CN104554460A - 车架的车顶前横梁及其形成方法 - Google Patents

Abstract

一种连接在车架的A柱之间的车顶前横梁。所述车顶前横梁由总体上直的梁段形成，挤压所述梁段使其具有中空的本体部分，该本体部分具有支撑支腿，该支腿沿所述梁段的长度在中空内部中延伸，定义用于支撑所述车顶前横梁上的连续负载通路的无中断的前方和后方箱型截面。夹紧所述梁段的端部，并拉伸弯曲所述梁段以在保持总体上直的端部之间形成曲率。前方凸缘沿所述本体部分向前延伸，并且冲压接近所述端部的所述前方凸缘以形成平行于在所述端部之间形成的曲率的边缘。所述端部连接到所述A柱，并且所述前方凸缘的边缘连接到挡风玻璃。

Description

车架的车顶前横梁及其形成方法

技术领域

本发明总体涉及一种车辆车顶前横梁(header beam)，并且具体地涉及一种由细长的挤压梁形成的中空车顶前横梁。

背景技术

通常所理解的是，车架包括横跨车架的A柱以支撑车顶和挡风玻璃的车顶前横梁。为了提供跨越车顶前横梁的一致的曲率以连接挡风玻璃，通常由可能导致产生大量废料的冲压工艺形成钢制车顶前横梁。另外，常见的是车顶前横梁沿车顶前横梁的长度具有多个附接部件，这些附接部件具有降低车顶前横梁结构完整性的倾向，这使得在车顶前横梁上使用轻质挤压金属更加困难。随着由同时能够保持更高的安全标准的更轻的材料构建车辆变得更加值得期待，越来越值得期待的是使用由挤压金属制造及具更少的结构不连续性的组件，同时保持或降低组件的成本。

发明内容

根据本发明的一个方面，一种形成用于车架的车顶前横梁的方法包括，切割挤压部件以形成具有长度的总体上直的梁。该梁具有中空的内部，该内部具有在中空内部沿所述长度连续延伸的前支腿和后支腿。由夹紧装置固定所述梁的相对的端部。拉伸并弯曲该梁以在该梁内所述相对端部之间形成三维曲率。该梁的固定的相对端部保持总体上直的。相对端部连接到车架的一对A柱上，因此所述曲率定位为向前跨越并位于该对A柱之间。

根据本发明的另一方面，一种形成用于车辆车顶前横梁的方法包括，提供总体上是直的梁，该梁具有中空本体部分及由其向前延伸的凸缘。夹紧该梁的端部。弯曲该梁以形成与挡风玻璃一致的曲率，而端部保持总体上是直的。冲压邻近所述端部的所述凸缘以形成平行于所述曲率的边缘。所述端部连接于相对的A柱上。

根据本发明的又一方面，一种车架包括A柱及连接在A柱之间的车顶前横梁。所述车顶前横梁具有沿车顶前横梁长度延伸的中空的本体部分。该本体部分包括具有与挡风玻璃一致的曲率的中间部分以及与A柱连接并具有总体上直的取向的端部。前凸缘沿本体部分向前延伸并且具有与接近端部的曲率平行的边缘。

