CN104664296A - 一种红油泡菜的制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种红油泡菜的制备工艺，属于食品加工技术领域，它包括以下步骤：S1.香基的制备：香料粉碎，红油提取，过滤压榨；S2.泡菜风味液的制得；S3.泡菜两次压榨脱水；S4.均质；S5.混合包装。本发明得到的红油泡菜具有吸附能力强，渗透增香能力强，风味成分足，抗氧化能力强，不易褪色变质的特点。
Description
技术领域
本发明属于食品加工技术领域，涉及一种红油泡菜的制备工艺。
背景技术
中国泡菜以新鲜的各种蔬菜为原料，含有丰富的维生素和钙、磷等无机物，深受大众喜爱。自古以来，泡菜成为中国上至国宴，下至千家万户饮食中不可缺少的菜肴。泡菜含有丰富的活性乳酸菌，它可抑制肠道中腐败菌的生长，减弱腐败菌在肠道的产毒作用，并有帮助消化、防止便秘、防止细胞老化、降低胆固醇和抗肿瘤的作用。泡菜中的辣椒，蒜，葱等刺激性作料可起到杀菌，促进消化酶分泌的作用。泡菜还可以促进人体对铁元素的吸收。泡菜鲜嫩脆爽，酸甜可口，有开胃健脾的作用，备受青睐。我国泡菜产业在蔬菜生产中日益突出，泡菜类型丰富，历史悠久。
《诗经》中提到“中田有庐，疆场有瓜，是剥是菹，献之皇祖”，“瓜”是蔬菜，“菹”指渍制加工，盐渍制菜是泡菜的雏形。关于制作盐渍泡菜的更详细记载有北魏(386～534年)的《齐民要术》。到宋、元、明时期，我国的泡渍菜已有很大的发展，如酱渍、醋渍、糖渍等蔬菜品种已出现：宋代孟元老《东京梦华录》记载“姜辣萝卜、生腌木瓜”等菜蔬，宋代诗人陆游写有“菘芥可菹，芹可羹”，元代韩弈《易牙遗意》记有“三煮瓜法”，明代刘基《多能鄙事》自勺“糟蒜”，明代邝瑶《便民图篡》记载有萝卜干的腌渍方法，“切作骰子状，盐腌一宿，晒干，用姜丝、橘丝、莳萝、茴香，拌匀煎滚”。至清代，泡菜的品种丰富多彩，袁枚《随园食单》和李化楠《醒园录》均有详尽的记载。
目前我国传统的红油泡菜加工主要采用红油和其他辅料与泡菜混合搅拌，再通过杀菌密封包装形成产品的技术；该技术存在产品风味不足、油水分离、褐变、变质、货架期短，尤其在酸性条件下，更容易变质的问题。
发明内容
本发明的目的在于解决传统泡菜油水分离、风味不足、褪色变质的问题，提供一种红油泡菜的制备工艺，该制备工艺得到的红油泡菜具有吸附能力强，渗透增香能力强，风味成分足，抗氧化能力强，不易褪色变质的特点。
本发明通过以下技术方案实现：一种红油泡菜的制备工艺，它包括以下步骤：
S1. 香基的制备，其包括以下子步骤：
S11. 香料粉碎：将香辛原材料用粉碎机进行粉碎，粉碎至40～300目；
S12. 红油提取：将粉碎后的香辛料倒入容器罐中，加入红油进行减压提取，所述的减压提取过程中，香辛料和红油的重量比为1:1～3，加热温度为60～120℃，加热时间为2～4h，真空度为﹣0.10～﹣0.06MPa；
S13. 过滤压榨：将红油提取后得到的香辛料残渣进行过滤压榨，得到浓度为25～50%的香基；
S2. 泡菜风味液的制得：将泡菜发酵液在旋转蒸发器中进行低温浓缩得到泡菜风味液，所述的低温浓缩过程中，温度为40～45℃，浓缩时间为1～2h，真空度为﹣0.10～﹣0.06MPa；
S3. 泡菜压榨脱水，其包括以下子步骤：
S31. 一次压榨：将泡菜清洗干净后切碎放入压榨机进行压榨处理，使得泡菜的含水量为85～90%；
S32. 二次压榨：将含水量为85～90%的泡菜进行二次压榨，收集二次压榨得到的泡菜液；
S4. 均质：将乳化剂和上述步骤得到的香基、泡菜风味液以及泡菜液混合，加入均质机中进行均质混匀得到渗香乳化液，所述的均质压力为10～40MPa；
S5. 混合包装：将渗香乳化液与步骤S3脱水 后的泡菜混合均匀后杀菌减压包装得到红油泡菜。
进一步地，步骤S4中所述的乳化剂为蔗糖脂肪酸酯或甘油脂肪酸酯。
