JP2000198859A

JP2000198859A - 着色熱可塑性樹脂成形品の製造方法および着色熱可塑性樹脂成形品

Info

Publication number: JP2000198859A
Application number: JP11000807A
Authority: JP
Inventors: Takateru Imai; 高照今井; Masaki Maeda; 征希前田
Original assignee: Techno Polymer Co Ltd
Current assignee: Techno UMG Co Ltd
Priority date: 1999-01-06
Filing date: 1999-01-06
Publication date: 2000-07-18

Abstract

(57)【要約】【課題】目的とする色調を有する着色熱可塑性樹脂成
形品を提供する。【解決手段】予め組成の異なる着色剤を含有する規格
化着色熱可塑性樹脂を製造し、この規格化着色熱可塑性
樹脂を組み合わせ、必要に応じてその他の着色剤成分を
含有する着色熱可塑性樹脂とともに、混合・成形する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、目的とする色調を
有する着色熱可塑性樹脂成形品を製造するにおいて、予
め組成の異なる着色剤成分を含有する規格化着色熱可塑
性樹脂（Ａ）を製造し、これらを組み合わせ、混合、成
形する着色熱可塑性樹脂成形品の製造方法、または、目
的とする色調を有する着色熱可塑性樹脂に共通する着色
剤成分のみを含有する規格化標準着色熱可塑性樹脂
（Ｃ）および（Ｃ）に不足する着色剤成分を高倍率で含
有する着色熱可塑性樹脂（Ｂ）を製造し、（Ｃ）および
（Ｂ）を混合、成形する着色熱可塑性樹脂成形品の製造
方法、ならびにこれにより得られる成形品に関する。

【０００２】

【従来の技術】熱可塑性樹脂を用いて着色成形品を得る
方法として、一般的な方法は、着色剤と熱可塑性樹脂を
予め押出成形機にて混練りし、得られるカラードペレッ
トを用いて成形する方法（カラードペレット法）があ
る。この方法によれば、予め混練りすることにより着色
剤は均一に分散され、得られる成形品にも色むらなどの
外観不良は発生しない。しかし、この方法では、複数の
色に応じて、そのつど混合工程、混練り工程が加わり、
生産ロスが増大し、製造コストが増加するという問題が
ある。また、目的とする色毎に生産する必要があるた
め、必然的に発注から納期までの時間がかかり、デリバ
リーが煩雑になるなどの問題がある。

【０００３】上記の一般的なカラードペレット法の問題
を解決する方法として、色調を限定してカラードペレッ
トを大量に生産し、在庫することで、製造コストの削減
と発注から納期までの時間を短縮することは可能であ
る。しかしながら、色調が限定されること、多量の製品
在庫を必要とすることなど、販売上の制限、流通上のコ
ストアップなどのマイナス面が生じる。

【０００４】他方、カラードペレットの問題点を解決す
る手段として、無着色の熱可塑性樹脂（ベース）に、目
的とする色調を与える着色剤を高濃度に含有させたカラ
ーマスターバッチ、あるいはカラーコンセントレートを
混合し、成形して目的とする着色成形品を得る方法（マ
スターバッチ法）が提案されている。しかしながら、マ
スターバッチ法では、着色剤を成形時に均一に分散させ
ることは困難であり、得られる成形品に色むらなどの外
観不良が発生しやすく、用途的に限定される。この外観
不良を改善する方法として、成形条件を変更（スクリュ
ー回転数、計量背圧などを調整）して改善することが行
われているが、効果は充分でなく、また成形サイクル時
間は増加して生産性が劣るなどの問題がある。この改善
方法でも、やはり、問題となる外観不良の根本的解決に
は、射出成形機のスクリューにミキシングヘッド、ミキ
シングスクリューなどの混練性の優れた装置を導入する
ことが効果的であるが、新たな投資が必要となるのみで
なく、これらの装置の使用は局所的な樹脂発熱を起こ
し、熱的に不安定な樹脂では焼け、異物の発生などの問
題があり、その使用が制限されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記従来技
術の課題を背景になされたものであり、マスターバッチ
法の欠点を改良し、カラードペレット法と同等の外観、
着色の自由度を有する新規な着色熱可塑性樹脂成形品の
製造方法、および着色熱可塑性樹脂成形品を提供するこ
とを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、着色熱可
塑性樹脂成形品に関する上記問題点を解決するため、以
下の事実に注目した。（１）マスターバッチ法において、カラーマスターバッ
チに含まれる着色剤を低濃度化すると、着色剤の分散性
は改良される方向にある。（２）同系色を発現する着色剤成分において、その着色
剤配合は、基本となる着色剤（単独あるいは混合）が大
部分で、さらに、同種または別種の着色剤を少量使用し
てアクセントをつけている。すなわち、ある目的の色調の着色熱可塑性樹脂成形品を
得るには、その色調を与える着色剤成分を複数に分割
し、分割された複数の着色剤を別々の組成で含有する同
系色の規格化着色熱可塑性樹脂（Ａ）を予め調製し、そ
れらを混合、成形することにより、従来のマスターバッ
チ法よりも容易に外観の優れた目的の色調の着色熱可塑
性樹脂成形品が得られると考えられる。しかも、この規
格化着色熱可塑性樹脂（Ａ）に配合する着色剤成分を適
宜コントロールすることにより、当該規格化着色熱可塑
性樹脂（Ａ）を原料として使用すれば、その組み合わ
せ、配合比を調整することにより、着色の自由度を高く
保持したまま、製造コストの低減、製品在庫の不要化を
達成する手段が得られるであろうとの知見に到達した。
さらに、より実用的には、目的とする同系色の着色熱可
塑性樹脂の製造に必要な着色剤に共通する着色剤成分の
みを配合した規格化標準着色熱可塑性樹脂（Ｃ）を製造
し、アクセントをつけるため（色の多様化）に必要な不
足する着色剤成分を配合したマスターバッチ（着色剤濃
度は、一般的なカラーマスターバッチまたはカラーコン
セントレートよりも低いが、ベースに対する希釈倍率は
同じ範囲である）を組み合わせることで、より経済的な
着色手法となると考え、鋭意検討した結果、本発明に到
達したものである。