在学习下面的说明书、权利要求书及所附附图的基础上，所属领域的技术人员将理解并领会本发明的这些及其他方面、目的和特征。

附图说明

附图中：

图1是根据本发明的一个实施例，具有车顶前横梁的车辆的俯视透视图；

图2是根据本发明的一个实施例，连接到并跨越相应的一对A柱的车顶前横梁的俯视透视图；

图3是示出了覆盖车顶前横梁的车顶面板的一个实施例的部分的车顶前横梁的俯视图；

图4是车顶前横梁的仰视图；

图5是示出了车顶前横梁的中空内部的俯视透视端视图；

图5A是图5所示的车顶前横梁的端视图；

图6是示出了接近车顶前横梁的中间部分的车顶前横梁的中空内部的俯视透视横截面视图；

图6A是图6所示的车顶前横梁的横截面端视图；

图7是以虚线示出了在中空内部沿车顶前横梁长度延伸的前支腿和后支腿的车顶前横梁的俯视图；

图8是根据本发明的一个实施例的流程图，其示出了一种形成车顶前横梁的方法以及该方法的每一步的车顶前横梁描述；以及

图9是根据本发明的附加实施例的形成车顶前横梁的方法的流程图。

具体实施方式

为了在此描述的目的，术语“上”、“下”、“右”、“左”、“后”、“前”、“垂直的”、“水平的”，及它们的派生词将如图1的取向与本发明关联。然而，需要理解的是，本发明可以采取各种替换的取向，除非有明确相反的说明。还应该理解的是，附图中说明的和以下说明说中描述的具体装置和过程仅仅是所附权利要求定义的本发明的构思的示例性实施例。因此涉及在此公开的实施例的具体尺寸和其他物理特征不应认为是限定，除非权利要求另有明确声明。

参照图1-9，附图标记10总体上指示用于车身14的车架12的车顶前横梁。车身14包括车顶面板16和一对A柱18，其每一个均具有具有上表面22的顶端20。中空的车顶前横梁10包括车顶前横梁10的长度26方向上的弯曲的中间部分24，该中间部分24具有向前突出以与挡风玻璃30一致的曲率28。接近中间部分24的相对端34的车顶前横梁10的长度26方向上的端部32与一对A柱18的上表面22连接，并且具有相对中间部分24的曲率28总体上直的取向。前方凸缘36沿车顶前横梁10的长度26向前延伸并且具有平行于端部32附近曲率28的边缘以用于接合挡风玻璃30。前方凸缘36还具有向前突出的中央区域38，其包括一系列沿中央区域38间隔开的用于连接车顶面板16视为凹槽40。

现在参照图1，车辆42示为具有本发明的车顶前横梁10的一个实施例。如本领域通常所理解的，车辆42的车架12包括围绕车辆42的内部舱室向上延伸以支撑车顶面板16或其部分的支柱。在所述实施例中，所述支柱包括A柱18、B柱44和C柱46。然而，可以想到的是，车辆42可以是具有更多或更少的支柱以垂直地支撑车顶面板16或车顶前横梁10或者另外限定车辆42的内部舱室的轮廓的其他实施例或类型的车辆，例如小汽车或厢式货车。另外，如由所属领域的技术人员通常所理解的，可以预期的是，车顶面板16和车顶前横梁10可以可替换地配置为具有月亮天窗总成、可折叠的顶部总成或其他可替换的车顶配置。

如图2所示，每个A柱18连接并垂直支撑车顶纵梁50的前端48，所述车顶纵梁从车顶前横梁10向后延伸以支撑车顶面板16的侧边以及可能横向跨越车辆42的总体上与车顶前横梁10平行排列的任何附加横梁。车顶纵梁50整体与A柱18的顶部20连接以形成成角度的连接，A柱18由此以挡风玻璃30(图1)的成角度的设计向下并向前延伸。车顶前横梁10总体上横跨A柱18和车顶纵梁50之间的成角度的连接部。可以预期的是，A柱18和车顶纵梁50可以是连同车架12的其他支柱或横梁的整体部分，或者可以是直接连接在一起或由其他结构部件分开的单独部分。另外，应该理解的是，在所述实施例中，在车辆42的相对边侧上具有相应部分的A柱18和车顶纵梁50以及车辆42的其他部分实质上彼此的镜像，因此一个的描述及说明可以推断另一个，除非有相反的声明。

进一步参照图2，A柱18的顶端20具有定义A柱18的上表面22以与车顶前横梁10连接的向内突出的附接部件52。该附接部件52配置为具有与车顶前横梁10的顶端一致以与其连接的形状。更具体地，车顶前横梁10具有中空本体部分54，其具有后方凸缘58以及在接近与附接部件52的凸起区域连接的车顶前横梁10的端部32的本体部分54的相对侧上的前方凸缘36。相应地，附接部件52上的腔64连接车顶前横梁10的本体部分54的下表面56，并且在腔64的相对侧上的凸起的上部60和凸起的下部62分别接合车顶前横梁10的后方凸缘58和前方凸缘36。

