CN104664043B - 一种酸溶性大豆蛋白、其制备方法及应用 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种酸溶性大豆蛋白的制备方法，其包括将大豆分离蛋白沉淀溶于水中形成5‑15wt%的浆液，接着用酸性调节剂调节上述浆液的pH=2.0‑4.0，然后搅拌至大豆分离蛋白完全溶解；在20‑90℃下热处理上述完全溶解的浆液，通过离心分离去除不溶物；然后将离心分离得到的上清液在100‑180℃下处理30‑120s；最后喷雾干燥即可。本发明在制备过程中不添加任何添加剂和酶制剂，工艺操作简单，既降低了成本又提高了产品的安全性。另外，本发明同时公开了根据所述制备方法制备得到的酸溶性大豆蛋白，所述酸溶性大豆蛋白在酸性区具有较高的溶解性，并且将所述酸溶性大豆蛋白应用在酸性饮料中，能够使所述酸性饮料口感好，营养价值高。

Description

一种酸溶性大豆蛋白、其制备方法及应用

技术领域

本发明涉及一种酸溶性大豆蛋白、其制备方法及应用它的饮料，属于食用蛋白质加工领域。

背景技术

近年来，大豆分离蛋白在食品中的应用越来越受到人们的重视。大豆分离蛋白氨基酸组成均衡，营养全面，是一种良好的食品配料。

大豆分离蛋白产品是一种高纯度的大豆制品，其蛋白质含量高达90%以上。由于大豆分离蛋白的等电点在pH4.5，而大多数酸性饮料的pH值在3.0-4.0之间，所以大豆分离蛋白在酸性饮料中的溶解度很低，限制了大豆分离蛋白在酸性饮料中的应用。为了提高大豆分离蛋白在酸性饮料的溶解度，美国专利文献US3853839公开了一种在低于等电点的酸性区增加蛋白质溶解度的方法，其包括：1、溶解，将大豆分离蛋白溶于水得到10-15wt%的浆液，用磷酸溶液调节上述浆液Ph=2.0-4.2；2、在120-160℃下连续热处理上述浆液；3、对经过连续热处理的浆液进行正压均质处理；4、对经过正压均质处理的浆液用喷雾干燥设备进行干燥，得到成品。

上述技术通过对大豆分离蛋白浆液进行连续热处理和正压均质处理提高了大豆分离蛋白在酸性区的溶解度，使大豆分离蛋白在酸性饮料中的应用变得容易；但是上述技术制备的大豆分离蛋白应用在pH=3.0-3.5的酸性饮料中时，容易在存储期间生成沉淀，影响了饮用。

为了解决上述大豆分离蛋白应用在酸性饮料中，在存储期间容易生成沉淀的问题，中国专利文献CN102396643A公开了一种酸溶性大豆蛋白的制备方法，其包括：1、将大豆分离蛋白溶于水得到2-9wt%的浆液，按照每克蛋白加10-300U的植酸酶，在20-70℃下酶解10-50min；2、在上述经过植酸酶酶解过的浆液中加入占大豆分离蛋白质量0.01-1%的酸性蛋白酶，在20-70℃下酶解10-50min；3、将上述酶解过的浆液在100-180℃下连续热处理30-120s；4、将上述经过连续热处理的浆液用喷雾干燥设备进行干燥，得到成品。上述技术通过两次酶解和依次连续热处理，增加了大豆分离蛋白在酸性条件下的溶解度，解决了大豆分离蛋白在酸性饮料中容易生成沉淀的问题；但是由于酸性蛋白酶容易将大豆分离蛋白水解为短肽和氨基酸，而短肽具有苦味的特性，所以人们难于接受对于经过酸性蛋白酶酶解的大豆分离蛋白应用于酸性饮料中。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是现有技术中利用植酸酶和酸性蛋白酶酶解来提高大豆分离蛋白在酸性区的溶解度，酸性蛋白酶容易将大豆分离蛋白水解为短肽和氨基酸，短肽的苦味特性导致经过蛋白酶酶解的大豆分离蛋白难以应用于酸性饮料中的问题，进而提出一种既能提高大豆分离蛋白在酸性区的溶解度又能将其应用于酸性饮料中的酸溶性大豆蛋白、其制备方法及应用。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种酸溶性大豆蛋白的制备方法，其包括：

