CN104621341B - 一种制备酸溶性大豆蛋白的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及大豆蛋白的深加工领域。具体而言，本发明涉及制备酸溶性大豆蛋白的方法，所述方法包括如下步骤：将大豆脱脂豆粕经碱溶、酸沉后通过离心制得的大豆分离蛋白沉淀物溶于水中形成浆液，将上述浆液用酸性调节剂调节pH至1.0‑4.0，经搅拌使大豆分离蛋白沉淀物完全溶解，得到蛋白液a；将所述蛋白液a经微波消解处理后，通过离心进行分离；将离心得到的上清液在100‑180℃下进行处理，随后进行冷却；最后经喷雾干燥得到所述酸溶性大豆蛋白。本发明所述方法具有以下优势：生产效率高、工艺操作简单、生产成本低、产品安全性高、并且所制备的酸溶性大豆蛋白在酸性区具有较高的溶解性，从而使得含有本发明酸溶性大豆蛋白的酸性饮料沉淀少、口感好且营养价值高。
Description
技术领域
本发明涉及大豆蛋白的深加工领域。具体而言，本发明涉及一种制备酸溶性大豆蛋白的新方法，即采用微波消解技术对大豆蛋白进行改性处理来制备酸溶性大豆蛋白。
背景技术
近年来，大豆分离蛋白在食品中的应用越来越受到人们的重视。大豆分离蛋白的氨基酸组成均衡、营养全面，是一种良好的食品配料。
大豆分离蛋白产品是一种高纯度的大豆制品，其蛋白质含量高达90wt%以上。由于大豆分离蛋白的等电点在pH4.5左右，而大多数酸性饮料的pH值低于大豆分离蛋白的等电点，所以大豆分离蛋白在酸性饮料中的溶解度很低，限制了大豆分离蛋白在酸性饮料中的应用。
为了提高大豆分离蛋白在酸性饮料中的溶解度，美国专利申请US3853839A公开了一种提高大豆蛋白在低于等电点的酸性区中的溶解度的方法，所述方法包括如下步骤：（1）溶解，将大豆分离蛋白溶于水中得到10-15wt%的浆液，用磷酸溶液调节上述浆液pH至2.0-4.2；（2）在120-160℃下，对上述浆液进行连续热处理；（3）对经过连续热处理的浆液进行正压均质化处理；（4）将经过正压均质化处理的浆液用喷雾干燥设备进行干燥，得到成品。
虽然上述方法中通过对大豆分离蛋白的浆液进行连续热处理和正压均质化处理，提高了大豆分离蛋白在酸性区的溶解度，使大豆分离蛋白在酸性饮料中的应用变得较为容易；但是当将上述方法制备的大豆分离蛋白应用在pH为3.0-3.5的酸性饮料中时，所述大豆蛋白容易在存储期间生成沉淀，进而影响饮用。
为了解决上述大豆分离蛋白在应用至酸性饮料中时容易在存储期间生成沉淀的问题，中国专利申请CN102396643A公开了一种酸溶性大豆蛋白的制备方法，所述方法包括如下步骤：（1）将大豆蛋白分离物用去离子水稀释至2-9wt%，以10-300U/克蛋白的比例加入植酸酶，在20-70℃下酶解10-50min；（2）然后用酸性蛋白酶进行酶解（10-50min）；（3）接着进行连续水热处理，将蛋白溶液加入喷射蒸煮器内，控制温度在100-180℃，压力为0.1-10MPa，处理时间为30-120s；（4）经喷雾干燥得到最终产品。
虽然上述方法通过采用两次酶解和连续水热处理，增高了大豆分离蛋白在酸性条件下的溶解度，在一定程度上解决了大豆分离蛋白在酸性饮料中容易生成沉淀的问题。但是，该方法中的酶解步骤需要较长的反应时间，而且由于需要使用酶制剂，且该酶制剂无法回收利用，因而显著地增加了生产成本。
微波消解仪器所使用的微波频率基本上都是2450MHz。微波具有升温快、加热均匀的特点、并且还能降低反应活化能、改善反应动力学状况，从而使得微波消解能力增强。在现阶段，微波消解主要应用于样品分析前处理、化学萃取、化学合成、诱导催化反应等方面，而在大豆蛋白改性方面的应用尚未见报道。
发明内容
针对现有技术中的大豆分离蛋白在酸性饮料中容易生成沉淀，而利用植酸酶和酸性蛋白酶酶解来提高大豆分离蛋白在酸性区的溶解度时反应时间较长、成本较高的技术问题，本发明人通过研究发现，采用微波消解技术对大豆蛋白进行改性处理，具有反应时间短、生产成本降低、所得产品在酸性区的酸溶性好和口感佳的优点。并且，采用本发明酸溶性大豆蛋白制备的酸性饮料在长期放置时不容易产生沉淀、口感好且营养价值高，更有利于消费者饮用。