【０００７】すなわち、請求項１記載の発明は、組成の
異なる着色剤成分を含有する２種以上の着色熱可塑性樹
脂を混合、成形することを特徴とする着色熱可塑性樹脂
成形品の製造方法を提供するものである。また、請求項
２記載の発明は、ｎ種（ここで、ｎは、２以上の整数で
ある）の着色剤成分を含む同系色調の目的とする着色熱
可塑性樹脂成形品を製造するにあたり、このｎ種の着色
剤成分の少なくとも１種以上の着色剤成分を含む、少な
くともｎ個の着色熱可塑性樹脂を規格化着色熱可塑性樹
脂（Ａ）として定め、上記規格化着色熱可塑性樹脂
（Ａ）を混合、成形して、目的とする色調の着色熱可塑
性樹脂成形品を得る請求項１記載の着色熱可塑性樹脂成
形品の製造方法である。さらに、請求項３記載の発明
は、ｎ種（ここで、ｎは、２以上の整数である）の着色
剤成分を含む同系色調の目的とする着色熱可塑性樹脂成
形品を製造するにあたり、このｎ種の着色剤成分で同系
色調を得る上で、共通する大部の、少なくとも１種の着
色剤成分のみを配合した規格化標準着色熱可塑性樹脂
（Ｃ）、および、目的とする色調の着色熱可塑性樹脂の
着色に必要とする着色剤成分のうち、上記（Ｃ）で不足
する着色剤成分を高倍率で配合した着色熱可塑性樹脂
（Ｂ）群からなり、（Ｃ）と少なくとも１種の（Ｂ）と
を混合し、成形して目的とする色調の着色熱可塑性樹脂
成形品を得る請求項１記載の着色熱可塑性樹脂成形品の
製造方法である。さらに、請求項４記載の発明は、上記
請求項１〜３のいずれか記載の製造方法によって得られ
る着色熱可塑性樹脂成形品を提供するものである。

【０００８】

【発明の実施の形態】本発明の骨子は、目的とする色調
を有する着色熱可塑性樹脂成形品を製造するにおいて、
予め組成の異なる着色剤成分を含有する規格化着色熱可
塑性樹脂（Ａ）を製造し、これらを組み合わせ、混合、
成形する着色熱可塑性樹脂成形品の製造方法、または、
目的とする色調を有する着色熱可塑性樹脂に共通する着
色剤成分のみを含有する規格化標準熱可塑性樹脂（Ｃ）
および（Ｃ）に不足する着色剤成分を高倍率で含有する
着色熱可塑性樹脂（Ｂ）を製造し、（Ｃ）および（Ｂ）
を混合、成形する着色熱可塑性樹脂成形品の製造方法、
ならびにこれにより得られる成形品である。従って、本
発明の技術思想は、広く熱可塑性樹脂全般の着色に応用
できるものであり、適用される熱可塑性樹脂を特に制限
するものではない。しかしながら、着色熱可塑性樹脂成
形品をより経済的に製造する手段を提供することを本発
明の主眼と考えれば、一般に着色熱可塑性樹脂成形品製
造に使用される熱可塑性樹脂が挙げられる。

【０００９】ここで、本発明に用いられる熱可塑性樹脂
としては、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオ
レフィン樹脂、ポリスチレン（ＰＳ）、ゴム強化ポリス
チレン（ＨＩＰＳ）、アクリロニトリル−スチレン（Ａ
Ｓ）樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン
（ＡＢＳ）樹脂、アクリロニトリル−アクリルゴム−ス
チレン（ＡＳＡ）樹脂、アクリロニトリル−エチレン・
プロピレンゴム−スチレン（ＡＥＳ）樹脂などのスチレ
ン系樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂、ポリエステ
ル樹脂、およびこれらの樹脂材料を成分とするＰＣ／Ａ
ＢＳ樹脂、変性ポリフェニレンエーテル（ｍ−ＰＰＥ）
樹脂などのポリマーアロイなどが挙げられる。