（1）制备大豆分离蛋白沉淀

将大豆脱脂豆粕溶于水中并滴加碱性调节剂使其pH=7.0-10.0，搅拌均匀后进行离心分离，取上清液并滴加酸性调节剂使其pH=3.0-6.0，再进行离心分离，得大豆分离蛋白沉淀；

（2）制备蛋白液A

将步骤（1）制备的大豆分离蛋白沉淀溶于水中形成浆液，滴加酸性调节剂使其pH=2.0-4.0，搅拌得到蛋白液A;

（3）制备酸溶性大豆蛋白

将步骤（2）制备的蛋白液A进行热处理，加热的同时采用搅拌器进行搅拌，从而得到蛋白液B；离心分离所述蛋白液B，取上清液在温度100-180℃条件下处理30-120s，得到蛋白液C，喷雾干燥，即得酸溶性大豆蛋白。

所述步骤（1）中大豆脱脂豆粕与水的质量比为1∶（10-20）。

所述离心分离的离心力为2000-6000G，时间为10-30min。

所述步骤（1）中碱性调节剂为NaOH溶液或者KOH溶液。

所述步骤（1）或步骤（2）中酸性调节剂为HCL溶液或者磷酸溶液。

所述步骤（2）中的浆液的浓度为5-15wt%。

所述步骤（3）中热处理的温度为20-90℃，时间为10-60min。

所述步骤（3）中喷雾干燥的进口温度为150-200℃，出口温度为50-100℃。

所述水为去离子水。

本发明还公开根据上述制备方法制备得到的酸溶性大豆蛋白。

本发明同时还公开根据上述制备方法制备得到的酸溶性大豆蛋白在制备饮料中的应用。

本发明同时还公开了一种含有上述制备方法制备得到的酸溶性大豆蛋白的饮料，包括：

酸溶性大豆蛋白：2-3份；

葵花籽油：0.3-0.5份；

蔗糖：9-11份；

柠檬酸：0.08-0.12份；

苹果酸：0.18-0.22份；

乳酸：0.09-0.11份；

苹果粉：4.5-5.5份；

浓缩苹果汁：0.9-1.1份；

果糖：0.9-1.1份；

果胶：0.5-0.7份；

水：170-180份。

本发明同时还公开了一种含有上述制备方法制备得到的酸溶性大豆蛋白的酸奶，包括：酸溶性大豆蛋白：25-50份；

蔗糖：40-80份；

葡萄糖粉：10-30份；

精制花生油：5-15份；

复配稳定剂（冰牡丹SE709VEG-C）：4-8份；

磷酸三钙：0.05-0.5份；

FD-DVSABY-8菌种：0.01-0.07份；

水：800-1200份。

本发明与现有技术方案相比具有以下有益效果：

（1）本发明所述的酸溶性大豆蛋白的制备方法，包括在搅拌的作用下将大豆分离蛋白沉淀溶解于去离子水中，并使用酸性调节剂调节pH=2.0-4.0，模拟酸性饮料的酸度范围；进一步，对上述使用酸性调节剂调节的溶液在20-90℃下进行加热处理，适当的加热处理使大豆分离蛋白酸性条件中更加趋于稳定；更进一步，对上述经过加热处理的大豆分离蛋白溶液进行离心分离，使在加热过程中产生的沉淀分离出来；接着对离心分离出的上清液在100-180℃下进行连续热处理，大豆分离蛋白由于酸解作用不会聚集，经过强烈的物理作用过程，大豆分离蛋白溶液变得澄清；再将上述澄清的大豆分离蛋白溶液经过喷雾干燥即可得到酸溶性大豆蛋白。在制备过程中，对大豆分离蛋白溶液进行热处理后，将酸不溶的大豆分离蛋白通过离心分离分离除去，避免了现有技术中通过酸性蛋白酶酶解大豆分离蛋白产生短肽的问题，既提高了大豆分离蛋白在酸性区的溶解度，又提高了酸溶性大豆蛋白的质量。

（2）本发明所述的酸溶性大豆蛋白的制备方法，在制备过程中没有添加添加剂和酶制剂等化学物质，即降低了生产成本又增加了产品的安全性；同时，本发明通过加热分离过程替代酶解过程，工艺操作简单，实用性强。