通过研究，本发明提供了一种制备酸溶性大豆蛋白的方法，所述方法包括如下步骤：
（1）制备大豆分离蛋白沉淀物
将大豆脱脂豆粕溶于水中，并向其中滴加碱性调节剂调节pH至7.0-10.0，搅拌均匀后通过离心进行分离，将离心后的上清液取出，并向该上清液中滴加酸性调节剂调节pH至3.0-6.0，随后再次通过离心进行分离，得到大豆分离蛋白沉淀物；
（2）制备蛋白液a
将步骤（1）中制备的大豆分离蛋白沉淀物溶于水中形成浆液，向该浆液中滴加酸性调节剂调节pH至1.0-4.0，经搅拌使所述大豆分离蛋白沉淀物完全溶解，得到蛋白液a；
（3）制备酸溶性大豆蛋白
将步骤（2）中制备的蛋白液a进行微波消解处理，得到蛋白液b；将所述蛋白液b通过离心进行分离，将离心后的上清液取出，在100-180℃的温度下进行处理，随后进行冷却，得到蛋白液c，经喷雾干燥，制得所述酸溶性大豆蛋白。
本发明还公开了根据上述制备方法制备的酸溶性大豆蛋白在制备酸性饮料中的应用。
可通过如下段落[1]至段落[16]中所述的内容对本发明的技术方案加以说明：
[1].一种制备酸溶性大豆蛋白的方法，所述方法包括如下步骤：
（1）制备大豆分离蛋白沉淀物
将大豆脱脂豆粕溶于水中，并向其中滴加碱性调节剂调节pH至7.0-10.0，搅拌均匀后通过离心进行分离，将离心后的上清液取出，并向该上清液中滴加酸性调节剂调节pH至3.0-6.0，随后再次通过离心进行分离，得到大豆分离蛋白沉淀物；
（2）制备蛋白液a
将步骤（1）中制备的大豆分离蛋白沉淀物溶于水中形成浆液，向该浆液中滴加酸性调节剂调节pH至1.0-4.0，经搅拌使所述大豆分离蛋白沉淀物完全溶解，得到蛋白液a；
（3）制备酸溶性大豆蛋白
将步骤（2）中制备的蛋白液a进行微波消解处理，得到蛋白液b；将所述蛋白液b通过离心进行分离，将离心后的上清液取出，在100-180℃的温度下进行处理，随后进行冷却，得到蛋白液c，经喷雾干燥，制得所述酸溶性大豆蛋白。
[2].根据段落[1]所述的制备方法，其特征在于，所述步骤（1）中的大豆脱脂豆粕与水的质量比为1∶（10-20）、优选1∶（8-12）。
[3].根据段落[1]或[2]所述的制备方法，其特征在于，所述步骤（1）和步骤（2）中的离心在2000-6000G离心力下进行。
[4].根据段落[1]-[3]中任一段所述的制备方法，其特征在于，所述步骤（1）中的离心进行10-30min、优选15-25min。
[5].根据段落[1]-[4]中任一段所述的制备方法，其特征在于，所述步骤（1）中滴加碱性调节剂调节pH至7.5-8.5。
[6].根据段落[1]-[5]中任一段所述的制备方法，其特征在于，所述步骤（1）中滴加酸性调节剂调节pH至4.2-4.5。
[7].根据段落[1]-[6]中任一段所述的制备方法，其特征在于，所述步骤（1）和步骤（2）中的水为自来水、去离子水、双蒸水或超纯水，优选自来水或去离子水，更优选去离子水。
[8].根据段落[1]-[7]中任一段所述的制备方法，其特征在于，所述步骤（1）中的碱性调节剂为NaOH溶液、KOH溶液、碳酸氢钠溶液或碳酸氢钾溶液，优选NaOH溶液。
[9].根据段落[1]-[8]中任一段所述的制备方法，其特征在于，所述步骤（2）中滴加酸性调节剂调节pH至2.0-3.0。
[10].根据段落[1]-[9]中任一段所述的制备方法，其特征在于，所述步骤（1）和步骤（2）中酸性调节剂为HCl溶液、磷酸溶液、硫酸溶液、柠檬酸溶液、乙酸溶液及与它们相对应的食品领域中常用的酸性盐，优选HCl溶液或磷酸溶液。
[11].根据段落[1]-[10]中任一段所述的制备方法，其特征在于，所述步骤（2）中的浆液浓度为5-15wt%、优选8-12wt%。
[12].根据段落[1]-[11]中任一段所述的制备方法，其特征在于，所述步骤（3）中将离心后的上清液取出，在100-180℃、优选130-160℃的温度下处理30-120s、优选60-90s。
[13].根据段落[1]-[12]中任一段所述的制备方法，其特征在于，所述步骤（3）中将离心后的上清液取出，采用喷射蒸煮器升温至100-180℃、优选130-160℃。