【００１０】本発明において、（Ａ）成分、（Ｂ）成
分、および（Ｃ）成分に使用される熱可塑性樹脂の組み
合わせは、同一の熱可塑性樹脂成分であってもよいし、
異種の熱可塑性樹脂からなる組み合わせであってもよ
い。例えば、異なる着色剤成分を含有するＡＢＳ樹脂ど
うしを混合して使用してもよいし、片方がＡＳ樹脂、Ａ
ＥＳ樹脂、ＰＣ樹脂などの異種の熱可塑性樹脂であって
もよい。ただし、異種の熱可塑性樹脂を組み合わせる場
合には、互いによく混合する組み合わせを選択すること
が望ましい。一般に、構成成分が類似する樹脂群、例え
ばＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂など
からなる群では、任意の組み合わせで使用することがで
きる。また、構成成分が異なっても、相溶性の良好な熱
可塑性樹脂の組み合わせ、例えばＰＣ樹脂と、ＡＳ樹
脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、変性ポリフ
ェニレンエーテル樹脂とＰＳ、ＨＩＰＳ樹脂の組み合わ
せなどは、好ましく使用することができる。さらに、互
いに相溶性が良好でない組み合わせ、例えばポリオレフ
ィン樹脂とスチレン系樹脂であっても、両者の相溶性を
改善する第三成分を用いることにより、使用することが
できる。

【００１１】次に、（Ａ）成分、（Ｂ）成分、および
（Ｃ）成分に使用される着色剤としては、熱可塑性樹脂
の着色に使用される公知の有機または無機顔料を便用す
ることができ、例えば“最新顔料応用技術”（ＣＭＣ出
版、１９８６年）、および“ＴＲＥＡＴＩＥＳＯＮ
ＣＯＡＴＩＮＧ”（ＲａｙｍｏｎｄＲ．Ｍｙｅｒｓ，
Ｊ．Ｓ．Ｌｏｎｇ編、ＭａｒｃｅｌＤｅｋｋｅｒ社、
１９７５年）の“ピグメンツ（Ｐｉｇｍｅｎｔｓ）”と
題された章の補遣に記載された種類の全てが挙げられ
る。具体的には、有機顔料としては、イソインドリノン
イエロー、ポリアゾイエロー、ポリアゾブラウン、ポリ
アゾレッド、キノフタロンイエロー、フタロシアニング
リーン、フタロシアニンブルー、ペリレンレッド、キナ
クリドンレッドなどの、イソインドリノン系、アゾ系、
キノフタロン系、フタロシアニン系、ペリレン系、キナ
クリドン系、ペリノン系、ジオキサジン系、アンスラキ
ノン系などが例示され、無機顔料としては、チタンホワ
イト（ルチル）、チタンホワイト（アナターゼ）、チタ
ンイエロー、カドミイエロー、群青、コバルトブルー、
ベンガラ、酸化亜鉛、酸化鉄、酸化クロム、硫化カドミ
ウム、セレン化カドミウム、炭酸カルシウム、シリカ、
タルク、カーボンブラックなどの各種顔料が挙げられ
る。

【００１２】次に、熱可塑性樹脂と着色剤の配合に関し
て具体例を述べる。本発明の骨子は、従来の熱可塑性樹
脂の着色技術とは根本的に異なる。すなわち、従来の技
術が、特定の、限定された目的の色調のみを得ること、
すなわち特定色調の完成された製品を得ることを目的と
しているのに対し、本発明は規定量の着色剤成分を含有
する数種の着色熱可塑性樹脂を規格化着色熱可塑性樹脂
（Ａ）として予め製造し、この（Ａ）の組み合わせと使
用量を調整することにより、目的の色調を有する着色熱
可塑性樹脂成形品を得ることを目的とする。しかも、組
み合わせて使用される規格化着色熱可塑性樹脂（Ａ）中
の着色剤成分は低濃度で分散されているため、混合・成
形工程時にはそれぞれに含有される着色剤は容易に均一
分散され、良好な外観の着色熱可塑性樹脂成形品を得る
ことができるのである。

【００１３】いわば、従来の技術が色調ごとの受注生産
であったのに対し、本発明は規格化着色材料を大量生産
し、最終製品はこの規格化着色材料の組み合わせで実現
する生産を可能とするものであり、大量生産によるコス
トダウン、製品在庫の不要、受注から発送までの時間の
大幅短縮など、従来技術では実現困難であった新規な経
済的メリットを提供できる。

【００１４】したがって、本発明の技術思想を最大限に
活用するために、本発明の規格化着色熱可塑性樹脂
（Ａ）を製造するに際しては、以下の点に留意する必要
がある。（１）同系色（例；赤系、青系、グレー系）で一つの規
格体系を作成すること。（２）同系色を構成する着色剤の組成を精査し、規格体
系を、基本となる着色剤（単独または複数）、および、
アクセントを与えるために必要なその他の着色剤（単独
または複数）の組成に区分すること。（３）より少数の規格化着色熱可塑性樹脂（Ａ）の組み
合わせで、より多くの着色剤組成が実現できるよう、規
格化着色熱可塑性樹脂（Ａ）に配合する着色剤組成を組
み上げること。