（3）通过本发明所述制备方法制备得到的酸溶性大豆蛋白应用于酸性饮料时，不会产生因短肽存在而产生苦味的问题，提高了酸性饮料的口感。

具体实施方式

实施例1

（1）将10kg大豆脱脂豆粕溶于100kg水并滴加2mol/L的氢氧化钠溶液调节pH为7.0，搅拌均匀后在2000G的离心力下离心分离30min；取上清液滴加2mol/L的盐酸溶液调节pH为3.0，接着在3000G的离心力下离心分离15min，得到大豆分离蛋白沉淀；

（2）将上述制备得到的大豆分离蛋白沉淀加水制作成5wt%的浆液，接着用1mol/L的盐酸溶液调节pH为2.0，搅拌至大豆分离蛋白沉淀完全溶解；

（3）将上述完全溶解的大豆分离蛋白溶液在20℃下加热处理60min，加热的同时使用搅拌器进行搅拌；接着在2000G的离心力下离心分离出不溶物，得上清液；然后将上述上清液加入喷射蒸煮器内，快速升温至100℃，保持30s，接着用冷水迅速冷却；最后将上述冷却后的浆液用喷雾干燥设备进行喷雾干燥得到酸溶性大豆蛋白A；喷雾干燥设备控制进口温度150℃，出口温度为50℃。

实施例2

（1）将10kg大豆脱脂豆粕溶于150kg水并滴加2mol/L的氢氧化钾溶液调节pH为8.0，搅拌均匀后在3000G的离心力下离心分离15min；取上清液滴加2mol/L的磷酸溶液调节pH为4.0，接着在4000G的离心力下离心分离15min，得到大豆分离蛋白沉淀；

（2）将上述制备得到的大豆分离蛋白沉淀加去离子水制作成7wt%的浆液，接着用2mol/L的盐酸溶液调节pH为2.5，搅拌至大豆分离蛋白沉淀完全溶解；

（3）将上述完全溶解的大豆分离蛋白溶液在40℃下加热处理40min，加热的同时使用搅拌器进行搅拌；接着在3000G的离心力下离心分离出不溶物，得上清液；然后将上述上清液加入喷射蒸煮器内，快速升温至120℃，保持50s，接着用冷水迅速冷却；最后将上述冷却后的浆液用喷雾干燥设备进行喷雾干燥得到酸溶性大豆蛋白B；喷雾干燥设备控制进口温度190℃，出口温度为80℃。

实施例3

（1）将10kg大豆脱脂豆粕溶于200kg水并滴加2mol/L的氢氧化钠溶液调节pH为9.0，搅拌均匀后在4000G的离心力下离心分离10min；取上清液滴加2mol/L的盐酸溶液调节pH为4.5，接着在2000G的离心力下离心分离30min，得到大豆分离蛋白沉淀；

（2）将上述制备得到的大豆分离蛋白沉淀加去离子水制作成9wt%的浆液，接着用2mol/L的盐酸溶液调节pH为3.5，搅拌至大豆分离蛋白沉淀完全溶解；

（3）将上述完全溶解的大豆分离蛋白溶液在60℃下加热处理30min，加热的同时使用搅拌器进行搅拌；接着在4000G的离心力下离心分离出不溶物，得上清液；然后将上述上清液加入喷射蒸煮器内，快速升温至130℃，保持90s，接着用冷水迅速冷却；最后将上述冷却后的浆液用喷雾干燥设备进行喷雾干燥得到酸溶性大豆蛋白C；喷雾干燥设备控制进口温度180℃，出口温度为70℃。

实施例4

（1）将10kg大豆脱脂豆粕溶于100kg水并滴加2mol/L的氢氧化钠溶液调节pH为10.0，搅拌均匀后在5000G的离心力下离心分离10min；取上清液滴加2mol/L的盐酸溶液调节pH为4.5，接着在6000G的离心力下离心分离10min，得到大豆分离蛋白沉淀；