[14].根据段落[1]-[13]中任一段所述的制备方法，其特征在于，所述步骤（3）中喷雾干燥的温度为：进口温度150-200℃、优选170-190℃，出口温度50-100℃、优选70-90℃。
[15].根据段落[1]-[14]中任一段所述的制备方法，其特征在于，所述微波消解处理条件是：功率400W-800W、优选500W-700W，温度90-150℃、优选90-120℃，处理时间30-300s、优选120-240s。
[16].根据段落[1]-[15]中任一段所述的制备方法，其特征在于，所述微波消解处理使用意大利Milestone公司的ETHOS T微波消解/提取系统进行。
本发明所请求保护的技术方案与现有技术相比，具有以下有益效果：
（1）微波消解处理的时间远低于酶解的时间，大大提高了生产效率。
（2）由于在制备过程中无需添加任何添加剂和酶制剂等，使得操作工艺更加简单，同时还显著降低了生产成本、增高了产品的安全性。
（3）本发明制备的酸溶性大豆蛋白在酸性区具有良好的溶解性，将该酸溶性大豆蛋白应用于酸性饮料时，苦味较轻、基本无涩感、无砂感、无豆腥味、口感更好且更不容易沉淀。
具体实施方式
本发明中的术语“酸性区”是指其中的pH值低于7.0、特别是pH为2.0-5.0的范围。
本发明中的术语“碱性调节剂”是指能够在溶液中提供OH-的任意碱或其相应的碱性盐，例如NaOH溶液、KOH溶液、碳酸氢钠溶液、碳酸氢钾溶液等。
本发明中的术语“酸性调节剂”是指能够在溶液中提供H+的任意无机酸、有机酸或它们相应的酸性盐，例如HCl溶液、磷酸溶液、硫酸溶液、柠檬酸溶液、乙酸溶液及与它们相对应的食品领域中常用的酸性盐等。
本发明中所提到的术语“水”涵盖了自来水、去离子水、双蒸水、和超纯水等。
本发明提供了一种制备酸溶性大豆蛋白的方法，所述方法包括如下步骤：
（1）制备大豆分离蛋白沉淀物
将大豆脱脂豆粕溶于水中，并向其中滴加碱性调节剂调节pH至7.0-10.0、优选7.5-8.5，搅拌均匀后通过离心进行分离，将离心后的上清液取出，并向该上清液中滴加酸性调节剂调节pH至3.0-6.0、优选pH4.2-4.5，随后再次通过离心进行分离，得到大豆分离蛋白沉淀物；
（2）制备蛋白液a
将步骤（1）中制备的大豆分离蛋白沉淀物溶于水中形成浆液，向该浆液中滴加酸性调节剂调节pH至1.0-4.0、优选2.0-3.0，经搅拌使所述大豆分离蛋白沉淀物完全溶解，得到蛋白液a；
（3）制备酸溶性大豆蛋白
将步骤（2）中制备的蛋白液a进行微波消解处理，得到蛋白液b；将所述蛋白液b通过离心进行分离，将离心后的上清液取出，在100-180℃、优选130-160的温度下处理30-120s、优选60-90s，随后进行冷却，得到蛋白液c，经喷雾干燥，制得所述酸溶性大豆蛋白。
其中，所述步骤（1）中的大豆脱脂豆粕与水的质量比为1∶（10-20）、优选1∶（8-12）。
所述步骤（1）和步骤（3）中的离心在2000-6000G离心力下进行；所述步骤（1）中的离心进行10-30min、优选15-25min。
所述步骤（1）和步骤（2）中的水优选为自来水或去离子水、更优选去离子水。
所述步骤（1）中的碱性调节剂优选为NaOH溶液。
所述步骤（1）和步骤（2）中的酸性调节剂优选为磷酸溶液或HCl溶液。
所述步骤（2）中的浆液浓度为5-15wt%、优选8-12wt%。
所述步骤（3）中将离心后的上清液取出，采用喷射蒸煮器升温至100-180℃、优选130-160℃的温度下。
所述步骤（3）中喷雾干燥的温度为：进口温度150-200℃、优选170-190℃，出口温度50-100℃、优选70-90℃。
所述步骤（3）中微波消解处理的条件是：功率400W-800W、优选500W-700W，温度90-150℃、优选90-120℃，处理时间30s-300s、更优选120s-240s。所述的微波消解处理例如可以使用意大利Milestone公司的ETHOS T微波消解/提取系统进行。
本发明步骤（3）中的冷却只是常规的温度降低过程，可以采用各种方式进行冷却，如室温静置冷却、快速冷却或等速线性冷却等。
实施例