由图2还可以知道，附接部件52与车顶前横梁10之间的连接由一系列自动攻丝型铆钉63完成，该铆钉63穿过接近端部32的车顶前横梁10的本体部分54延伸并连接在附接部件52的空腔64内。在其他实施例中，可以预期的是，附接部件52和车顶前横梁10之间的连接可以由额外的或可替换的方式完成，这些方式包括焊接、紧固及所属领域技术人员通常所理解的其他连接方式。还可以预期的是，附接部件52是独立于A柱18的组件，在车顶前横梁连接到A柱18上之前，所述附接部件连接到车顶前横梁或者A柱18上。在其他可以想到的实施例中，附接部件52还可以比所述的实施例更多或更少地向内突出，或者整体被包含在A柱18的宽度内。

如图3所示，车顶前横梁10的中间部分24横跨连接到A柱18的端部32(图2)，并且以对应于挡风玻璃30(图1)以曲率28(图4)向前弯曲。车顶面板16连接到车顶前横梁10并且与车顶前横梁10的前边缘66(图4)一致。车顶前横梁10的前方凸缘36从本体部分54总体上水平地突出并且沿车顶前横梁10的长度26延伸。前凸缘26形成为在接近中间区域38突出，以定义比接近端部32的前凸缘36伸出更远的距离的舌部。相应地，前凸缘36的中间区域38具有容纳沿前缘66的一系列凹槽40的深度，以提供车顶面板16的前缘17和车顶前横梁10的前缘66间的连接点。前方凸缘36的前缘66也在接近端部32出形成为平行于接近中间部分24的车顶前横梁10的本体部分54的曲率28。相应地，接近端部32的前方凸缘36适用于连接挡风玻璃30(图1)的曲率。可以预期的是，可以省略或可替换地形成舌部，因此前缘66可以平行于邻近中间区域38的本体部分54的曲率28(图4)，并且因此沿车顶前横梁10的长度26提供前缘66的一致的曲率。

另外，如图3所示，邻近前方凸缘36的中间区域38处，在本体部分54的上表面70上形成延伸至车顶前横梁10的中空内部72(图5)的多个开口68。如下面更加详细地解释的，这些开口68有助于进入中空内部72，以便在变形底壁88以冲压或另外形成向内的凹陷104时向底壁88提供支撑。特别地，开口68包括具有总体上呈矩形形状的以及在近似车顶前横梁10的中点处向前延伸至矩形形状的后方突出的中间开口74。该后方突出可以用于连接车顶结构的部分，并且因此支撑车顶面板16。开口68还包括一对位于中间开口74的相对侧上等间距间隔的位置上的横向开口76，并且其类似地包括总体上呈矩形的形状。多个进入及连接孔78也形成为穿过邻近车顶前横梁10的端部32的上表面70。这些孔78包括每个端部32上的两个远端孔80以及从两个远端孔和车顶前横梁10的端部32稍微向内的一组四个圆孔82。这些孔78用于插入并连接穿过车顶前横梁10并进入到A柱18上的连接部件52的自攻丝型铆钉63(图2)、或其他可能的紧固件。然而，还可以预期的是，他们可以用于连接车顶面板16的部分或用于插入焊接工具以形成车顶前横梁10和A柱18之间的焊接。

现参照图4，车顶前横梁10示为具有穿过邻近车顶前横梁10的端部32的本体部分54的下表面56形成的内部连接孔83。所述内部连接孔83包括结合形成内部连接孔83的形状的外部矩形部分和内部圆形部分。所述连接孔的每一个用于将防晒板总成连接到车顶前横梁10，并且可以用于接合并对齐车顶前横梁10和附接部件52。例如通过铣削或钻孔，穿过本体部分54的下表面56还形成多个小的定位及排屑孔洞84。定位和排屑孔洞84沿车顶前横梁10的长度在内部连接孔83之间以总体上对称的排列间隔，以在车辆42(图1)上对齐并定位车顶前横梁10。可以预期的是，孔洞84可以用于与内饰件或其他车辆组件的连接。还应该理解的是，在附加实施例中，上表面和下表面70、56上的排屑孔洞、连接孔以及开口的大小和形状是可变的，以适应车顶前横梁10和车顶面板16、A柱18及其他可能的车辆组件之间的各种可能的连接点。