（2）将上述制备得到的大豆分离蛋白沉淀加去离子水制作成11wt%的浆液，接着用3mol/L的磷酸溶液调节pH为3，搅拌至大豆分离蛋白沉淀完全溶解；

（3）将上述完全溶解的大豆分离蛋白溶液在50℃下加热处理20min，加热的同时使用搅拌器进行搅拌；接着在5000G的离心力下离心分离出不溶物，得上清液；然后将上述上清液加入喷射蒸煮器内，快速升温至160℃，保持70s，接着用冷水迅速冷却；最后将上述冷却后的浆液用喷雾干燥设备进行喷雾干燥得到酸溶性大豆蛋白D；喷雾干燥设备控制进口温度180℃，出口温度为90℃。

实施例5

（1）将10kg大豆脱脂豆粕溶于150kg水并滴加2mol/L的氢氧化钠溶液调节pH为8.0，搅拌均匀后在6000G的离心力下离心分离10min；取上清液滴加2mol/L的盐酸溶液调节pH为6.0，接着在2000G的离心力下离心分离30min，得到大豆分离蛋白沉淀；

（2）将上述制备得到的大豆分离蛋白沉淀加去离子水制作成13wt%的浆液，接着用3mol/L的盐酸溶液调节pH为3.8，搅拌至大豆分离蛋白沉淀完全溶解；

（3）将上述完全溶解的大豆分离蛋白溶液在80℃下加热处理10min，加热的同时使用搅拌器进行搅拌；接着在6000G的离心力下离心分离出不溶物，得上清液；然后将上述上清液加入喷射蒸煮器内，快速升温至150℃，保持100s，接着用冷水迅速冷却；最后将上述冷却后的浆液用喷雾干燥设备进行喷雾干燥得到酸溶性大豆蛋白E；喷雾干燥设备控制进口温度160℃，出口温度为100℃。

实施例6

（1）将10kg大豆脱脂豆粕溶于200kg水并滴加2mol/L的氢氧化钠溶液调节pH为9.0，搅拌均匀后在4000G的离心力下离心分离15min；取上清液滴加2mol/L的盐酸溶液调节pH为5.0，接着在4000G的离心力下离心分离15min，得到大豆分离蛋白沉淀；

（2）将上述制备得到的大豆分离蛋白沉淀加去离子水制作成15wt%的浆液，接着用3mol/L的盐酸溶液调节pH为4.0，搅拌至大豆分离蛋白沉淀完全溶解；

（3）将上述完全溶解的大豆分离蛋白溶液在90℃下加热处理10min，加热的同时使用搅拌器进行搅拌；接着在5000G的离心力下离心分离出不溶物，得上清液；然后将上述上清液加入喷射蒸煮器内，快速升温至180℃，保持120s，接着用冷水迅速冷却；最后将上述冷却后的浆液用喷雾干燥设备进行喷雾干燥得到酸溶性大豆蛋白F；喷雾干燥设备控制进口温度200℃，出口温度为80℃。

实施例7

（1）将1kg大豆脱脂豆粕溶于10kg水并滴加2mol/L的氢氧化钠溶液调节pH为8.0，搅拌均匀后在4000G的离心力下离心分离10min；取上清液滴加2mol/L的盐酸溶液调节pH为4.5，接着在2000G的离心力下离心分离10min，得到大豆分离蛋白沉淀；

（2）将上述制备得到的大豆分离蛋白沉淀加去离子水制作成9wt%的浆液，接着用2mol/L的盐酸溶液调节pH为3.5，搅拌至大豆分离蛋白沉淀完全溶解；

（3）将上述完全溶解的大豆分离蛋白溶液置于水浴锅（HWS26型，上海一恒科学仪器有限公司）在60℃下加热处理30min，加热的同时使用搅拌器（RW20，IKA）进行搅拌；接着在4000G的离心力下离心分离出不溶物，得上清液；然后将上述上清液加入喷射蒸煮器内，快速升温至130℃，保持90s，接着用冷水迅速冷却；最后将上述冷却后的浆液用喷雾干燥设备进行喷雾干燥得到酸溶性大豆蛋白G；喷雾干燥设备控制进口温度180℃，出口温度为70℃。