【００１５】より具体的には、以下の事例で本発明の技
術思想を説明する。例えば、市販の、ある同系色の色調
を有する着色熱可塑性樹脂に使用される着色剤が、着色
剤Ｐ−１，Ｐ−２，Ｐ−３の３種（ｎ＝３）からなり、
着色剤の組成は、Ｐ−１が基本となる着色剤で、着色剤
全体の６５〜７５重量％の範囲、Ｐ−２、Ｐ−３はアク
セントを与えるものとして、それぞれ、共に５〜３０重
量％の範囲で使用されていることが判明したとする。こ
の場合、規格化着色熱可塑性樹脂（Ａ）として、それぞ
れの着色剤成分の上下限値を含む、下記表１に示す３種
（ａ−１、ａ−２、ａ−３）を定めることにより、上記
範囲にある全ての着色剤組成が表現できる。

【００１６】

【表１】

【００１７】上記規格化着色熱可塑性樹脂ａ−１〜ａ−
３の組み合わせで着色剤組成が上記の範囲（Ｐ−１が着
色剤全体の６５〜７５重量％、Ｐ−２、Ｐ−３がそれぞ
れ共に５〜３０重量％）にある、任意のＰ−１〜Ｐ−３
重量の着色剤組成を発現させるためには、ａ−１、ａ−
２、ａ−３の使用割合（重量比）をそれぞれＸ、Ｙ、Ｚ
（ただし、Ｘ＋Ｙ＋Ｚ＝１）とした以下の連立方程式を
解けばよい。Ｐ−１重量＝７５Ｘ＋６５Ｙ＋６５ＺＰ−２重量＝１５Ｘ＋３０Ｙ＋５ＺＰ−３重量＝１０Ｘ＋５Ｙ＋３０Ｚ

【００１８】このように、規格化着色熱可塑性樹脂
（Ａ）を組み合わせて用いることにより、ある定められ
た規格内の色調は事実上無制限に表現することが可能で
あることが分かる。なお、本発明で得られる着色熱可塑
性樹脂成形品に含有される着色剤量は、通常のカラード
ペレットの成形により得られる成形品に含有される量と
同等であり特に制限はないが、好ましくは０．１〜１５
重量％、さらに好ましくは０．５〜１０重量％、特に好
ましくは１．０〜７．５重量％である。０．１重量％未
満の場合、着色性が乏しく、色調を明瞭に表現できな
い。一方、１５重量％を超えると、成形品の機械的特性
が低下する。また、これ以上着色剤を配合しても、色調
表現のさらなる改善は見込まれないため、経済的でな
い。

【００１９】本発明の技術思想を生かして、さらに工業
生産的にも柔軟性を備えたモデルが、請求項３規定の発
明である。請求項３記載の発明では、ある規格体系をな
す同系色（例；赤系、青系、グレー系）を構成する着色
剤成分の共通部である基本となる着色剤を共通の含有量
で含有する規格化標準着色熱可塑性樹脂（Ｃ）と、目的
とする色調の着色熱可塑性樹脂が必要とする着色剤成分
の内、上記（Ｃ）に含まれない着色剤成分を（Ｃ）より
も高濃度で配合した着色熱可塑性樹脂（Ｂ）（マスター
バッチ）を使用するマスターバッチ法である。従来のマ
スターバッチ法との根本的な差異は、（Ｃ）成分（ベー
ス樹脂）に対する（Ｂ）成分（マスターバッチ）の希釈
倍率が従来のマスターバッチ法と同じであっても、
（Ｂ）成分に含有される着色剤濃度は、従来法のマスタ
ーバッチと比較すると極めて低濃度であり、分散性が優
れることである。

【００２０】以下に具体的に説明する。上述の着色剤Ｐ
−1 ，Ｐ−２，Ｐ−３からなる同系の色調体系を再び取
り上げる。樹脂成分９７重量部に対し、着色剤成分は合
計で３重量部配合し、着色成形品１００重量部を得るも
のとする。従来のマスターバッチ法を適用するならば、
着色剤を全く含まないベース樹脂９５．２３重量部に対
し、２０倍のマスターバッチで着色すると仮定すると
（２０倍とは、重量比で、マスターバッチ１に対し、ベ
ース樹脂２０を混合する）、マスターバッチ４．７６重
量部中に着色剤３重量部を含有する必要があり、高濃度
（６３重量％）のため、均一分散させるには相当な困難
が生じる。さらに、例えば、１０種の色調を出すには、
１０種のマスターバッチが必要である。