依然如图4所示的，车顶前横梁10的中间部分24的曲率由示为延伸出中间部分24以与端部32相交的虚线来突出，因此描述沿车顶前横梁10的整个长度26的不连读的形状。类似地，端部32的本体部分54的总体上直线的取向33示为具有延伸出车顶前横梁10的长度26的虚线以类似地描述从车顶前横梁10的中间部分地24的曲率28的偏离。另外，前方凸缘36的前缘66示为延伸出车顶前横梁10的长度26并与中间部分24的曲率28平行排列，因此与端部32的本体部分54的直线取向33偏离。在所述的实施例中，中间部分24的曲率28是沿圆周的实质上连续的圆弧，然而应该理解的是，在附加实施例中，沿中间部分24曲率28可以是不一致的，例如，在端部32附近时增大的，而在中间是较直的，或者在沿中间部分24的其他各种位置或多或少是增大的。然而，端部32在取向上将保持实质上直的。

如图5-5A所示，车顶前横梁10的本体部分54是中空的，并且因此由顶壁86、底壁88、前壁90、后壁92形成边界以形成中空内部72。前方凸缘36从前壁90的中间区域向前延伸，并且类似地，后方凸缘58从后壁92的中间区域向后延伸。前支腿94和后支腿96在顶壁86和底壁88之间直线延伸，并且沿车顶前横梁10的长度26连续跨越中空内部72。在顶壁和底壁86、88之间以向外的角度形成还被称为内壁的前支腿和后支腿94、96以减少弯曲车顶前横梁10的过程中的顶壁86不被支撑的部分的量，并且增加车顶前横梁10的可用的下表面56以接合并连接其他附接组件。这样，在所述实施例中，前支腿和后支腿94、96在它们从顶壁86向下延伸至底壁88过程中成角度地彼此远离，分别在前壁和后壁94、96附近连接至底壁88。中空内部72因此由前支腿和后支腿94、96分隔为中央区域98、前方区域100及后方区域102，从而前方和后方区域100、102具有相似的尺寸并定义没有连接孔或其他中断的连续的箱型断面。应该理解的是，在附加实施例中，可以形成在中空内部72内垂直延伸以可选择地支撑顶壁86远离底壁88的更多或更少的支腿。

如图6-6A所示，中空内部72的中央区域98具有向内的凹陷104，该凹陷伸入中央区域98并且在下表面56上形成嵌入表面以配合可能需要可替换的与下表面56的周围部分的安装角度的车辆42(图1)的组件。向内的凹陷104包括向内成角度地接近前支腿94的第一表面106以及向内成角度地接近后支腿96的第二表面108。向内的凹陷104的所述第一和第二表面106、108总体上是平的并且以进入中空内部72最远的角度相交。在所述实施例中，向内的凹陷104及相应的嵌入表面沿车顶前横梁10的中央部分24(图4)的截面连续延伸。然而，应该理解的是，可以沿车顶前横梁10的不同点分割向内的凹陷104，其可以具有可替换的形状，或者另外如果车辆42的配合组件不需要具有可替换安装角度的表面时可以不包括向内的凹陷104。

进一步如图7所示，前支腿和后支腿94、96在中空内部72内沿车顶前横梁10的长度26连续延伸。中空内部72所对应的前方和后方区域100、102相应地沿车顶前横梁10的长度26延伸以定义连续并无中断的箱型截面109，该箱型截面109具有管状形状并且沿本体部分54的前和后边缘延伸。沿车顶前横梁20的长度26该无中断箱型截面109不包含任何洞、孔或其他间断，以沿车顶前横梁10的长度26提供连续的负载路径并且在A柱18之间及沿车顶面板16的前部提供一致的结构支撑。该无中断箱型截面109因此设计为吸收冲击力并且支持在车辆42的正常操作条件下置于车顶前横梁10上的负载。无中断箱型截面109之间的中央区域98将无中断箱型截面109彼此固定以防止无中断箱型截面109之间的张开或扭曲。另外，由于无中断箱型截面109支持车顶前横梁20上的主要负载，孔78、孔洞68、84(图4)及在顶壁和底壁86、88上形成的其他部件不会结构上危及车顶前横梁10。

