件105的长度L1(见图5)的最大值设定为20(mm)。

考虑这些最大值，在抑制通过喷嘴本体207的入口3引入的成型树脂材料的注射压力升高的压力升高抑制部13中，设定元件105的长度L1与元件孔9的直径D3之间的比例(L1/D3)。

更具体地，在压力升高抑制部103中，元件105的长度L1设定成不小于元件孔9的直径D3的0.64倍并且不大于1.6倍(L1/D3＝0.64至1.60)。元件105的长度L1与元件孔9的直径D3之间的比例(L1/D3)的设定有效地增加了元件105中成型树脂材料的流动通道截面面积。从而，能够减少在喷嘴本体207内部流动的成型树脂材料的压力损失。

在注射成型喷嘴101中，在压力升高抑制部103中，元件105的长度L1设定成不小于元件孔9的直径D3的0.64倍并且不大于1.6倍。从而，当流体在元件105内部流动时，能够有效地增加元件105的流动通道截面面积，并且能够减少在喷嘴本体207中流动的流体的压力损失。

虽然不限于此，但优选的是所述元件的长设定成不小于元件孔的直径的0.64倍并且不大于1.1倍。

使用以下实例详细说明根据本发明的第二实施例的注射成型喷嘴。

(实例)

在每个实例和每个比较例中，关于一个元件的元件孔的数量是两个，并且布置在喷嘴本体中的元件的数量是六个。

在每个实例和每个比较例中，元件的长度L1是16(mm)。

元件孔的直径D3在实例1中是10(mm)，在实例2中是11(mm)，在实例3中是12(mm)，在实例4中是13(mm)，在实例5中是14.5(mm)，在实例6中是15(mm)，在实例7中是20(mm)，在实例8中是25(mm)，在比较例1中是8(mm)，在比较例2中是9(mm)，并且在比较例3中是35(mm)。

在每个实例和每个比较例中，将PBT(聚对苯二甲酸丁二酯)树脂用作树脂，并且当注射率是26.5(cm³/秒)时测量每一个元件的注射压力(MPa)。结果在图6的表中示出。图6还示出元件长度L1与元件孔的直径D3之间的比例(L1/D3)，以及元件的直径D1。

虽然根据本发明的实例8显示了如比较例3中的很小的注射压力，但是当元件孔(元件)具有比较例3中的直径时，元件孔无法安置在直径D4的最大值为120(mm)的定位环插入部中，并且因此，其中能够安置元件孔的实例8是元件孔的直径的上限。

根据本发明的实例1的元件孔(元件)的直径能够安置在直径D4的最大值不超过120(mm)的定位环插入部中，如比较例1和2。然而，在比较例1和2中，依据成型产品或树脂的形状，注射压力可能超过注射成型机的性能上限的最大注射压力，并且当注射压力是注射成型机的性能上限时不能够执行成型。从而，其中每一个元件的注射压力不大于2.9(MPa)的实例1被定义为下限值。

从以上可清楚知道，在根据本发明的每个实例中，元件孔能够安置在定位环插入部中，并且与传统的比较例1和2中的注射压力相比更加减小了注射压力。

同时，在元件的长度L1设定成不小于元件孔的直径D3的0.64倍并且不大于1.6倍(L1/D3＝0.64至1.60)的每个比较例中，在每个比较例1和2中，每一个元件的注射压力都超过了2.9(MPa)，并且在比较例3中，元件孔无法安置在定位环插入部中。

因此，得出：将元件的长度L1设定成不小于元件孔的直径D3的0.64倍并且不大于1.6倍(L1/D3＝0.64至1.60)，能够有效地增加在元件中的流体的流动通道截面面积，并且能够抑制注射压力的升高。

虽然不限于此，但是更优选的是，元件的长度设定成不小于元件孔的直径的0.64倍并且不大于1.1倍。

从以上结果可知，在本发明(实例)中，能够获得一种注射成型喷嘴，其能够抑制通过入口引入的流体的注射压力升高。同时，在不满足本发明的情况(比较例)下，获得不具有吸引力的注射成型喷嘴。

接着，参考图7，将在当元件的流动通道直径d是横轴时所限定的注射压力的分布中，描述当元件的长度L与元件的直径D之间的比例L/D改变时所限定的注射压力。

在该附图中，流动通道直径φ8的比例L/D的范围是0.30至1.21，流动通道直径φ10的比例L/D的范围是0.98至0.24，流动通道直径φ14.5的比例L/D的范围是1.00至0.20，流动通道直径φ25的比例L/D的范围是0.99至0.20。