进一步地，步骤S4中所述的香基、泡菜风味液和泡菜液的体积比为1:6～10:100～200。
进一步地，步骤S4中所述的乳化剂为香基、泡菜风味液和泡菜液总重量的0.2～0.6%。
进一步地，步骤S5中所述的渗香乳化液与泡菜的重量比为1:3～5。
进一步地，步骤S5中所述的杀菌条件为：杀菌温度85～95℃,杀菌时间15～30min。
进一步地，步骤S5中所述的减压包装条件为：真空度﹣0.10～﹣0.08MPa。
本发明具有以下有益效果：
（1）本发明中香基经红油减压提取、过滤压榨制得，其含有大量抗氧化成分和香辛料成分，为红油泡菜增加了香辛料风味成分；（2）本发明中泡菜风味液经低温浓缩得到，其含有大量氨基酸、有机酸、维生素风味成分和抗氧化成分，增加了发酵类风味成分和抗氧化能力，防止泡菜变色；（3）本发明中将泡菜经两次压榨脱水去除多余水分，防止红油泡菜中水分过多造成油水分离的现象产生；（4）本发明中泡菜液具有泡菜的本源风味，使得到的红油泡菜的本源风味更自然；（5）本发明得到的脱水泡菜具有很好的吸附能力，渗透增香能力强。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步的描述，本发明的保护范围不局限于以下所述。
实施例1：一种红油泡菜的制备工艺，它包括以下步骤：
S1. 香基的制备，其包括以下子步骤：
S11. 香料粉碎：将香辛原材料用粉碎机进行粉碎，粉碎至40～300目；
S12. 红油提取：将粉碎后的香辛料倒入容器罐中，加入红油进行减压提取，所述的减压提取过程中，香辛料和红油的重量比为1:1，加热温度为60℃，加热时间为2h，真空度为﹣0.10MPa；
S13. 过滤压榨：将红油提取后得到的香辛料残渣进行过滤压榨，得到浓度为50%的香基，所述的香基中含有大量抗氧化成分和香辛料成分，增加香辛料风味；
S2. 泡菜风味液的制得：将泡菜发酵液在旋转蒸发器中进行低温浓缩得到泡菜风味液，该泡菜风味液含有大量氨基酸、有机酸、维生素风味成分及抗氧化成分，增加发酵类风味成分和抗氧化能力，防止泡菜的变色，所述的低温浓缩过程中，温度为40℃，浓缩时间为1h，真空度为﹣0.10MPa；
S3. 泡菜压榨脱水，其包括以下子步骤：
S31. 一次压榨：将泡菜清洗干净后切碎放入压榨机进行压榨处理，使得泡菜的含水量为85%，去除泡菜中多余的水分防止水分过多引起油水分离的现象的产生；
S32. 二次压榨：将含水量为85%的泡菜进行二次压榨脱水至无法压榨出水，收集二次压榨得到的泡菜液，该泡菜液来源于泡菜本身，具有泡菜本源风味，添加进红油泡菜中风味更自然；
S4. 均质：将蔗糖脂肪酸酯和上述步骤得到的香基、泡菜风味液以及泡菜液混合，加入均质机中进行均质混匀得到渗香乳化液，所述的均质压力为10MPa，香基、泡菜风味液和泡菜液的体积比为1:10:200，乳化剂为香基、泡菜风味液和泡菜液总重量的0.5%；
S5. 混合包装：将渗香乳化液与步骤S3脱水后的泡菜混合均匀后在温度为85℃下杀菌30min，在真空度-0.10MPa下减压包装促进渗香乳化液和泡菜的融合，排出氧气，隔绝氧化，得到风味十足、抗氧化能力强的红油泡菜，所述的渗香乳化液与泡菜的重量比为1:3。
实施例2：一种红油泡菜的制备工艺，它包括以下步骤：
S1. 香基的制备，其包括以下子步骤：
S11. 香料粉碎：将香辛原材料用粉碎机进行粉碎，粉碎至40～300目；
S12. 红油提取：将粉碎后的香辛料倒入容器罐中，加入红油进行减压提取，所述的减压提取过程中，香辛料和红油的重量比为1:3，加热温度为120℃，加热时间为4h，真空度为﹣0.06MPa；
S13. 过滤压榨：将红油提取后得到的香辛料残渣进行过滤压榨，得到浓度为25%的香基，所述的香基中含有大量抗氧化成分和香辛料成分，增加香辛料风味；