现参照图8，一流程图描述了形成车顶前横梁10的一种方法的一个实施例。在步骤110，从挤压模具114中挤压出连续的梁112，其具有含前支腿和后支腿94、96(图5A)的中空内部72，所述前支腿和后支腿94、96在中空内部72内连续延伸以定义中央、前方和后方区域98、100、102(图5A)。在切割车间116切割所述连续的梁112以形成具有总体上垂直于梁段118的端部的梁段118。然后将梁段118堆叠累积用于运输。因此，连续的梁112及所述实施例中所产生的车顶前横梁10主要由铝挤压成型，然而应该理解的是额外的及可替换的材料也可以用于形成车顶前横梁10。还可以预期的是，车顶前横梁10或其部分可以由可替换的金属形成并且可以可替换地辊压成型、液压成型或可替换地例如由激光或电弧焊连接。

如图8的步骤120所示，梁段118被解开堆叠、测量并且置于传送带的中央。所述传送带将梁段送入修剪车间121，在该修剪车间121中修剪沿梁段118的长度连续延伸的后方凸缘58。更加具体地，切割后方凸缘58以形成定义接近端部32的后方凸缘58的后方突出的长形切口59。可以预期的是，可以可替换地冲压后方凸缘58或者以其他方式切削以移除形成细长切口59的后方凸缘58的细长部分。

仍然如图8所示的，在步骤122，由固定连接至梁段118的端部32的弯曲装置124夹紧梁段118的端部32。在所述实施例中，弯曲装置124具有两个夹紧单元126，所述夹紧单元126同等地夹紧端部32以在夹紧单元126之间居中放置梁段118。在步骤128，弯曲装置124以总体上相反的方向移动夹紧单元126，以以符合跨越梁段118的中央部分24的总体上一致的曲率28的形状拉伸弯曲梁段118的中央部分24。更具体地，弯曲装置124在三维空间拉伸弯曲梁段118，因此在拉伸弯曲过程中，本体部分54的后方凸缘58和后壁92以及底壁88承受一定的压缩。然而，后方凸缘58的细长切口59显著降低后方凸缘58中的压力以防止拉伸弯曲过程中的皱曲及不期望的曲率。应该理解的是，在附加实施例中，弯曲装置124可以具有一个相对固定夹紧单元126移动以拉伸并弯曲梁段118至曲率28的夹紧单元126。在步骤130，从梁段118释放所述夹紧单元126，并且如先前所述的，梁段的端部保持总体上直的。

仍然参照图8，在步骤132，伴随冲裁模133的压力将梁段118的前方凸缘36冲压出一式样，这在多梁段118的生产中提供总体上一致的前方凸缘36的前缘66。更加具体地，冲压前方凸缘36以形成平行于接近梁的端部32的曲率28的前缘66以接合挡风玻璃30。冲裁模133还在前方凸缘36的中央部分38上形成一系列凹槽40以降低由拉伸弯曲过程产生的前方凸缘36中的张力并且提供用于车顶面板16的前缘17的连接点。凹槽40与车顶面板16接合，以便还提供释放例如在车体喷涂过程中在前方凸缘36和车顶面板16之间形成的流体的区域。另外，在前方凸缘36内切割凹槽40还提供前方凸缘36的中央区域38内的重量减轻，这增加了车顶前横梁10的承受负载的能力并且降低了车顶前横梁10的整个重量。

如图8所示，在步骤134和136，如先前所述的，机加工或液压成型梁段118的本体部分54的上表面和下表面70、56以制造孔78、开口68、向内的凹陷104及本体部分54的其他部件。在附加实施例中，多个步骤，包括步骤134和136，可以在额外的单独步骤中同时发生，或者在任意步骤的结合中发生。另外，可以由可替换的成型手段——例如钻孔、冲压、各种形式的切割或由所属领域的技术人员通常所理解的成型手段——完全或部分替代机加工或液压成型以形成任意一个部件。