【００２１】一方、本発明によれば、例えば上述の表１
では、着色剤（Ｐ−１）６５重量％、着色剤（Ｐ−２）
５重量％、着色剤（Ｐ−３）５重量％、合計７５重量％
はすべて共通である。従って、この配合の着色剤を配合
した規格化標準着色熱可塑性樹脂（Ｃ）（着色剤：Ｐ−
１；６５重量％、Ｐ−２；５重量％、Ｐ−３；５重量
％）（ベース樹脂）に対し、残りの着色剤成分を着色熱
可塑性樹脂（Ｂ）（マスターバッチ）に含有させた形で
加えるならば、着色熱可塑性樹脂（Ｂ）（マスターバッ
チ）中に含有される着色剤成分は、２５重量％でよい計
算となる。よって、上記マスターバッチ法と同様、希釈
倍率を２０倍とした場合、（Ｃ）成分（ベース樹脂）９
５．２３重量部に対し、（Ｂ）成分（マスターバッチ）
４．７６重量部中に着色剤成分は０．７５重量部（１
５．７５重量％）含まれればよい計算となる。このよう
に、規格化標準着色熱可塑性樹脂（Ｃ）および着色剤濃
度が低い着色熱可塑性樹脂（Ｂ）を使用することによ
り、分散性向上のみならず、マスターバッチ製造も容
易、すなわち低コスト化できる。さらには、上記例のよ
うな単純なケースでは着色剤Ｐ−1 ，Ｐ−２，Ｐ−３の
わずか３種を組み合わせることにより、同系の色調体系
に属する全ての色調が表現できることになる。

【００２２】例として、Ｐ−１（７２重量％）、Ｐ−２
（１７重量％）、Ｐ−３（１１重量％）からなる色調を
表現するならば、規格化標準着色熱可塑性樹脂（Ｃ）に
不足する着色剤はＰ−１が７重量％、Ｐ−２が１２重量
％、Ｐ−３が６重量％であるから、Ｐ−1 ，Ｐ−２，Ｐ
−３の３種を２８／４８／２４（重量比）で混合して
（Ｂ）成分（マスターバッチ）を得、（Ｃ）成分と混
ぜ、成形すればよい。本発明の手法によれば、色調数が
増加し、新しい着色剤成分が加わったとしても共通部分
が変わらない限り、増加した着色剤成分を主とするマス
ターバッチを追加することだけで、容易に対応すること
になる。

【００２３】本発明の規格化標準着色熱可塑性樹脂
（Ｃ）に含有される着色剤量は、特に制限はないが、本
発明で得られる着色熱可塑性樹脂成形品に含有される着
色剤量の３０〜９９重量％、さらに好ましくは５０〜９
９重量％、特に好ましくは６０〜９９重量％が（Ｃ）に
含有されていることが好ましい。３０重量％未満の場
合、（Ｂ）成分（マスターバッチ）に含有される顔料が
多く、顔料の分散性が低下する。一方、９９重量％を超
えると、表現できる色調の範囲が制限される。また、本
発明において、マスターバッチとして使用される着色熱
可塑性樹脂（Ｂ）に含有される着色剤は、規格化標準熱
可塑性樹脂（Ｃ）に含まれない部分であるが、その配合
量は（Ｂ）成分（マスターバッチ）の希釈倍率により変
動するため、一概に特定できないが、できるだけ低濃度
であることが望ましいことは言うまでもない。（Ｂ）成
分に含有される着色剤量は、（Ｃ）成分に含まれる着色
剤量、（Ｂ）成分の希釈倍率を変数として定められる。

【００２４】また、本発明で使用される、（Ｃ）成分
（ベース樹脂）に対する、（Ｂ）成分（マスターバッ
チ）の希釈倍率は特に制限はしないが、通常、１０〜２
５倍の範囲であることが望ましい。一般に、低倍率のマ
スターバッチは、含まれる着色剤濃度が低いため、着色
剤分散性は良好な傾向にあるが、多量の添加を必要とす
るため、材料設計上の制約、経済性の低下などを考える
必要がある。これに対し、高倍率のマスターバッチは、
高濃度に着色剤を含むため、着色剤分散性は低下する傾
向にあるが、少量の添加で済むため、材料設計の自由度
は増す。しかしながら、マスターバッチそのものの製造
コストは上昇してくるのが普通である。従って、性能と
経済性の両面を充分考慮し、適切な希釈倍率を定める必
要がある。

【００２５】本発明は、着色熱可塑性樹脂（Ｂ）（マス
ターバッチ）に含有される着色剤を低濃度として分散性
を改善しているが、さらに着色剤の分散性を高めるため
に、着色剤の分散剤を使用しても良い。分散剤として
は、着色剤との濡れ性が良好で、かつ規格化標準着色熱
可塑性樹脂（Ｃ）（ベース樹脂）との混和性も優れてい
るものが好ましい。具体的には、カチオンまたはアニオ
ン性の官能基（−ＮＨ、−Ｎ⁺Ｍ、−ＣＯＯＨ、−ＣＯ
Ｏ^-など）を有する界面活性剤、ステアリルアルコール
などの高級アルコール、ステアリン酸亜鉛、ステアリン
酸カルシウムなどの金属脂肪酸塩類、ステアリン酸アマ
イド、メテレンビスステアロアマイドなどの脂肪酸アマ
イド類、ポリエチレン、酸化ポリエチレンなどのワック
スなど、通常、樹脂の滑剤として使用される化合物、各
種無水マレイン酸共重合ポリマー、各種オキサゾリン共
重合ポリマーなどが好ましく使用できる。