下面将通过实施例、比较例和效果实验例对本发明进行具体描述。然而应当理解的是，本发明的保护范围并不限于这些实施例。
实施例1
将10kg大豆脱脂豆粕溶于100kg水中，并向其中滴加2mol/L氢氧化钠溶液调节pH为7.0，搅拌均匀后在2000G离心力下离心分离30min。将离心后的上清液取出，并向该上清液中滴加2mol/L盐酸溶液调节pH为3.0，接着在3000G离心力下离心分离15min，得到大豆分离蛋白沉淀物。将上述制备得到的大豆分离蛋白沉淀物溶于水中形成5wt%的浆液，向该浆液中滴加1mol/L盐酸溶液调节pH为2.0，经搅拌使所述大豆分离蛋白沉淀物完全溶解，得到蛋白液。
将上述蛋白液进行微波消解处理，所述微波消解处理使用意大利Milestone公司的ETHOS T微波消解/提取系统，具体参数为：400W、120℃、120s，得到微波消解处理后的蛋白液。将该微波消解处理后的蛋白液在2000G离心力下进行离心，将离心后的上清液取出。然后，将上述上清液加入至喷射蒸煮器内，升温至100℃，保持30s，接着用冷水进行冷却，得到冷却后的蛋白液。最后，将上述冷却后的蛋白液用喷雾干燥设备进行喷雾干燥，得到酸溶大豆分离蛋白A。其中，所述喷雾干燥设备控制进口温度为170℃、出口温度为70℃。
实施例2
将10kg大豆脱脂豆粕溶于150kg水中，并向其中滴加2mol/L氢氧化钠溶液调节pH为8.0，搅拌均匀后在3000G离心力下离心分离15min。将离心后的上清液取出，并向该上清液中滴加2mol/L盐酸溶液调节pH为4.5，接着在4000G离心力下离心分离15min，得到大豆分离蛋白沉淀物。将上述制备得到的大豆分离蛋白沉淀物溶于去离子水中形成7wt%的浆液，向该浆液中滴加2mol/L盐酸溶液调节pH为2.5，经搅拌使所述大豆分离蛋白沉淀物完全溶解，得到蛋白液。
将上述蛋白液进行微波消解处理，所述微波消解处理使用意大利Milestone公司的ETHOS T微波消解/提取系统，具体参数为：600W、90℃、300s，得到微波消解处理后的蛋白液。将该微波消解处理后的蛋白液在3000G离心力下进行离心，将离心后的上清液取出。然后，将上述上清液加入至喷射蒸煮器内，升温至120℃，保持50s，接着用冷水进行冷却，得到冷却后的蛋白液。最后，将上述冷却后的蛋白液用喷雾干燥设备进行喷雾干燥得到酸溶大豆分离蛋白B。其中，所述喷雾干燥设备控制进口温度为150℃、出口温度为50℃。
实施例3
将10kg大豆脱脂豆粕溶于200kg水中，并向其中滴加2mol/L氢氧化钠溶液调节pH为9.0，搅拌均匀后在4000G离心力下离心分离10min。将离心后的上清液取出，并向该上清液中滴加2mol/L盐酸溶液调节pH为6.0，接着在2000G离心力下离心分离30min，得到大豆分离蛋白沉淀物。将上述制备得到的大豆分离蛋白沉淀物溶于去离子水中形成9wt%的浆液，向该浆液中滴加2mol/L磷酸溶液调节pH为3.5，经搅拌使所述大豆分离蛋白沉淀物完全溶解，得到蛋白液。
将上述蛋白液进行微波消解处理，所述微波消解处理使用意大利Milestone公司的ETHOS T微波消解/提取系统，具体参数为：800W、150℃、30s，得到微波消解处理后的蛋白液。将该微波消解处理后的蛋白液在4000G离心力下进行离心，将离心后的上清液取出。然后，将上述上清液加入至喷射蒸煮器内，快速升温至130℃，保持90s，接着在室温下静置冷却，得到冷却后的蛋白液。最后，将上述冷却后的蛋白液用喷雾干燥设备进行喷雾干燥得到酸溶大豆分离蛋白C。其中，所述喷雾干燥设备控制进口温度为190℃、出口温度为80℃。
实施例4
将10kg大豆脱脂豆粕溶于100kg水中，并向其中滴加2mol/L氢氧化钠溶液调节pH为10.0，搅拌均匀后在5000G离心力下离心分离10min。将离心后的上清液取出，并向该上清液中滴加2mol/L盐酸溶液调节pH为3.0，接着在6000G离心力下离心分离10min，得到大豆分离蛋白沉淀物。将上述制备得到的大豆分离蛋白沉淀物溶于去离子水中形成11wt%的浆液，向该浆液中滴加3mol/L盐酸溶液调节pH为1.0，经搅拌使所述大豆分离蛋白沉淀物完全溶解，得到蛋白液。