专利，作为每一个元件的注射压力都满足不大于2.9MPa的范围，在低通道直径φ8中，比例L/D是1.21(点a)，在低通道直径φ10中，比例L/D是0.78至0.88(点b1至点b2)，在低通道直径φ14.5中，比例L/D是0.40至0.67(点c1至点c2)，并且在低通道直径φ25中，比例L/D是0.20至0.40(点e1至点e2)。

因此，得出注射压力能够减小的范围是由点a、b1、b2、c1、c2、e1和e2所围成的范围(图7中斜线的部分)。

(第一参考实例)

接着，下面使用图8至11描述压力升高抑制部13，其中元件孔9的数量设定成不小于三并且不大于九。该参考实例示出了其中设置了四个元件孔9的实例。与第一和第二实施例相同的构件由相同的参考标号表示，并且参考第一实施例省略它们的构造和功能的说明。由于第一参考实例具有与第一实施例相同的构造，获得的效果也相同。

在第一参考实例中，作为元件孔9的数量的最优选范围，关于一个元件11设置了四个元件孔9。当关于一个元件11如此设置四个元件孔9时，通过入口3引入的成型树脂材料的注射压力大致等于流过开口喷嘴的成型树脂材料的注射压力。另外，虽然在开口喷嘴中不能够充分糅合成型树脂材料，但在其中布置了元件11的注射成型喷嘴1能够充分地糅合成型树脂材料。

在四个元件孔9的每个中，外径从元件本体23的中心以等间隔内切于元件本体23的内径，并且元件孔9以等间隔布置在元件本体23的周向上。相邻元件11、11的元件孔9、9在以元件本体23的中心为转轴的转动方向上偏转45°的状态而布置。元件孔9的这样的布置能够提高成型树脂材料的糅合效率。

在喷嘴本体7中，注射成型喷嘴1具有压力升高抑制部13，其抑制通过入口3引入的流体的注射压力的升高。从而，能够利用压力升高抑制部13抑制通过入口3引入的流体的注射压力的升高，使得能够减小在喷嘴本体7内部流通的流体的压力损失。

因此，在注射成型喷嘴1中，由于能够利用压力升高抑制部13抑制注射压力的升高，所以能够抑制注射成型机的尺寸的增加。

在压力升高抑制部13中，将元件孔9的数量设定成不小于三个并且不大于九个。从而，能够增加流过元件11的流体的划分次数，并且能够提高流体的糅合效率。另外，当流体在元件11内部流动时，能够增加元件11的流动通道截面面积，并且能够减少在喷嘴本体7内部流动的流体的压力损失。

压力升高抑制部13使得通过入口3引入以经过多个元件11并且从而流过出口5的流体的注射压力大致等于通过入口3引入并直接流过出口5的流体的注射压力。从而，压力升高抑制部13能够使得压力损失大致等于其中在喷嘴本体7中不设置多个元件11的开口喷嘴的压力损失。另外，虽然压力损失大致等于开口喷嘴的压力损失，但流体能够在喷嘴本体7中糅合。

在压力升高抑制部13中，将元件孔9的数量设定为四个。从而，在增加了当流体流过元件11时限定的流体划分次数的同时，增加了元件11的流动通道截面面积，从而能够使得压力损失大致等于开口喷嘴的压力损失。

将使用以下实例详细描述根据本发明的第一参考实例的注射成型喷嘴。

(实例)

关于一个元件的元件孔的数量，在每个实例1中是三个至九个，在比较例1中是两个，在比较例2中是十个。在每个元件孔中，外径从元件中心以等间隔内切于元件的内径，并且在元件的周向上以等间隔布置元件孔。

在每个实例以及比较例1和2中，布置在喷嘴本体中的元件的数量是六个。

在比较例3中，在入口与出口之间不安置元件，并且比较例3是从入口到出口的直径是恒定的开口喷嘴。从而，比较例3中的流动通道截面面积具有比其它实例和比较例更小的值。

在每个实例和每个比较例中，测量当注射成型机的注射速度是20、50或80(mm/妙)时所限定的注射压力(MPa)。

结果在图10的表中示出。图10的表示出在每个实例和每个比较例中流体的流动通道截面面积以及流体的划分次数。图11示出元件孔与流动通道截面面积之间的关系。

从图10的表和图11明显可知，在根据本发明的每个实例中，与每一个元件具有两个元件孔的传统比较例1相比，更减小了注射压力。

同时，在每一个元件具有十个元件孔的比较例2中，与比较例1相比，更增大了注射压力。

每一个元件具有四个元件孔的实例2显示了与作为开口喷嘴的比较例3的注射压力大致相等的注射压力。

在本发明的每个实例中(元件孔最小数：3，元件数量：6)，不小于46656(次)的划分数是比较例1(元件孔数量：2，元件数量：6)的划分数4096(次)的大约11倍，并且在根据该发明的每个实例的注射成型喷嘴中，能够至少获得是传统的注射成型喷嘴的大约11倍的可糅合性。另外，在本发明的每个实例中不小于103.8(mm²)的流动通道截面面积大于比较例1的流动通道截面面积100.5(mm²)。