【００２６】これら分散剤の着色剤に対して添加される
量は特に制限はないが、添加される着色剤の重量を基に
して、２〜１５０重量％の範囲である。ただし、分散剤
の性状により適切な領域が存在し、特に低分子量のステ
アリルアルコールなどの高級アルコール、ステアリン酸
亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの金属脂肪酸塩類、
ステアリン酸アマイド、メチレンビスステアロアマイド
などの脂肪酸のアマイド類を使用する場合には、１００
重量％以下の使用が好ましい。

【００２７】また、本発明の着色熱可塑性樹脂には、上
記の成分、すなわち熱可塑性樹脂、着色剤、分散剤のほ
かに、必要に応じて、帯電防止剤、紫外線吸収剤、酸化
防止剤、難燃剤、安定剤、補強剤、滑剤、可塑剤、充填
剤、発泡剤、耐候（光）剤、金属粉などの添加剤を配合
することができる。

【００２８】本発明の着色熱可塑性樹脂は、通常の熱可
塑性樹脂の混合、混練に用いられる通常の装置、設備を
用いて問題なく製造できる。具体的には、タンブラー、
ヘンシェルミキサーなどの予備混合機に、熱可塑性樹
脂、着色剤、その他の成分を仕込み、均一に混合する。
その後、混合物を押出機に供給して溶融混練し、ダイか
ら押し出すとともにペレタイザーによりペレット化す
る。押出機としては、ベント付きの単軸もしくは二軸押
出機が望ましい。また、押出機に代えて、バンバリーミ
キサー、ニーダー、Ｂｕｓｓコニーダーなどの混練機を
用いても良い。押出加工時の条件は、特に特別な設定は
不用ではある。しかしながら、特に本発明のマスターバ
ッチを製造する場合には、押出機中での溶融樹脂の粘度
ができるだけ高くなるよう、温度条件を設定することが
好ましい。より具体的には、樹脂の溶融粘度挙動測定よ
り求められる溶融樹脂の流動停止温度を参考に設定する
ことが好ましい。

【００２９】本発明の着色熱可塑性樹脂の製造方法およ
びこれより得られる成形品は、次のような利点を有し、
その工業的利用価値は極めて大きい。（１）従来の着色熱可塑性樹脂の製造方法が色毎に生産
される、いわゆる、受注生産であったのに対し、本発明
は、規格化された規格化着色熱可塑性樹脂（Ａ）を大量
に生産し、色調はこれら（Ａ）成分の組み合わせと使用
量で調整する製造方法、または、目的とする色調を有す
る着色熱可塑性樹脂に共通する着色剤成分のみを含有す
る規格化標準着色熱可塑性樹脂（Ｃ）および（Ｃ）に不
足する着色剤成分を高倍率で含有する着色熱可塑性樹脂
（Ｂ）を大量に生産し、色調はこれら（Ｃ）および
（Ｂ）の組み合わせと使用量で調整する製造方法であ
る。そのため、本発明によれば、大量生産によるコスト
ダウン、製品在庫不要、受注から発送までの時間の短縮
など、従来の着色熱可塑性樹脂の製造方法では提供でき
なかった新しい経済的価値を提供することができる。（２）本発明のマスターバッチ法では、着色熱可塑性樹
脂（Ｂ）（マスターバッチ）に含まれる着色剤が大幅に
低減されるため、マスターバッチの製造コストは低下し
経済的である。同時に（Ｂ）成分（マスターバッチ）中
の着色剤の低濃度化により、着色剤の分散性は大幅に向
上する。

【００３０】

【実施例】以下、実施を挙げ、本発明をさらに具体的に
詳述するが、本発明の請求範囲はその要旨を越えない限
り、下記に示す実施例になんら制約を受けるものではな
い。なお、実施例中の部および％は、特に断らない限り
重量部および重量％である。１．流動停止温度の測定本発明のマスターバッチを製造する場合の押出機の温度
条件を設定する上で有用な情報となる溶融樹脂の流動停
止温度は、以下の手段により測定した。測定装置；ＲＨ−７４、ツインキャピラリーレオメータ
ー（英国、ＲＯＳＡＮＤ社製）バレル径；直径１５（ｍｍ）プランジャー降下速度；１０（ｍｍ／ｍｉｎ）〔剪断速
度は、９０（ｌ／ｓ）に相当〕の条件で、測定温度を変えながら粘度を測定し、１０
０，０００（ｐｏｉｓｅ）を超えるまで測定、粘度が１
００，０００（ｐｏｉｓｅ）となる温度を流動停止温度
とみなした。