对比例1

（1）将1.0kg大豆分离蛋白加入到9.0kg去离子水中，接着用2mol/L的磷酸溶液调节pH为3.5，搅拌至大豆分离蛋白完全溶解；

（2）将上述完全溶解的大豆分离蛋白溶液加入喷射蒸煮器内，快速升温至140℃，保持100s，接着用冷水迅速冷却；

（3）使用高压柱塞式均质机对上述冷却后的浆液进行均质化处理，压力条件为15Mpa；

（4）将上述经均质化的浆液用喷雾干燥设备进行喷雾干燥得到酸溶性大豆蛋白H；喷雾干燥设备控制温度180℃，出口温度为80℃。

对比例2

（1）将0.5kg大豆分离蛋白加入到9.5kg去离子水中，接着用2mol/L的盐酸溶液调节pH为3.5；

（2）在40℃下，向上述大豆分离蛋白溶液中加入15000U的植酸酶（华扬）酶解30min；

（3）在40℃下，向上述经过酶解的大豆分离蛋白浆液中加如1g酸性蛋白酶（诺维信）酶解30min，然后用水浴锅在90℃、10min灭酶，得分散液；

（4）将上述分散液加入喷射蒸煮器内，快速升温至100℃，保持90s，接着用冷水迅速冷却；

（5）将上述冷却后的浆液用喷雾干燥设备进行喷雾干燥得到酸溶性大豆蛋白I；喷雾干燥设备控制温度180℃，出口温度为80℃。

需要说明的是，上述对比例中使用的大豆分离蛋白的制备方法如下：

将10kg大豆脱脂豆粕溶于100kg水中，接着用2mol/L的氢氧化钠溶液调节pH为7.8，搅拌均匀后在4000G的离心力下离心分离15min；取上清液滴加2mol/L的盐酸溶液调节pH为4.5，接着在4000G的离心力下离心分离15min，取不溶物为大豆分离蛋白。另外，所述大豆分离蛋白还可以为市售的大豆分离蛋白产品。

上述实施例和对比例中所使用的喷雾干燥设备为江苏省范群干燥设备厂生产的LPG-5型离心喷雾干燥机。另外，本发明所使用的喷雾干燥设备也可以为现有技术中的任何市售类型。

测试例

将实施例1-7与对比例1和2制备的酸溶性大豆蛋白作为样品进行评价。

1、氮溶指数的评价

首先，将柠檬酸配制成5种pH(pH3.2、pH3.7、pH4.2、pH4.7、pH5.2)的缓冲液，接着称取0.5g酸溶性大豆蛋白放入50ml烧杯中，加入30ml柠檬酸缓冲液，搅拌1h，然后在4000G的离心力下离心20min，得上清液并测定其蛋白含量。需要说明的是，氮溶指数是指上清液中蛋白质含量与所称取酸溶性大豆蛋白中蛋白质含量的比值，所述上清液与所述酸溶性大豆蛋白中的蛋白质含量通过双缩脲法测定。测定结果见表1。

表1

由表1中结果可以看出，酸溶性大豆蛋白A-G在pH=3.2-5.2之间的氮溶指数都大于87%,可见其都具有良好的酸溶性；而对于酸溶性大豆蛋白H来说，虽然对经过连续热处理的大豆分离蛋白溶液进行了高压均质化处理，最后得到酸溶性大豆蛋白的氮溶指数仍然低于本发明制备的酸溶性大豆蛋白的的氮溶指数；而对于酸溶性大豆蛋白I来说，其氮溶指数接近于本发明制备的酸溶性大豆蛋白的氮溶指数。

2、含酸溶性大豆蛋白的酸性饮料中的沉淀率的评价

以下是含酸溶性大豆蛋白的酸性饮料的制备方法：

（1）称取2.5g酸溶性大豆蛋白和57.5g去离子水混合均匀，在75℃水浴中继续搅拌15min，得蛋白液；

（2）称取10g蔗糖、5g苹果粉、1g果糖、1g浓缩苹果汁、0.4g葵花籽油和57.6g去离子水混合均匀，接着加入0.1g柠檬酸、0.2g苹果酸和0.1g乳酸混合均匀，得糖液；称取0.6g果胶和24.4g去离子水在75℃水浴中混合均匀，然后缓慢加入上述糖液中，搅拌均匀；

（3）将步骤（1）制备得到的蛋白液缓慢加入到步骤（2）制备得到的溶液中，充分混合10min，再加入40g去离子水混合均匀，然后分成5份，每份30g，采用柠檬酸溶液或氢氧化钠溶液分别调节pH为3.2、3.7、4.2、4.7和5.2。

