CN104691055A - 一种夹层玻璃及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种夹层玻璃及其制造方法，夹层玻璃包括第一玻璃基板、第二玻璃基板以及连接第一玻璃基板和第二玻璃基板的夹层，第一玻璃基板与夹层相接触区域具有用于阻挡紫外线的油墨层。实施本发明的有益效果是，第一玻璃基板的内表面作为与第二玻璃基板胶合的面，并印刷有油墨层，使得油墨不会暴露在空气中，并且在安装镜座、胶条等附件时不会附着在油墨上，不但使安装的附件更牢固而且产品更美观，同时第二玻璃基板的外表面喷涂有硅粉，而第二玻璃基板的外表面不是胶合面，因此在两片玻璃胶合时可以减少清粉的动作，并且不会因硅粉在胶合面而产生光学变形现象。

Description

一种夹层玻璃及其制造方法

技术领域

本发明涉及汽车玻璃领域，更具体地说，涉及一种应用于汽车前挡风玻璃的夹层玻璃及其制造方法。

背景技术

目前汽车上使用的玻璃都是安全玻璃，安全玻璃有钢化玻璃和夹层玻璃两大类。而汽车前挡风玻璃主要是夹层玻璃，即将两片或两片以上的玻璃基板通过具有粘结性的材料以及特定的工艺技术胶合形成。

传统的夹层玻璃为了美观，大多都是双层印刷黑边，夹层玻璃包括的两片玻璃可分为外片玻璃和内片玻璃，内片玻璃的内表面即汽车内面向驾驶员的一面，而在内片玻璃的外表面（与空气接触的一面）均印刷有油墨层，而且外片玻璃的内表面（未与空气接触的一面）喷涂有硅粉，外片玻璃的内表面即为胶合面，因此传统的夹层玻璃存在以下不利因素及后果：

1）油墨长时间暴露在空气中会变质并且对人体和环境都会产生一定的伤害；

2）在安装镜座、胶条等附件时因为是附着在油墨上，所以其粘贴的牢固性会降低，并且玻璃胶条后会由此产生爆边现象；

3）在采用热弯模式时如因模具不良产生的玻璃边部模痕等外观不良现象会暴露在外从而影响产品的外观质量；

4）两片玻璃在胶合前必须清除玻璃胶合面硅粉，否则因硅粉在胶合面会产生光学变形现象。

所以现有技术存在缺陷，需要改进。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种美观安全且粘贴牢固的夹层玻璃及其制造方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种夹层玻璃，包括第一玻璃基板、第二玻璃基板以及置于所述第一玻璃基板和所述第二玻璃基板之间的用于连接所述第一玻璃基板和所述第二玻璃基板的夹层，所述第一玻璃基板与所述夹层相接触的边缘区域具有用于装饰所述夹层玻璃并阻挡紫外线以防止所述夹层脱胶的油墨层。

在上述夹层玻璃中，所述第一玻璃基板和所述第二玻璃基板通过所述夹层胶合连接。

在上述夹层玻璃中，所述第二玻璃基板的外表面在胶合前喷涂有厚度均匀的隔离硅粉层，所述隔离硅粉层用于防止对所述第一玻璃基板和所述第二玻璃基板进行热弯时发生爆破。

在上述夹层玻璃中，所述油墨层的内轮廓与所述第一玻璃基板外周边的距离为2cm-20cm。

在上述夹层玻璃中，所述油墨层通过丝网印刷的方式形成。

在上述夹层玻璃中，所述夹层为PVB薄膜。

还提供一种夹层玻璃的制造方法，所述夹层玻璃包括第一玻璃基板、第二玻璃基板以及夹层，所述方法包括以下步骤：

S1：在所述第一玻璃基板的内表面印刷油墨层，所述第二玻璃基板的外表面喷涂厚度均匀的隔离硅粉层；

S2：所述第一玻璃基板和所述第二玻璃基板进行配对，将所述第二玻璃基板的外表面与所述第一玻璃基板的外表面相互接触并进行热弯；

S3：分开所述第一玻璃基板和所述第二玻璃基板，在所述第一玻璃基板和所述第二玻璃基板之间放置夹层，调换所述第一玻璃基板和所述第二玻璃基板的位置，将所述第一玻璃基板的内表面作为胶合面进行胶合。