【００３１】２．射出成形用いた射出成形機と成形条件を、以下に示す。射出成形機；ＩＳ−１７０ＦＡ（東芝機械株式会社製）成形温度；２００℃ 金型温度；５０℃ 射出速度；１００ｍｍ／ｓｅｃ（＝射出率１２５．６
ｃｃ／ｓｅｃ）成形品形状；３×２０６×２７４ｍｍ平板（センターダ
イレクトゲート）

【００３２】３．着色剤分散性評価射出成形機にて得られた着色成形品の表面を、日本電色
工業（株）製のミクロ反射率計（ＭＭＰ−１００１ＤＰ
型）を用いて、無作為に標準白板からの色差を４０カ所
以上測定し、色差の標準偏差を算出した（σ_n-1）。色
むらなどの外観上の問題がない通常のカラードペレット
から作成した着色熱可塑性樹脂成形品の色差の標準偏差
は、本手法によると０．２以下であった。これに対し、
着色剤の分散性が悪く、表面に色むらが発生した成形品
の場合には、色差の標準偏差は０．２を超えることが明
らかであり、本手法で色差の標準偏差が０．２以下であ
るものは着色剤分散性に問題がないものと評価した。

【００３３】参考例１ＡＢＳ樹脂（テクノポリマー（株）製、商品名；テクノ
ＡＢＳ３３０）の無着色ペレット（以下「ＮＰ」と称
す）にエチレンビスステアロアマイド１．０部および下
記表２に示すカラー１〜３の組成を有する着色剤成分
を、表２に示す部数で加え、合計で１００部とし、二軸
押出機にて溶融混練して着色ＡＢＳ樹脂を得た。これ
を、規格化着色熱可塑性樹脂Ａ１、Ａ２、Ａ３とした。

【００３４】

【表２】

【００３５】参考例２表２のカラー１〜３の着色剤組成から酸化チタン０．７
部、チタンイエロー０．１部、酸化鉄０．０１部、カー
ボンブラック０．００５部は、カラー１〜３すべてに共
通であることが分かる。ＮＰにこれらの計０．８１５部
およびエチレンビスステアロアマイド０．８１５部を加
え、合計で１００部とし、二軸押出機にて溶融混練し
て、着色ＡＢＳ樹脂を得た。これを規格化標準着色熱可
塑性樹脂Ｃ１とした。

【００３６】参考例３表２のカラー１〜３の着色剤組成から上記共通着色剤成
分を除くと、追加で必要な着色剤成分としては、カラー
１は酸化チタンが０．４、カラー２は酸化チタン０．
２、チタンイエロー０．０２、およびカーボンブラック
０．００５、カラー３はチタンイエロー０．０４および
カーボンブラック０．０１となる。ＳＡＮ樹脂（テクノ
ポリマー（株）製、商品名２９０ＦＦ）８８．６部、エ
チレンビスステアロアマイド３．０部、酸化チタン８．
４部を混合、押出機の温度をＳＡＮ樹脂（２９０ＦＦ）
の流動停止温度である１４０℃にセットして二軸押出機
にて溶融混練し、酸化チタンのみを着色剤成分として含
有する２０倍のマスターバッチを得た。これを着色熱可
塑性樹脂（Ｂ）ＭＢ１とした。

【００３７】参考例４同様にしてＳＡＮ樹脂（２９０ＦＦ）９４．２５５部、
エチレンビスステアロアマイド３．０部、チタンイエロ
ー０．８４部、カーボンブラック１．９０５部を混合、
押出機の温度をＳＡＮ樹脂（２９０ＦＦ）の流動停止温
度である１４０℃にセットして二軸押出機にて溶融混練
し、チタンイエローおよびカーボンブラックを着色剤成
分として含有する２０倍のマスターバッチを得た。これ
を着色熱可塑性樹脂（Ｂ）ＭＢ２とした。

【００３８】参考例５ＳＡＮ樹脂（テクノポリマー（株）製、商品名；２９０
ＦＦ）７４．０６８部、エチレンビスステアロアマイド
３．０部、表２のカラー２と同じ着色剤組成を計２２．
９２３部、を混合し、二軸押出機の温度をＳＡＮ樹脂
（２９０ＦＦ）の流動停止温度である１４０℃にセット
して溶融混練し、通常の方法による２０倍（ベース２０
部に対し、１部配合）のマスターバッチを得た。これ
を、着色熱可塑性樹脂（Ｂ）ＭＢ０とした。下記表３
に、Ａ１〜Ａ３、Ｃ１、ＭＢ０〜ＭＢ２の組成を示す。

【００３９】

【表３】

【００４０】実施例１参考例１で調製した規格化着色熱可塑性樹脂Ａ１および
Ａ３を５０／５０の比率で混合し（着色剤組成としては
Ａ２と同じ）、射出成形して成形品を得た。当該成形品
の色差の標準偏差は０．１９であり、外観不良のない良
好な成形品であった。実施例２参考例２で調製した規格化標準着色ＡＢＳ樹脂Ｃ１と参
考例３で調製したＭＢ１を２０／１の比率で混合し（着
色剤組成としてはＡ１と同じ）、射出成形して成形品を
得た。当該成形品の色差の標準偏差は０．１８であり、
外観不良のない良好な成形品であった。