沉淀率的计算方法如下：

将上述各位溶液在4000G的离心力下离心20min，取沉淀于干燥皿中，在105℃烘干，记录沉淀质量为m；

沉淀率=m/30*100%

根据上述公式计算出的沉淀率结果见表2。

表2

由表2中的沉淀率的数据得知，对比例1和对比例2中制备得到的酸溶性大豆蛋白在酸性饮料中的沉淀率高于本发明制备得到的酸溶性大豆蛋白在酸性饮料中的沉淀，说明对比例1和对比例2中制备的酸溶性大豆蛋白在酸性饮料中的添加量不能太大，限制了其在酸性饮料中的应用，而本发明制备的酸溶大豆分离蛋白则不存在这种限制。

3、含酸溶性大豆蛋白的酸性饮料的感官评价

对根据上述含酸溶性大豆分离蛋白的酸性饮料的制备方法制备得到的酸性饮料进行感官评价，不同的是步骤（3）中混合均匀的溶液不分份并且只采用柠檬酸溶液将混合均匀的溶液的pH调为3.7，依次制备得到酸性饮料A1-I1。

评价方法如下：

根据表3的感官评价标准，选取10为评价员组成评价小组对样品进行评价。在评价之前，给评价员做评价培训，使评价员客观地进行评价，不掺杂个人情绪；在评价过程中，避免讨论；在评价前应避免接触强味物品，吸烟、嚼口香糖、吃食物等以及使用有气味的化妆品和洗涤剂，还应要求评价员抹去唇膏，避免浓妆，不能用有气味的肥皂洗手。将制备好的酸性饮料按照未知顺序提供给评价员，进行客观评价，填写感官评价表。评价结果见表4。

表3

表4

酸性饮料	砂感	涩感	豆腥味	苦味
					A1	4.1	4.3	3.9	4,7
B1	4.5	4.4	4.2	4.6
					C1	4.3	4.7	4.4	3.8
D1	4.4	4.6	4.5	4.0
					E1	4.1	3.6	3.7	3.4
F1	4.2	3.5	3.8	3.2
					G1	4.1	4.0	3.9	3.7
H1	2.5	1.5	4.1	3.2

I1

3.8

3.3

1.9

1.7

从表4中可以看出，A1-G1的总体风味较好，H1具有较强的砂感和涩感，I1具有较强的豆腥味和苦味，说明根据本发明方法制备得到的酸溶性大豆蛋白的总体感官效果良好，更加适合应用在酸性饮料中。

实施例8

（1）取实施例3所得酸溶性大豆蛋白2.5g，加入57.5g去离子水混合均匀，在75℃水浴中继续搅拌15min，得蛋白液；

（2）称取10g蔗糖、5g苹果粉、1g果糖、1g浓缩苹果汁、0.4g葵花籽油和57.6g去离子水混合均匀，接着加入0.1g柠檬酸、0.2g苹果酸和0.1g乳酸混合均匀，得糖液；称取0.6g果胶和24.4g去离子水在75℃水浴中混合均匀，然后缓慢加入上述糖液中，搅拌均匀；

（3）将步骤（1）制备得到的蛋白液缓慢加入到步骤（2）制备得到的溶液中，充分混合10min，再加入35.5g去离子水混合均匀，最后用柠檬酸溶液调节所得混合物pH至3.8，然后对其加热至95℃消毒，制成酸溶性大豆蛋白饮料A2。

实施例9

（1）取实施例3所得酸溶性大豆蛋白2.0g，加入55g水混合均匀，在75℃水浴中继续搅拌15min，得蛋白液；

（2）称取11g蔗糖、5.5g苹果粉、1.1g果糖、1.1g浓缩苹果汁、0.5g葵花籽油和57.6g去离子水混合均匀，接着加入0.08g柠檬酸、0.22g苹果酸和0.11g乳酸混合均匀，得糖液；称取0.7g果胶和24.4g去离子水在75℃水浴中混合均匀，然后缓慢加入上述糖液中，搅拌均匀；