在上述的夹层玻璃的制造方法中，所述油墨层通过丝网印刷的方式形成。

在上述的夹层玻璃的制造方法中，所述油墨层的厚度为15μm-50μm。

在上述的夹层玻璃的制造方法中，所述第一玻璃基板、第二玻璃基板以及所述夹层的胶合温度为120℃-140℃。

实施本发明的一种夹层玻璃及其制造方法，具有以下有益效果：本发明只需在第一玻璃基板的内表面印刷油墨层，该油墨层在夹层玻璃中间，其油墨没有暴露在空气中不仅更加环保，而且节约成本，并且在安装镜座、胶条等附件时直接粘贴在第一玻璃基板的外表面并不接触油墨，不但使安装的附件更牢固而且产品更美观，同时第二玻璃基板的外表面在胶合前喷涂厚度均匀的隔离硅粉层以及将印刷有油墨层的一面作为胶合面，可以减少清粉的动作，并且不会因硅粉在胶合面而产生光学变形现象，热弯产生的模痕及边部不良因夹在胶合面被油墨层遮盖消除，整体外观更加美观。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1是本发明一种夹层玻璃的层状结构示意图；

图2是本发明一种夹层玻璃的正面示意图；

图3是本发明一种夹层玻璃的制造方法的流程图。

具体实施方式

为了解决现有技术中存在的暴露在空气中的油墨对人体和环境的伤害以及粘贴不牢固影响美观等问题，本发明的创新点在于：热弯之前第一玻璃基板的内表面印刷油墨层，第二玻璃基板的外表面喷涂厚度均匀的隔离硅粉层，之后将第二玻璃基板的外表面与第一玻璃基板的外表面相互接触并进行热弯，然后再在胶合时在两片玻璃基板之间放置夹层，并调换第一玻璃基板与第二玻璃基板的位置，使得油墨层在第一玻璃基板与夹层相接触区域，并且在胶合面并不存在硅粉。由于将现有技术的油墨层设置在夹层玻璃中间以及胶合面不存在硅粉，因此实现了在不需要增加任何生产设备和工序的情况下，不但使安装的附件更牢固而且产品更美观，还减少了清粉的动作。

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。

如图1所示，为本发明一种夹层玻璃的层状结构示意图，该夹层玻璃主要应用在车用前挡风玻璃，包括第一玻璃基板1、第二玻璃基板2以及夹层3，夹层3夹在第一玻璃基板1和第二玻璃基板2的中间，用于将第一玻璃基板1和第二玻璃基板2通过高温高压进行胶合。其中，第一玻璃基板1与夹层3相接触区域具有油墨层4。优选地，油墨层4是以丝网印刷的方式将高温陶瓷油墨印在玻璃上形成的，可以为各种不规则图案，厚度在15μm-50μm的范围内，油墨层4的厚度如果太薄不能很好的阻挡紫外线，如果太厚则影响了夹层玻璃的厚度，夹层玻璃中间透明视野的透明度会受到影响，且影响夹层3与第一玻璃基板1粘合的牢靠性。油墨层4设置在第一玻璃基板的内表面的边缘区域，其内轮廓与第一玻璃基板1外周边的距离在2cm-20cm的范围内，该油墨层也覆盖在安装附件的周围区域，不仅能够满足美观需求而且也不会遮挡车内饰件。在本实施例中，油墨层的厚度优选为20μm，通过在第一玻璃基板1的内表面印刷油墨层4，可以有效阻挡外部紫外线对胶合在一起的夹层3予以保护，防止脱胶，并且使夹层玻璃看上去很美观，该油墨层4夹在第一玻璃基板1与夹层3之间，并没有与外界环境接触，因此油墨不会暴露在空气中，而且在安装镜座、胶条等附件时不会附着在油墨上，不但使安装的附件更加牢固而且产品更美观。而且该夹层玻璃只需单片印刷，即只需在第一玻璃基板的内表面印刷油墨层。

第二玻璃基板2的外表面在热弯前喷涂有厚度均匀的隔离硅粉层，由于在对第一玻璃基板1和第二玻璃基板2进行热弯时有隔离硅粉层的存在可以防止在热弯过程中玻璃的粘伤、粘破等。其中第一玻璃基板1的内表面为与第二玻璃基板2进行胶合的面，第二玻璃基板2的外表面为未与第一玻璃基板1胶合的面，而在进行热弯之前第二玻璃基板2的外表面喷涂有隔离硅粉层，因此在第一玻璃基板1、夹层3以及第二玻璃基板2通过高温高压进行胶合时并不存在清除硅粉的动作，在放置好夹层之后，即可直接进行胶合，节省了大量的人力物力。在本实施例中，第一玻璃基板1和第二玻璃基板2均优选为浮法玻璃，与夹层3通过高温高压胶合形成的夹层玻璃厚度为4.36mm-5.76mm，在本实施例中优选为4.76mm，但并不限于该厚度。此外，夹层3为PVB薄膜，并且颜色、透光度等都是可以选择的，当然也可以是其它的粘合材料，而PVB薄膜主要为由聚乙烯醇缩丁醛树脂经增塑剂塑化挤压成型的一种高分子材料，一般为0.38mm和0.76mm两种，在本实施例中为0.76mm，具有良好的粘结性以及很高的强度、韧性，而且抗碰撞能力、安全性好，透明度高。即使玻璃发生破碎，第一玻璃基板和第二玻璃基板的碎片仍能粘结在夹层上，并且夹层在承受撞击时会拱起从而吸收一部分撞击能量，具有一定缓冲作用。