图9示出了附加流程图，其描述了具有图8所示的多个步骤的形成车顶前横梁10的方法的另一实施例。正如所示的，在所述实施例中，单一的数控机床(CNC)执行步骤128和132，同时执行适当弯曲至曲率28的检查以及适当地取向接近端部32和中央区域38的前方凸缘36的检查。在检测前方凸缘36的加工的基础上，除了修改后方凸缘58中的细长切口59并切割端部以产生前方凸缘36及关于车顶前横梁10的中点对称的机制孔，以及使车顶前横梁10在生产公差内的其他精加工之外，第二数控机床执行步骤134和136。所述实施例的最后步骤138包括车顶前横梁10的精加工及热处理车顶前横梁10，精加工包括去毛刺、吹散车顶前横梁10上的任何残屑、激光蚀刻标识号和/或编码。可以预期的是，可以以通过热处理或如所述领域的技术人员通常所理解的在成型过程的任意点改变所述梁的硬度的其他手段处理车顶前横梁10。另外，在以上总体所示及所描述的，在将梁段118形成为车顶前横梁10的基础上，梁段118的端部32连接到车辆42(图2)的A柱18，车顶面板16连接到一系列的凹槽40及前缘66上的其他附接部件或车顶前横梁10(图3)的其他部分，而挡风玻璃30连接到前缘66(图1)。

所属领域的技术人员将要理解的是，本发明及其他组件的构造不限定于任何特定的材料。在此描述的发明的其他示例性实施例可以由广泛的材料形成，除非在此另有描述。

为了本公开的目的，术语“连接”通常意味着两个组件(电学或机械的)彼此直接或间接地连接。这种连接可以是实际上固定的或实际上可运动的。这一连接可以由两个组件(电学的或机械的)及任何额外的中间部件实现，所述中间部件彼此或与这两个组件整合为单体。除非另有声明，这种连接可以是实际上永恒的或者可以是实际上可拆卸的或可释放的。

同样重要的是要注意，示例性实施例中所示的本发明的元件的构造及配置仅仅是说明性的。尽管在本公开中仅详细描述了几个本发明的实施例，那些阅读本发明的本领域的技术人员将容易领会的是，在实质上不脱离所列举的主题的新颖性教导及优势的情况下，许多修改(例如各种元件的大小、尺寸、结构、形状及比例、参数值、安装配置、材料使用、颜色及方位上的变化等)是可能的。例如，示为整体形成的元件可以由多个部分构成，或者示为多个部分的元件可以整体形成，连接装置的操作可以是颠倒的或另外变化的，所述系统的结构和/或部件或连接件或其他元件的长度或宽度可以变化，元件之间提供的调整位置的性质或数量可以变化。应该注意的是，系统的元件和/或总成可以由提供足够强度或耐久性的广泛材料中的任何材料构成，该材料可以为广泛颜色、材质及组合中的任何一种。相应地，所有这些修改旨在包含于本发明的范围之内。在不脱离本发明主旨的情况下，其他替换、修改、改变及省略可以发生在期望的及其他示例性实施例的设计、运行条件及配置中。

应该理解的是所述任何过程或所述过程中的任何步骤能够与其他公开的过程或步骤结合来形成本发明范围内的结构。在此公开的示例性结构和过程用于解释性目的不应理解为限定。

同样应该理解的是，在不脱离本发明的构思的情况下，可以对前述结构和方法作出变化和修改，并且另外需要理解的是，这些构思旨在由下面的权利要求包括，除非这些权利要求以他们的语言另有明确声明。

Claims (20)

1.一种形成用于车架的车顶前横梁的方法，其特征在于，包含：

切割挤压部件以形成具有长度的总体上直的梁，该梁具有中空内部，该中空内部具有在中空内部沿所述长度连续延伸的前支腿和后支腿；

用夹紧装置固定梁的相对的端部；

拉伸并弯曲梁以在相对端部之间在梁内形成三维曲率，其中固定的所述梁的相对端部保持总体上直的；以及

将相对的端部连接至车架的一对A柱，这样所述曲率定位为向前方跨越在所述一对A柱之间。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述梁包括沿梁的长度向前延伸的前方凸缘。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，还包含：