S2. 泡菜风味液的制得：将泡菜发酵液在旋转蒸发器中进行低温浓缩得到泡菜风味液，该泡菜风味液含有大量氨基酸、有机酸、维生素风味成分及抗氧化成分，增加发酵类风味成分和抗氧化能力，防止泡菜的变色，所述的低温浓缩过程中，温度为40℃，浓缩时间为2h，真空度为﹣0.06MPa；
S3. 泡菜压榨脱水，其包括以下子步骤：
S31. 一次压榨：将泡菜清洗干净后切碎放入压榨机进行压榨处理，使得泡菜的含水量为90%，去除泡菜中多余的水分防止水分过多引起油水分离的现象的产生；
S32. 二次压榨：将含水量为90%的泡菜进行二次压榨脱水至无法压榨出水，收集二次压榨得到的泡菜液，该泡菜液来源于泡菜本身，具有泡菜本源风味，添加进红油泡菜中风味更自然；
S4. 均质：将蔗糖脂肪酸酯和上述步骤得到的香基、泡菜风味液以及泡菜液混合，加入均质机中进行均质混匀得到渗香乳化液，所述的均质压力为40MPa，香基、泡菜风味液和泡菜液的体积比为1:6:100，乳化剂为香基、泡菜风味液和泡菜液总重量的0.2%；
S5. 混合包装：将渗香乳化液与步骤S3脱水后的泡菜混合均匀后在温度为95℃下杀菌15min，在真空度-0.10MPa下减压包装促进渗香乳化液和泡菜的融合，排出氧气，隔绝氧化，得到风味十足、抗氧化能力强的红油泡菜，所述的渗香乳化液与泡菜的重量比为1:5。
实施例3：一种红油泡菜的制备工艺，它包括以下步骤：
S1. 香基的制备，其包括以下子步骤：
S11. 香料粉碎：将香辛原材料用粉碎机进行粉碎，粉碎至40～300目；
S12. 红油提取：将粉碎后的香辛料倒入容器罐中，加入红油进行减压提取，所述的减压提取过程中，香辛料和红油的重量比为1:1.8，加热温度为80℃，加热时间为2.5h，真空度为﹣0.08MPa；
S13. 过滤压榨：将红油提取后得到的香辛料残渣进行过滤压榨，得到浓度为44%的香基，所述的香基中含有大量抗氧化成分和香辛料成分，增加香辛料风味；
S2. 泡菜风味液的制得：将泡菜发酵液在旋转蒸发器中进行低温浓缩得到泡菜风味液，该泡菜风味液含有大量氨基酸、有机酸、维生素风味成分及抗氧化成分，增加发酵类风味成分和抗氧化能力，防止泡菜的变色，所述的低温浓缩过程中，温度为42℃，浓缩时间为1.5h，真空度为﹣0.08MPa；
S3. 泡菜压榨脱水，其包括以下子步骤：
S31. 一次压榨：将泡菜清洗干净后切碎放入压榨机进行压榨处理，使得泡菜的含水量为87%，去除泡菜中多余的水分防止水分过多引起油水分离的现象的产生；
S32. 二次压榨：将含水量为87%的泡菜进行二次压榨脱水至无法压榨出水，收集二次压榨得到的泡菜液，该泡菜液来源于泡菜本身，具有泡菜本源风味，添加进红油泡菜中风味更自然；
S4. 均质：将蔗糖脂肪酸酯和上述步骤得到的香基、泡菜风味液以及泡菜液混合，加入均质机中进行均质混匀得到渗香乳化液，所述的均质压力为20MPa，香基、泡菜风味液和泡菜液的体积比为1:7:140，乳化剂为香基、泡菜风味液和泡菜液总重量的0.3%；
S5. 混合包装：将渗香乳化液与步骤S3脱水后的泡菜混合均匀后在温度为88℃下杀菌25min，在真空度-0.09MPa下减压包装促进渗香乳化液和泡菜的融合，排出氧气，隔绝氧化，得到风味十足、抗氧化能力强的红油泡菜，所述的渗香乳化液与泡菜的重量比为1:4.2。
实施例4：一种红油泡菜的制备工艺，它包括以下步骤：
S1. 香基的制备，其包括以下子步骤：
S11. 香料粉碎：将香辛原材料用粉碎机进行粉碎，粉碎至40～300目；
S12. 红油提取：将粉碎后的香辛料倒入容器罐中，加入红油进行减压提取，所述的减压提取过程中，香辛料和红油的重量比为1:2.5，加热温度为100℃，加热时间为3.5h，真空度为﹣0.09MPa；
S13. 过滤压榨：将红油提取后得到的香辛料残渣进行过滤压榨，得到浓度为33%的香基，所述的香基中含有大量抗氧化成分和香辛料成分，增加香辛料风味；