（3）将步骤（1）制备得到的蛋白液缓慢加入到步骤（2）制备得到的溶液中，充分混合10min，再加入43g去离子水混合均匀，最后用柠檬酸溶液调节所得混合物pH至3.8，然后对其加热至95℃消毒，制成酸溶性大豆蛋白饮料B2。

实施例10

（1）取实施例3所得酸溶性大豆蛋白3.0g，加入60g水混合均匀，在75℃水浴中继续搅拌15min，得蛋白液；

（2）称取9g蔗糖、4.5g苹果粉、0.9g果糖、0.9g浓缩苹果汁、0.3g葵花籽油和55g去离子水混合均匀，接着加入0.12g柠檬酸、0.18g苹果酸和0.09g乳酸混合均匀，得糖液；称取0.5g果胶和24g去离子水在75℃水浴中混合均匀，然后缓慢加入上述糖液中，搅拌均匀；

（3）将步骤（1）制备得到的蛋白液缓慢加入到步骤（2）制备得到的溶液中，充分混合10min，再加入31g去离子水混合均匀，最后用柠檬酸溶液调节所得混合物pH至3.8，然后对其加热至95℃消毒，制成酸溶性大豆蛋白饮料C2。

实施例8-10制备得到的酸溶性大豆蛋白饮料A2-C2在储藏期间稳定性好，基本上无砂感、无涩感、无豆腥味和无苦味，口感良好，饮料好喝。

实施例11

（1）取800g去离子水，加热至75℃，之后加入实施例3所得酸溶性大豆蛋白25g及80g蔗糖，在75℃水浴中继续搅拌15min，得混合液A；

（2）将10g葡萄糖粉、15g精制花生油、4g复配稳定剂（冰牡丹SE709VEG-C，丹尼斯克）、0.5g磷酸三钙预混后加入到上述混合液A中，充分混合15min后，于250bar的压力下均质，然后巴氏杀菌85℃约15min，冷却物料至43℃；

（3）接种菌种（FD-DVSABY-8，科汉森），按0.01g的用量直接加入43℃的物料中，之后在43℃下恒温发酵至pH值约4.5左右；

（4）开启搅拌，将酸奶凝乳破碎的同时，冷却物料到大约23℃，得到酸奶A3（破乳条件为700r/min，8分钟）。

实施例12

（1）取1200g去离子水，加热至75℃，之后加入实施例3所得酸溶性大豆蛋白50g及30g蔗糖，在75℃水浴中继续搅拌15min，得混合液A；

（2）将30g葡萄糖粉、5g精制花生油、8g复配稳定剂（冰牡丹SE709VEG-C，丹尼斯克）、0.05g磷酸三钙预混后加入到上述混合液A中，充分混合15min后，于250bar的压力下均质，然后巴氏杀菌85℃约15min，冷却物料至43℃；

（3）接种菌种（FD-DVSABY-8，科汉森），按0.04g的用量直接加入43℃的物料中，之后在43℃下恒温发酵至pH值约4.5左右；

（4）开启搅拌，将酸奶凝乳破碎的同时，冷却物料到大约23℃，得到酸奶B3（破乳条件为700r/min，8分钟）。

实施例13

（1）取1000g去离子水，加热至75℃，之后加入实施例3所得酸溶性大豆蛋白38g及60g蔗糖，在75℃水浴中继续搅拌15min，得混合液A；

（2）将20g葡萄糖粉、10g精制花生油、6g复配稳定剂（冰牡丹SE709VEG-C，丹尼斯克）、0.2g磷酸三钙预混后加入到上述混合液A中，充分混合15min后，于250bar的压力下均质，然后巴氏杀菌85℃约15min，冷却物料至43℃；