冲压前方凸缘以形成平行于接近梁的相对的端部处的曲率以接合车辆挡风玻璃的边缘。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，冲压前方凸缘包括形成沿前方凸缘的中央区域的一系列凹槽以接合车顶面板。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述梁包括从梁的本体部分分别向前和向后延伸的前方凸缘和后方凸缘。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，还包含：

冲压后方凸缘以形成细长切口，该切口定义接近端部的后方突出部件，其中，细长切口降低将梁弯曲至所述曲率的过程中后方凸缘中的压力。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，

冲压前方凸缘以形成沿前方凸缘的中央区域的一些列凹槽以接合车辆挡风玻璃，其中接近相对端部的前方凸缘和后方凸缘接合所述一对A柱的上表面。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，进一步包含：

切割所述梁的上表面以形成延伸至中空内部的孔，其中，所述孔设置为接合车顶面板。

9.一种形成车辆车顶前横梁的方法，其特征在于，包含：

提供具有中空本体部分和由其向前延伸的凸缘的总体上是直的梁；

夹紧所述梁的端部；

弯曲所述梁以形成与挡风玻璃一致的曲率，所述端部保持总体上直的；

冲压接近端部的凸缘以形成平行于所述曲率的边缘；以及

将所述端部连接至相对的A柱。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，从挤压部件切割出所述梁，以形成总体上与所述梁的长度垂直排列的所述梁的相对端部。

11.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述端部的至少一个固定在夹紧装置上，该夹紧装置相对于另外一个端部旋转以拉伸弯曲所述梁至所述曲率。

12.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述梁的所述本体部分具有中空内部，该中空内部具有在所述端部之间连续延伸以定义前方箱型室、中央箱型室和后方箱型室的前方支腿和后方支腿，其中紧固件穿过所述中央箱型室延伸以将所述梁连接至所述A柱。

13.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，进一步包含：

冲压所述凸缘的中央区域以形成用于接合车顶面板的一系列凹槽。

14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，冲压所述凸缘包括形成沿中央区域向前伸出的边缘，该边缘定义在挡风玻璃上延伸的车顶面板的舌部。

15.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，接近所述端部的所述梁的本体部分相对于所述凸缘的边缘总体上是直的，并且其中，接近所述端部的所述凸缘的边缘连接至挡风玻璃。

16.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，进一步包含：

冲压从所述本体部分向后延伸的所述梁的后方凸缘以形成细长切口，该细长切口定义接近所述端部的后方突出部件，其中，所述细长切口降低弯曲所述梁至所述曲率过程中后方凸缘中的压力，并且其中，所述后方伸出部件与相对的A柱的上表面连接。

17.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，进一步包含：

冲压所述本体部分以在本体部分的下表面上形成延伸至中空内部的孔，其中所述孔设置为接合车辆顶棚。

18.一种车架，其特征在于，包含：

A柱；以及

车顶前横梁，其连接在所述A柱之间，并且包含：

中空的本体部分，其延伸所述车顶前横梁的长度，并且包含：

中央部分，其具有与挡风玻璃一致的曲率；以及

端部，其连接所述A柱并且具有总体上直的取向；以及

前方凸缘，其沿本体部分向前延伸，并且具有平行于接近端部处的曲率的边缘。

19.根据权利要求18所述的车架，其特征在于，所述前方凸缘包括向前突出的中央区域，及沿中央区域的接合车顶面板的一系列凹槽，并且其中，所述车顶前横梁进一步包含：

后方凸缘，其从所述本体部分向后延伸，并且具有接近中央区域处的用于定义接近端部的后方突出部件的细长切口。

20.根据权利要求19所述的车架，其特征在于，所述A柱具有顶端，该顶端接合所述车顶前横梁的后方突出部件以及接近端部的前方凸缘。