S2. 泡菜风味液的制得：将泡菜发酵液在旋转蒸发器中进行低温浓缩得到泡菜风味液，该泡菜风味液含有大量氨基酸、有机酸、维生素风味成分及抗氧化成分，增加发酵类风味成分和抗氧化能力，防止泡菜的变色，所述的低温浓缩过程中，温度为44℃，浓缩时间为1.5h，真空度为﹣0.09MPa；
S3. 泡菜压榨脱水，其包括以下子步骤：
S31. 一次压榨：将泡菜清洗干净后切碎放入压榨机进行压榨处理，使得泡菜的含水量为89%，去除泡菜中多余的水分防止水分过多引起油水分离的现象的产生；
S32. 二次压榨：将含水量为89%的泡菜进行二次压榨脱水至无法压榨出水，收集二次压榨得到的泡菜液，该泡菜液来源于泡菜本身，具有泡菜本源风味，添加进红油泡菜中风味更自然；
S4. 均质：将蔗糖脂肪酸酯和上述步骤得到的香基、泡菜风味液以及泡菜液混合，加入均质机中进行均质混匀得到渗香乳化液，所述的均质压力为30MPa，香基、泡菜风味液和泡菜液的体积比为1:9:180，乳化剂为香基、泡菜风味液和泡菜液总重量的0.4%；
S5. 混合包装：将渗香乳化液与步骤S3脱水后的泡菜混合均匀后在温度为92℃下杀菌20min，在真空度-0.09MPa下减压包装促进渗香乳化液和泡菜的融合，排出氧气，隔绝氧化，得到风味十足、抗氧化能力强的红油泡菜，所述的渗香乳化液与泡菜的重量比为1:3.5。
Claims (7)
1.一种红油泡菜的制备工艺，其特征在于，它包括以下步骤：
S1. 香基的制备，其包括以下子步骤：
S11. 香料粉碎：将香辛原材料用粉碎机进行粉碎，粉碎至40～300目；
S12. 红油提取：将粉碎后的香辛料倒入容器罐中，加入红油进行减压提取，所述的减压提取过程中，香辛料和红油的重量比为1:1～3，加热温度为60～120℃，加热时间为2～4h，真空度为﹣0.10～﹣0.06MPa；
S13. 过滤压榨：将红油提取后得到的香辛料残渣进行过滤压榨，得到浓度为25～50%的香基；
S2. 泡菜风味液的制得：将泡菜发酵液在旋转蒸发器中进行低温浓缩得到泡菜风味液，所述的低温浓缩过程中，温度为40～45℃，浓缩时间为1～2h，真空度为﹣0.10～﹣0.06MPa；
S3. 泡菜压榨脱水，其包括以下子步骤：
S31. 一次压榨：将泡菜清洗干净后切碎放入压榨机进行压榨处理，使得泡菜的含水量为85～90%；
S32. 二次压榨：将含水量为85～90%的泡菜进行二次压榨，收集二次压榨得到的泡菜液；
S4. 均质：将乳化剂和上述步骤得到的香基、泡菜风味液以及泡菜液混合，加入均质机中进行均质混匀得到渗香乳化液，所述的均质压力为10～40MPa；
S5. 混合包装：将渗香乳化液与步骤S3脱水后的泡菜混合均匀后杀菌减压包装得到红油泡菜。
2.根据权利要求1所述的一种红油泡菜的制备工艺，其特征在于，步骤S4中所述的乳化剂为蔗糖脂肪酸酯或甘油脂肪酸酯。
3.根据权利要求1所述的一种红油泡菜的制备工艺，其特征在于，步骤S4中所述的香基、泡菜风味液和泡菜液的体积比为1:6～10:100～200。
4.根据权利要求1所述的一种红油泡菜的制备工艺，其特征在于，步骤S4中所述的乳化剂为香基、泡菜风味液和泡菜液总重量的0.2～0.5%。
5.根据权利要求1所述的一种红油泡菜的制备工艺，其特征在于，步骤S5中所述的渗香乳化液与泡菜的重量比为1:3～5。
6.根据权利要求1所述的一种红油泡菜的制备工艺，其特征在于，步骤S5中所述的杀菌条件为:杀菌温度85～95℃,杀菌时间15～30min。
7.根据权利要求1所述的一种红油泡菜的制备工艺，其特征在于，步骤S5中所述的减压包装条件为:真空度﹣0.10～﹣0.08MPa。
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