将上述蛋白液进行微波消解处理，所述微波消解处理使用意大利Milestone公司的ETHOS T微波消解/提取系统，具体参数为：400W、110℃、180s，得到微波消解处理后的蛋白液。将该微波消解处理后的蛋白液在5000G离心力下进行离心，将离心后的上清液取出。然后，将上述上清液加入至喷射蒸煮器内，升温至170℃，保持80s，接着用冷水进行冷却，得到冷却后的蛋白液。最后，将上述冷却后的蛋白液用喷雾干燥设备进行喷雾干燥得到酸溶大豆分离蛋白D。其中，所述喷雾干燥设备控制进口温度为170℃、出口温度为90℃。
实施例5
将10kg大豆脱脂豆粕溶于150kg水中，并向其中滴加2mol/L氢氧化钠溶液调节pH为8.0，搅拌均匀后在6000G离心力下离心分离10min。将离心后的上清液取出，并向该上清液中滴加2mol/L盐酸溶液调节pH为4.5，接着在2000G离心力下离心分离30min，得到大豆分离蛋白沉淀物。将上述制备得到的大豆分离蛋白沉淀物溶于去离子水中形成13wt%的浆液，向该浆液中滴加3mol/L盐酸溶液调节pH为3.8，经搅拌使所述大豆分离蛋白沉淀物完全溶解，得到蛋白液。
将上述蛋白液进行微波消解处理，所述微波消解处理使用意大利Milestone公司的ETHOS T微波消解/提取系统，具体参数为：600W、140℃、60s，得到微波消解处理后的蛋白液。将该微波消解处理后的蛋白液在6000G离心力下进行离心，将离心后的上清液取出。然后，将上述上清液加入至喷射蒸煮器内，升温至150℃，保持100s，接着用冷水进行冷却，得到冷却后的蛋白液。最后，将上述冷却后的蛋白液用喷雾干燥设备进行喷雾干燥得到酸溶大豆分离蛋白E。其中，所述喷雾干燥设备控制进口温度为190℃、出口温度为100℃。
实施例6
将10kg大豆脱脂豆粕溶于200kg水中，并向其中滴加2mol/L氢氧化钠溶液调节pH为9.0，搅拌均匀后在4000G离心力下离心分离15min。将离心后的上清液取出，并向该上清液中滴加2mol/L盐酸溶液调节pH为6.0，接着在4000G离心力下离心分离15min，得到大豆分离蛋白沉淀物。将上述制备得到的大豆分离蛋白沉淀物溶于去离子水中形成15wt%的浆液，向该浆液中滴加3mol/L盐酸溶液调节pH为4.0，经搅拌使所述大豆分离蛋白沉淀物完全溶解，得到蛋白液。
将上述蛋白液进行微波消解处理，所述微波消解处理使用意大利Milestone公司的ETHOS T微波消解/提取系统，具体参数为：800W、130℃、240s；得到微波消解处理后的蛋白液。将微波消解处理后的蛋白液在5000G离心力下进行离心，将离心后的上清液取出。然后，将上述上清液加入至喷射蒸煮器内，升温至180℃，保持120s，接着用冷水进行冷却，得到冷却后的蛋白液。最后，将上述冷却后的蛋白液用喷雾干燥设备进行喷雾干燥得到酸溶大豆分离蛋白F。其中，所述喷雾干燥设备控制进口温度为200℃、出口温度为70℃。
对比例1
将1.0kg大豆分离蛋白加入到9.0kg去离子水中，形成10wt%的浆液，向其中滴加2mol/L磷酸溶液调节pH为3.5，经搅拌使所述大豆分离蛋白完全溶解，得到蛋白液。将上述蛋白液加入至喷射蒸煮器内，升温至140℃，保持100s，接着用冷水进行冷却，得到冷却后的蛋白液。然后，使用高压柱塞式均质机对上述冷却后的蛋白液进行均质化处理，压力条件为15MPa。将上述均质化处理后的蛋白液用喷雾干燥设备进行喷雾干燥，得到酸溶性大豆蛋白G。其中，所述喷雾干燥设备控制进口温度为180℃、出口温度为80℃。
对比例2
将1.0kg大豆分离蛋白加入到9.0kg去离子水中，形成10wt%的浆液，向其中滴加2mol/L盐酸溶液调节pH为3.5。在40℃下，向上述大豆分离蛋白液中加入15000U植酸酶（杭州华扬奥博生物技术有限公司）酶解30min。在40℃下，向上述经过酶解的大豆分离蛋白液中加入1g酸性蛋白酶（诺维信）酶解30min，然后将该蛋白液置于90℃下的水浴锅中保温10min，使酶灭活，得到分散液。将上述分散液加入至喷射蒸煮器内，快速升温至100℃，保持90s，接着用冷水进行冷却，得到冷却后的蛋白液。将上述冷却后的蛋白液用喷雾干燥设备进行喷雾干燥，得到酸溶性大豆蛋白H。其中，所述喷雾干燥设备控制进口温度为180℃、出口温度为80℃。