图2为本发明一种夹层玻璃的正面示意图，其中，第一玻璃基板1的内表面印有油墨层，第二玻璃基板的表面是光滑无印刷图案的，因第一玻璃基板与第二玻璃基板均为透明的浮法玻璃，因此可以透过第一玻璃基板看到其内表面印有的油墨层4，油墨层4可以根据需要通过丝网印刷的方式形成各种不同的装饰图案。因此本发明只需单层印刷即可实现美观的效果，第二玻璃基板的表面光滑无印刷图案，油墨没有暴露在外界环境中，不会对人体产生伤害。

图3是本发明一种夹层玻璃的制造方法的流程图，该方法包括以下几个步骤：

S1：首先在对第一玻璃基板和第二玻璃基板进行热弯之前，将第一玻璃基板的内表面印刷油墨层，第二玻璃基板的外表面喷涂厚度均匀的隔离硅粉层，其中隔离硅粉层可以防止在热弯过程中玻璃的粘伤、粘破等，其中，油墨层是以丝网印刷的方式将高温陶瓷油墨印在玻璃上形成的，可以为各种不规则图案，厚度在15μm-50μm的范围内，在本实施例中，优选为20μm；

S2：第一玻璃基板和第二玻璃基板进行配对，即将大小形状相适配的第二玻璃基板的外表面与第一玻璃基板的外表面相互接触叠放，配成一对玻璃，然后将配对好的两片玻璃基板放置在烘弯模具上进入烘弯炉进行烘弯；

S3：在将两片玻璃进行热弯处理形成具有一定曲面的玻璃之后，分开第一玻璃基板和第二玻璃基板，在第一玻璃基板和第二玻璃基板之间放置夹层，调换第一玻璃基板和第二玻璃基板的位置，将第一玻璃基板的内表面作为胶合面进行高温高压胶合，其胶合温度在120℃-140℃之间，最终使夹层与第一玻璃基板和第二玻璃基板紧密地粘结在一起。其中，夹层优选为各种所需要的PVB薄膜，其厚度、透明度以及透光度等均可以根据用户需要来进行选择，当然也可以是其他的粘合材料。

具体地，在调换第一玻璃基板与第二玻璃基板的位置之后，利用合片吸片机的吸盘吸起第一玻璃基板，然后将PVB薄膜自然平铺在第二玻璃基板的内表面上，避免托动PVB薄膜而产生弯折，然后放下第一玻璃基板，使第一玻璃基板的内表面即印有油墨层的一面与PVB薄膜接触，即第一玻璃基板的内表面为胶合面，在PVB薄膜的作用下第一玻璃基板与第二玻璃基板进行初步粘结，之后将第一玻璃基板、PVB薄膜以及第二玻璃基板放置于高压釜中，使高压釜内升温加热，同时使高压釜内气压增强，玻璃基板远离PVB薄膜的一面大于玻璃基板接触PVB薄膜一面的气压，所形成的气压差产生朝向PVB薄膜的压力，从而使PVB薄膜与两玻璃基板紧密胶合。

在上述步骤S3中，相当于将印有油墨层的一面为胶合面，因在胶合时有将热弯后的第一玻璃基板与第二基板调换位置，油墨层位于第一玻璃基板与夹层之间，即第一玻璃基板内表面为与夹层胶合的一面，并没有与外界环境接触，油墨不会暴露在空气中，并且在安装镜座、胶条等附件时不会附着在油墨上，因此也就不会出现爆边现象。并且胶合时调换第一玻璃基板与第二玻璃基板的位置后，隔离硅粉层不在胶合面，因此也减少了清除硅粉的动作，因为现有的隔离硅粉层均在胶合面，在将两片玻璃进行胶合时必须先清除硅粉，以防止硅粉在胶合面而产生光学变形现象。

此外，在步骤S1之前，还包括检验玻璃原材料，然后进行切割、磨边、清洗/烘干等操作最终形成合格的第一玻璃基板和第二玻璃基板。而且第一玻璃基板的宽度要比第二玻璃基板的宽度大一些，这样第一玻璃基板和第二玻璃基板在进行热弯之后才能完全重合。