（3）接种菌种（FD-DVSABY-8，科汉森），按0.07g的用量直接加入43℃的物料中，之后在43℃下恒温发酵至pH值约4.5左右；

（4）开启搅拌，将酸奶凝乳破碎的同时，冷却物料到大约23℃，得到酸奶C3（破乳条件为700r/min，8分钟）。

实施例11-13制备得到的酸奶A3-C3在储藏期间稳定好，基本上无砂感、无涩感、无豆腥味和无苦味，口感细腻柔滑。

需要说明的是，测试例和实施例8-13中使用的原料如下：

葵花籽油：中粮集团；

蔗糖、柠檬酸：广州利源化工有限公司；

苹果酸：安徽雪郎生物科技股份有限公司；

乳酸：淄博天智化工有限公司；

苹果粉：江门市加得食品化工有限公司；

浓缩苹果汁：江苏奥斯忒食品有限公司；

果糖：郑州康之源化工产品有限公司；

果胶：美国斯比凯可公司；

葡萄糖粉：山东西王生化科技有限公司；

精制花生油：山东鲁花集团；

复配稳定剂（冰牡丹SE709VEG-C）：丹尼斯克集团；

磷酸三钙：苏州多加多食品添加剂有限公司；

菌种（FD-DVSABY-8）：科汉森（中国）有限公司。

另外，测试例和实施例8-13所使用的原料可以为现有技术中的任何市售的食品级原料。

虽然本发明已经通过上述具体实施例对其进行了详细的阐述，但是，本专业普通技术人员应该明白，在此基础上所做出的未超出权利要求保护范围的任何形式和细节的变化，均属于本发明所要保护的范围。

Claims (12)

1.一种酸溶性大豆蛋白的制备方法，制备步骤如下：

(1)制备大豆分离蛋白沉淀

将大豆脱脂豆粕溶于水中并滴加碱性调节剂使其pH＝7.0-10.0，搅拌均匀后进行离心分离，取上清液并滴加酸性调节剂使其pH＝3.0-6.0，再进行离心分离，得大豆分离蛋白沉淀；

(2)制备蛋白液A

将步骤(1)制备的大豆分离蛋白沉淀溶于水中形成浆液，滴加酸性调节剂使其pH＝2.0-4.0，搅拌得到蛋白液A；

(3)制备酸溶性大豆蛋白

将步骤(2)制备的蛋白液A在温度40-90℃进行热处理，热处理的时间为10-60min，同时进行搅拌，得到蛋白液B；离心分离所述蛋白液B，取上清液在温度100-180℃条件下处理30-120s，得到蛋白液C，喷雾干燥，即得酸溶性大豆蛋白。

2.根据权利要求1所述的酸溶性大豆蛋白的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中大豆脱脂豆粕与水的质量比为1∶(10-20)。

3.根据权利要求1或2所述的酸溶性大豆蛋白的制备方法，其特征在于：所述离心分离的离心力为2000-6000G，时间为10-30min。

4.根据权利要求1所述的酸溶性大豆蛋白的制备方法，其特征在于：所述步骤(1)中碱性调节剂为NaOH溶液或KOH溶液。

5.根据权利要求1所述的酸溶性大豆蛋白的制备方法，其特征在于：所述步骤(1)或步骤(2)中酸性调节剂为HCl 溶液或者磷酸溶液。

6.根据权利要求1所述的酸溶性大豆蛋白的制备方法，其特征在于：所述步骤(2)中的浆液的浓度为5-15wt％。

7.根据权利要求1所述的酸溶性大豆蛋白的制备方法，其特征在于：所述步骤(3)中喷雾干燥的进口温度为150-200℃，出口温度为50-100℃。

8.根据权利要求1所述的酸溶性大豆蛋白的制备方法，其特征在于：所述水为去离子水。

9.一种权利要求1-8任一所述的酸溶性大豆蛋白的制备方法制备的酸溶性大豆蛋白。

10.一种权利要求9所述的酸溶性大豆蛋白在制备饮料中的应用。

11.一种含有权利要求9所述的酸溶性大豆蛋白的饮料，包括：

酸溶性大豆蛋白：2-3份；

葵花籽油：0.3-0.5份；

蔗糖：9-11份；

柠檬酸：0.08-0.12份；

苹果酸：0.18-0.22份；

乳酸：0.09-0.11份；

苹果粉：4.5-5.5份；

浓缩苹果汁：0.9-1.1份；

果糖：0.9-1.1份；

果胶：0.5-0.7份；

水：170-180份。

12.一种含有权利要求9所述的酸溶性大豆蛋白的酸奶，包括：

酸溶性大豆蛋白：25-50份；

蔗糖：40-80份；

葡萄糖粉：10-30份；

精制花生油：5-15份；

复配稳定剂：4-8份；

磷酸三钙：0.05-0.5份；

菌种：0.01-0.07份；

水：800-1200份。