需要说明的是，上述对比例中所使用的大豆分离蛋白可通过如下方法制备：
将10kg大豆脱脂豆粕溶于100kg水中，向其中滴加2mol/L氢氧化钠溶液调节pH为7.8，搅拌均匀后在4000G离心力下离心分离15min。将离心后的上清液取出，并向该上清液中滴加2mol/L盐酸溶液调节pH为4.5，接着在4000G离心力下离心分离15min，取沉淀物，即为大豆分离蛋白。
另外，上述对比例中的大豆分离蛋白还可以为市售的大豆分离蛋白产品。
效果实验例
将实施例1-6与对比例1-2中制备的酸溶性大豆蛋白作为样品进行如下评价。
效果实验例1氮溶指数的评价
首先，配制pH值不同的5种（pH3.2、pH3.7、pH4.2、pH4.7、pH5.2）柠檬酸缓冲液。接下来，将各酸溶性大豆蛋白（上述实施例和对比例制备的酸溶性大豆蛋白A-H）分别称取0.5g放入各自对应的50ml烧杯中，向这些烧杯中加入30ml柠檬酸缓冲液，并搅拌1h，得到蛋白液。然后，将所述蛋白液在4000G离心力下离心20min，将离心后的上清液取出，并测定该上清液中的蛋白含量。需要说明的是，氮溶指数是指上清液中的蛋白质含量与所称取的酸溶性大豆蛋白中蛋白质含量的比值。所述上清液中的蛋白质含量与所述酸溶性大豆蛋白中的蛋白质含量均通过双缩脲法测定。测定结果见表1。
表1
由表1中的结果可以看出，根据本发明方法制备的酸溶性大豆蛋白A-F在pH为3.2-5.2之间的所有氮溶指数都大于95%，而对比例的酸溶性大豆蛋白G和H在pH为3.2-5.2之间的氮溶指数则基本上都小于90%。由此可见，所述酸溶性大豆蛋白A-F都具有良好的酸溶性，而作为对比例的酸溶性大豆蛋白G和酸溶性大豆蛋白H的氮溶指数均低于本发明制备的酸溶性大豆蛋白的氮溶指数，即，具有相对较差的酸溶性。因此，根据本发明方法制备的酸溶性大豆蛋白在酸性区的溶解度更好。
效果实验例2酸溶性大豆蛋白在酸性饮料中的沉淀率的评价
按以下方法制备含酸溶性大豆蛋白的酸性饮料：
（1）称取2.5g酸溶性大豆蛋白，并将其与57.5g去离子水混合均匀，将得到的混合物在75℃水浴中搅拌15min，得到蛋白液；
（2）称取10g蔗糖、5g苹果粉、1g果糖、1g浓缩苹果汁、0.4g葵花籽油，并将它们与57.6g去离子水混合均匀，得到糖液。称取0.6g果胶，并与24.4g去离子水在75℃的水浴中混合均匀以得到混合物，然后将得到的混合物缓慢加入至上述糖液中，搅拌均匀，得到混合溶液；
（3）将步骤（1）制备得到的蛋白液缓慢加入到步骤（2）制备得到的混合溶液中，充分混合10min。然后，再向其中加入40g去离子水混合均匀，并将得到的溶液分成5份，每份30g，同时，采用柠檬酸溶液或氢氧化钠溶液分别调节pH为3.2、3.7、4.2、4.7和5.2。
沉淀率的计算方法如下：
将上述5份的各溶液在4000G离心力下离心20min，将离心后的沉淀物取出，并置于干燥皿中，在105℃烘干，记录沉淀质量为m；
沉淀率=(m/30)×100%
根据上述公式计算出的沉淀率结果见表2。
表2
由表2中的沉淀率数据可以得知，在pH为3.2-5.2的情况下，采用对比例1和对比例2中的酸溶性大豆蛋白G和H制备的酸性饮料的沉淀率均高于采用本发明实施例的酸溶性大豆蛋白A-F制备的酸性饮料的沉淀率，这说明对比例1和对比例2中制备的酸溶性大豆蛋白在酸性饮料中稳定程度低于本发明酸溶性大豆蛋白的稳定度，从而使得根据对比例制备的酸溶性大豆蛋白在酸性饮料中的添加量不能太大，限制了其在酸性饮料中的应用。而本发明制备的酸溶大豆分离蛋白由于溶解度更高、且在酸性饮料中更稳定而不易产生沉淀，因此更有利于在饮料行业中广泛应用。
效果实验例3含酸溶性大豆蛋白的酸性饮料的感官评价
对采用酸溶性大豆蛋白A-H制备的酸性饮料A1-H1进行感官评价。除了不对步骤（3）中混合均匀的溶液进行分份、且只采用柠檬酸溶液将混合均匀的溶液的pH值统一调为3.7外，按照与上述效果实验例2中相同的方法，依次制备得到酸性饮料A1-H1。