因此，得出：每一个元件的元件孔数量的增加能够增加划分数，并且能够提高可糅合性。

然而，当每一个元件设置了十个或更多元件孔时，减小了流动通道截面面积，并且这引起了注射压力的增加，使得不能够减小注射压力。

因此，当每一个元件设置了不小于三个并且不大于九个元件孔时，发现与每一个元件具有两个元件孔的传统注射成型喷嘴相比，能够获得能具有更强的可糅合性以及更小的注射压力的注射成型喷嘴。另外，当每一个元件设置了四个元件孔时，发现能够获得这样的注射成型喷嘴：其能够显示使其能够与开口喷嘴的注射压力大致相等的注射压力。

根据以上结果，在本发明(实例)中，能够获得能够抑制通过入口引入的流体的注射压力的升高的注射成型喷嘴。同时，在不满足本发明的情况(比较例)下，获得了不具有吸引力的注射成型喷嘴。

(第二比较例)

作为示出注射成型喷嘴的长度与每一个元件的压力损失之间的关系的参考实例，图12的表中示出了由于元件长度在压力损失上变化。此外，图13的表中示出由于入口和出口的过渡段长度在压力损失上改变。

在图12的表中，元件的直径是半径，10、16、20、30和40(mm)的元件直径中的元件长度分别变为5、10、15.5和20(mm)，并且表中示出了当注射速度是20、50或80(mm/秒)时限定的每一个元件的压力损失(MPa)。

从表中可清楚知道，元件长度越长，压力损失越高。因此，发现当元件长度减小时，流体的阻力减小，使得能够减小注射压力。

在图13的表中，入口和出口的过渡段长度的和变为10、15、20、25、30、35、40和45(mm)，并且在表中示出了当注射速度是20、50或80(mm/秒)时限定的每一个元件的压力损失(MPa)。

从表中可清楚知道，过渡段长度越长，压力损失越高。因此，得出，当过渡段长度减小时，流体阻力减小，使得能够减小注射压力。

根据以上结果，在喷嘴本体内部流动的流体的阻力能够通过减小元件长度以及入口和出口的过渡段长度而减小，并且能够获得能够抑制通过入口引入的流体的注射压力升高的注射成型喷嘴。

在根据本法明的第二实施例的注射成型喷嘴中，虽然将元件的直径设定成不小于入口直径的2.5倍，但是该值示出了下限，并且其上限取决于容纳元件的喷嘴本体。从而，喷嘴本体的直径设定成能够容纳元件的尺寸，该元件的直径设定成至少是不小于入口的直径的2.5倍。

以该方式，本发明包括以上未描述的多个实施例。因此，本发明的范围仅由根据前述说明书的合理的权利要求的发明鉴别要素决定。

日本专利申请No.2012-234217(提交日期：2012年10月23日)的全部内容通过引用并入本文。

Claims (3)

1.一种注射成型喷嘴，包括：

筒状的喷嘴本体，具有：入口，该入口在所述喷嘴本体的一端处，流体通过该入口引入；以及出口，该出口在所述喷嘴本体的另一端处，所述引入的流体通过该出口排出；以及

多个元件，该多个元件在所述喷嘴本体的轴向上在所述喷嘴本体内部连续地布置所述入口与所述出口之间，该多个元件具有多个元件孔，并且被构造成：通过将所述流体经过所述多个元件孔引入，而将通过所述入口引入到所述喷嘴本体内的所述流体糅合，

其中，所述多个元件抑制通过所述入口引入的所述流体的注射压力的升高，并且

每个所述元件在所述喷嘴本体的轴向上的长度不小于每个所述元件孔的直径的0.64倍并且不大于1.6倍。

2.根据权利要求1所述的注射成型喷嘴，其中

通过所述入口引入并且经由所述多个元件流过所述出口的所述流体的注射压力等于通过所述入口引入并且直接流过所述出口的情况下的流体的注射压力。

3.根据权利要求1或2所述的注射成型喷嘴，其中

每个所述元件的直径不小于所述入口的直径的2.5倍。