【００４１】実施例３参考例２で調製した規格化標準着色ＡＢＳ樹脂Ｃ１と参
考例４で調製したＭＢ２を２０／１の比率で混合し（着
色剤組成としてはＡ３と同じ）、射出成形して成形品を
得た。当該成形品を射出成形して得た成形品の色差の標
準偏差は０．１９であり、外観不良のない良好な成形品
であった。実施例４参考例２で調製した規格化標準着色ＡＢＳ樹脂Ｃ１と、
参考例３〜４で調製したＭＢ１とＭＢ２を５０／５０で
混合した混合物を、２０／１の比率で混合し（着色剤組
成としてはＡ２と同じ）、射出成形して成形品を得た。
当該成形品を射出成形して得た成形品の色差の標準偏差
は０．１９であり、外観不良のない良好な成形品であっ
た。

【００４２】対照例１規格化着色熱可塑性樹脂Ａ２のみを射出成形して得た成
形品の色差の標準偏差は０．１８であり、外観不良のな
い良好な成形品であった。対照例２規格化着色熱可塑性樹脂Ａ１のみを射出成形して得た成
形品の色差の標準偏差は０．１７であり、外観不良のな
い良好な成形品であった。対照例３規格化着色熱可塑性樹脂Ａ３のみを射出成形して得た成
形品の色差の標準偏差は０．１７であり、外観不良のな
い良好な成形品であった。

【００４３】比較例１ＮＰと参考例５で調製した着色熱可塑性樹脂（Ｂ）ＭＢ
０を２０／１の比率で混合し（着色剤組成としてはＡ２
と同じ）、射出成形して成形品を得た。当該成形品を射
出成形して得た成形品の色差の標準偏差は０．４５であ
り、ＭＢ０の分散性が悪く満足な外観の成形品を得られ
なかった。下記表４に、実施例１〜４、対照例１〜３、
および比較例１の結果を示す。

【００４４】

【表４】

【００４５】本願発明の着色熱可塑性樹脂製造方法によ
り製造した着色熱可塑性樹脂成形品の着色剤分散性評価
である色差の標準偏差は、実施例１〜４において、０．
１９以下であり、色むらなどの外観上の問題がない通常
のカラードペレットから作成した着色熱可塑性樹脂成形
品の色差の標準偏差と差がなかった。一方、従来のマス
ターバッチ法により製造した着色熱可塑性樹脂成形品
は、比較例１において、色差の標準偏差は０．４５と、
０．２０を超えるものであり、着色剤の分散性が悪く、
表面に色むらが発生し、満足な外観の成形品を得られな
かった。

【００４６】

【発明の効果】本発明によれば、これまで目的とする色
調ごとに調製、製造せざるを得なかった着色熱可塑性樹
脂を、規格化着色熱可塑性樹脂を組み合わせて製造でき
るため、規格化着色熱可塑性樹脂の計画生産による生産
性の向上、製品在庫の不要化、受注から発送にかかるま
での期間の大幅短縮など、従来の手段では到底成しえな
かった経済効果が生み出される。本発明は、着色熱可塑
性樹脂を用いて着色成形品を製造している自動車部品、
電気・電子部品、家電部品、雑貨などのあらゆる産業分
野の射出成形部品へ適用できる。

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Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】組成の異なる着色剤成分を含有する２種
以上の着色熱可塑性樹脂を混合、成形することを特徴と
する着色熱可塑性樹脂成形品の製造方法。
【請求項２】ｎ種（ここで、ｎは、２以上の整数であ
る）の着色剤成分を含む同系色調の目的とする着色熱可
塑性樹脂成形品を製造するにあたり、このｎ種の着色剤
成分の少なくとも１種以上の着色剤成分を含む、少なく
ともｎ個の着色熱可塑性樹脂を規格化着色熱可塑性樹脂
（Ａ）として定め、上記規格化着色熱可塑性樹脂（Ａ）
を混合、成形して、目的とする色調の着色熱可塑性樹脂
成形品を得る請求項１記載の着色熱可塑性樹脂成形品の
製造方法。
【請求項３】ｎ種（ここで、ｎは、２以上の整数であ
る）の着色剤成分を含む同系色調の目的とする着色熱可
塑性樹脂成形品を製造するにあたり、このｎ種の着色剤
成分で同系色調を得る上で、共通する大部の、少なくと
も１種の着色剤成分のみを配合した規格化標準着色熱可
塑性樹脂（Ｃ）、および、目的とする色調の着色熱可塑
性樹脂の着色に必要とする着色剤成分のうち、上記
（Ｃ）で不足する着色剤成分を高倍率で配合した着色熱
可塑性樹脂（Ｂ）群からなり、（Ｃ）と少なくとも１種
の（Ｂ）とを混合し、成形して目的とする色調の着色熱
可塑性樹脂成形品を得る請求項１記載の着色熱可塑性樹
脂成形品の製造方法。
【請求項４】請求項１〜３のいずれか記載の製造方法
によって得られる着色熱可塑性樹脂成形品。