按如下方法进行评价：
根据表3的感官评价得分标准，选取10人作为评价员组成评价小组对样品进行评价。在评价之前，对评价员进行评价标准培训，使评价员客观地进行评价。在评价前，评价员应避免接触强味物品，不应吸烟、嚼口香糖、吃食物等以及使用有气味的化妆品和洗涤剂，同时，评价员还应抹去唇膏、避免浓妆、且不能用有气味的肥皂洗手。在评价过程中，避免讨论。将制备好的酸性饮料按照未知顺序提供给评价员，进行客观评价，填写感官评价表。将各评价员所给出的分数进行平均后列于表4中。
表3
表4
| 酸性饮料 | 砂感 | 涩感 | 豆腥味 | 苦味 |
| A1 | 4.3 | 4.3 | 4.1 | 4.2 |
| B1 | 4.4 | 4.4 | 4.3 | 4.2 |
| C1 | 4.7 | 4.1 | 4.5 | 4.1 |
| D1 | 4.5 | 3.8 | 4.4 | 3.9 |
| E1 | 4.6 | 3.7 | 4.5 | 3.5 |
| F1 | 4.4 | 3.6 | 4.6 | 3.8 |
| G1 | 2.7 | 1.8 | 4.2 | 3.4 |
| H1 | 3.6 | 3.5 | 2.2 | 2.4 |
从表4中可以看出：A1-F1的总体风味更好，G1具有较强的砂感和涩感，H1具有较强的豆腥味和苦味。上述结果说明，根据本发明方法制备得到的酸溶性大豆蛋白的总体感官更好，更加适合应用在酸性饮料中。
虽然已经通过上述具体实施例对本发明进行了详细的阐述，但是本领域普通技术人员应该明白，在本发明公开内容的基础上所做出的未超出权利要求书保护范围的任何形式和细节的变化，均落入了本发明所要求保护的范围内。
Claims (27)
1.一种酸溶性大豆蛋白的制备方法，所述方法包括如下步骤：
(1)制备大豆分离蛋白沉淀物
将大豆脱脂豆粕溶于水中，并向其中滴加碱性调节剂调节pH至7.0-10.0，搅拌均匀后通过离心进行分离，将离心后的上清液取出，并向该上清液中滴加酸性调节剂调节pH至3.0-6.0，随后再次通过离心进行分离，得到大豆分离蛋白沉淀物；
(2)制备蛋白液a
将步骤(1)中制备的大豆分离蛋白沉淀物溶于水中形成浆液，向该浆液中滴加酸性调节剂调节pH至1.0-4.0，经搅拌使所述大豆分离蛋白沉淀物完全溶解，得到蛋白液a；
(3)制备酸溶性大豆蛋白
将步骤(2)中制备的蛋白液a进行微波消解处理，得到蛋白液b；将所述蛋白液b通过离心进行分离，将离心后的上清液取出，在100-180℃的温度下进行处理，随后进行冷却，得到蛋白液c，经喷雾干燥，制得所述酸溶性大豆蛋白。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中的大豆脱脂豆粕与水的质量比为1∶(10-20)。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中的大豆脱脂豆粕与水的质量比为1∶(8-12)。
4.根据权利要求1-3任一项所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)和步骤(3)中的离心在2000-6000G离心力下进行。
5.根据权利要求1-3中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中的离心进行10-30min。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中的离心进行15-25min。
7.根据权利要求1-3中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中滴加碱性调节剂调节pH至7.5-8.5。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中滴加酸性调节剂调节pH至4.2-4.5。
9.根据权利要求1-3中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)和步骤(2)中的水为自来水、去离子水、双蒸水或超纯水。