因此，上述实现该只需单片印刷的夹层玻璃的整个工艺流程是：首先检验玻璃原材料，经过切割、磨边、清洗/烘干等操作之后形成合格的第一玻璃基板和第二玻璃基板，再利用制作好的网版对第一玻璃基板进行丝印，在其内表面印刷油墨层，然后在第二玻璃基板的外表面喷涂厚度均匀的硅粉，将第一玻璃基板和第二玻璃基板进行配对，即将两个大小形状相适配第一玻璃基板和第二玻璃基板相互接触叠放，配成一对玻璃，具体地，将第二玻璃基板的外表面即喷有硅粉的一面与第一玻璃基板的外表面即未印刷油墨层的一面接触。之后进行热弯，最后将热弯处理后的两片玻璃基板之间放置夹层，此时最为关键的是调换第一玻璃基板与第二玻璃基板的位置，再将两片玻璃基板与夹层进行胶合，在胶合时第一玻璃基板的内表面即印有油墨层的一面为胶合面，油墨层夹在第一玻璃基板和夹层之间，第二玻璃基板的外表面即喷涂有硅粉的一面为远离夹层的一面，即不是胶合面。在最后形成的夹层玻璃中，油墨层并不会暴露在外界环境中，在对两片玻璃基板进行热弯之前也就并不需要对玻璃基板进行烘干。

因此，实施本发明的夹层玻璃及其制造方法，将第一玻璃基板和第二玻璃基板在热弯后调换位置，将夹层放置在第一玻璃基板和第二玻璃基板之间，因此，第一玻璃基板内表面印有的油墨层在第一玻璃基板与第二玻璃基板的胶合面，即夹在第一玻璃基板和夹层之间，因此没有暴露在空气中，在安装镜座及胶条等附件时并不会附着在油墨上，而且本发明提供的夹层玻璃只需在第一玻璃基板的内表面印刷油墨层就可以满足需求，不仅使安装的附件更牢固、产品更加美观，而且节约了成本。此外，隔离硅粉层没有在胶合面，不会因硅粉在胶合面而产生光学变形的现象，相反还可以减少清除硅粉的动作，节省了大量的人力物力，并取得了意想不到的效果。

上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护之内。

Claims (10)

1.一种夹层玻璃，包括第一玻璃基板、第二玻璃基板以及置于所述第一玻璃基板和所述第二玻璃基板之间的用于连接所述第一玻璃基板和所述第二玻璃基板的夹层，其特征在于，所述第一玻璃基板与所述夹层相接触的边缘区域具有用于装饰所述夹层玻璃并阻挡紫外线以防止所述夹层脱胶的油墨层。

2.根据权利要求1所述的夹层玻璃，其特征在于，所述第一玻璃基板和所述第二玻璃基板通过所述夹层胶合连接。

3.根据权利要求2所述的夹层玻璃，其特征在于，所述第二玻璃基板的外表面在胶合前喷涂有厚度均匀的隔离硅粉层，所述隔离硅粉层用于防止对所述第一玻璃基板和所述第二玻璃基板进行热弯时发生爆破。

4.根据权利要求1所述的夹层玻璃，其特征在于，所述油墨层的内轮廓与所述第一玻璃基板外周边的距离为2cm-20cm。

5.根据权利要求1所述的夹层玻璃，其特征在于，所述油墨层通过丝网印刷的方式形成。

6.根据权利要求1所述的夹层玻璃，其特征在于，所述夹层为PVB薄膜。

7.一种夹层玻璃的制造方法，所述夹层玻璃包括第一玻璃基板、第二玻璃基板以及夹层，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

S1：在所述第一玻璃基板的内表面印刷油墨层，所述第二玻璃基板的外表面喷涂厚度均匀的隔离硅粉层；

S2：所述第一玻璃基板和所述第二玻璃基板进行配对，将所述第二玻璃基板的外表面与所述第一玻璃基板的外表面相互接触并进行热弯；

S3：分开所述第一玻璃基板和所述第二玻璃基板，在所述第一玻璃基板和所述第二玻璃基板之间放置夹层，调换所述第一玻璃基板和所述第二玻璃基板的位置，将所述第一玻璃基板的内表面作为胶合面进行胶合。

8.根据权利要求7所述的夹层玻璃的制造方法，其特征在于，所述油墨层通过丝网印刷的方式形成。

9.根据权利要求7所述的夹层玻璃的制造方法，其特征在于，所述油墨层的厚度为15μm-50μm。

10.根据权利要求7所述的夹层玻璃的制造方法，其特征在于，所述第一玻璃基板、第二玻璃基板以及所述夹层的胶合温度为120℃-140℃。