10.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)和步骤(2)中的水为自来水或去离子水。
11.根据权利要求10所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)和步骤(2)中的水为去离子水。
12.根据权利要求1-3中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中的碱性调节剂为NaOH溶液、KOH溶液、碳酸氢钠溶液或碳酸氢钾溶液。
13.根据权利要求12所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中的碱性调节剂为NaOH溶液。
14.根据权利要求1-3中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中滴加酸性调节剂调节pH至2.0-3.0。
15.根据权利要求1-3中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)和步骤(2)中酸性调节剂为HCl溶液、磷酸溶液、硫酸溶液、柠檬酸溶液、乙酸溶液及与它们相对应的食品领域中常用的酸性盐。
16.根据权利要求15所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)和步骤(2)中酸性调节剂为HCl溶液或磷酸溶液。
17.根据权利要求1-3中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中的浆液浓度为5-15wt％。
18.根据权利要求17所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中的浆液浓度为8-12wt％。
19.根据权利要求1-3中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中，将离心后的上清液取出，在100-180℃的温度下处理30-120s。
20.根据权利要求1-3中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中，将离心后的上清液取出，在130-160℃的温度下处理60-90s。
21.根据权利要求1-3中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中，将离心后的上清液取出，采用喷射蒸煮器升温至100-180℃。
22.根据权利要求21所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中，采用喷射蒸煮器升温至130-160℃。
23.根据权利要求1-3中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中喷雾干燥的温度为：进口温度150-200℃，出口温度50-100℃。
24.根据权利要求23所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中喷雾干燥的温度为：进口温度170-190℃，出口温度70-90℃。
25.根据权利要求1-3中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述微波消解处理条件是：功率400W-800W，温度90-150℃，处理时间30-300s。
26.根据权利要求25所述的制备方法，其特征在于，所述微波消解处理条件是：功率500W-700W，温度90-120℃，处理时间120-240s。
27.根据权利要求1-3中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述微波消解处理使用意大利Milestone公司的ETHOS T微波消解/提取系统进行。
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