CN104551883A - 滚子材料的磨削方法及磨削装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种滚子材料的磨削方法及磨削装置。对形成滚动轴承用的滚子的滚子材料进行磨削的方法包括外周面加工步骤。在该步骤中，使旋转的导轮的外周面与由托板从下方支承的滚子材料的外周面接触，使滚子材料旋转，使砂轮(43)与该旋转的滚子材料的外周面接触，从而进行滚子材料的外周面的磨削。而且，在该外周面加工步骤中，使基准构件与滚子材料的端面的中心进行点接触而进行滚子材料的外周面的磨削。

Description

滚子材料的磨削方法及磨削装置

在2013年10月17日提出的日本专利申请2013-216530的说明书、附图及摘要作为参照而包含于此。

技术领域

本发明涉及形成滚动轴承用的滚子的滚子材料的磨削方法及磨削装置。

背景技术

滚动轴承用的滚子在内圈及外圈的滚道面上滚动。滚子的外周面被进行基于磨削的精加工。而且，滚子的轴向的端面与例如内圈具有的突缘部进行滑动接触，因此其端面也被进行基于磨削的精加工。

作为对滚子的外周面进行磨削的方法，例如，除了日本特开2009-274192号公报公开的纵向进给无中心磨削之外，还已知有横向进给无中心磨削。

横向进给无中心磨削如下进行。将作为进行磨削的对象的滚子材料利用托板(支承构件)从下方支承，使导轮的外周面与该滚子材料的外周面接触，使导轮旋转，从而使滚子材料绕其中心线旋转。并且，使砂轮与旋转的滚子材料的外周面接触，进行滚子材料的外周面的磨削。在该磨削时，使基准构件与滚子材料的轴向的端面进行面接触地进行。即，以滚子材料的端面为基准面来进行滚子材料的外周面的磨削。

然而，滚子材料在锻造后经过热处理而得到，其轴向的端面的精度低。因此，可想到的是，在使基准构件与该端面进行面接触来使滚子材料旋转的情况下，由于端面的振动而滚子材料沿轴向(虽然是稍微的)进退。在此状态下，即使进行滚子材料的外周面的磨削，外周面的精加工精度也降低。并且，即便接着以该外周面为基准面对滚子材料的轴向的端面进行磨削，其精加工精度也降低。

因此，滚子材料的磨削如下进行。首先，如图9(A)所示，在使第一基准构件95与滚子材料90的轴向的端面91进行面接触的状态下，进行滚子材料90的外周面92的磨削。需要说明的是，这种情况下，如前述那样在滚子材料90产生沿轴向进退的状况，因此外周面92的精加工精度低。而且，在图9的各图中，进行磨削的对象面由“▽”表示。

当结束外周面92的磨削时，如图9(B)所示，使第二基准构件96与该外周面92进行面接触，以该外周面92为基准面，使滚子材料90旋转，进行该端面91的磨削。需要说明的是，由于成为基准的外周面92的精加工精度如上所述低，因此滚子材料90的端面91的磨削形成的精加工精度也降低。

因此，如图9(C)所示，再次使第一基准构件95与该滚子材料90的端面91进行面接触的状态下，使滚子材料90旋转，进行其外周面92的磨削，而且，如图9(D)所示，再次将该外周面92作为基准面，使滚子材料90旋转，进行其端面91的磨削。而且，在外周面92的精度还未达到设计值时，如图9(E)所示，以端面91为基准面，进行滚子材料90的外周面92的磨削。

这样，通过反复进行以滚子材料90的端面91为基准面进行外周面92的磨削的工序和以滚子材料90的外周面92为基准面进行端面91的磨削的工序，由此确保规定的尺寸精度。

如上所述，在以往的磨削方法中，为了提高滚子的外周面的尺寸精度，需要反复进行外周面92的磨削和端面91的磨削。然而，在反复进行这些磨削时，工时增多，而且，每到各工序时，发生基准构件95、96的更换、作为对象的滚子材料90的配置更换等的作业，生产率降低。

发明内容

本发明的目的之一在于提供一种磨削方法及磨削装置，其对于滚子材料即使不反复进行外周面的磨削和端面的磨削，也能够提高滚子材料的外周面的尺寸精度。

本发明的一方案的对形成滚动轴承用的滚子的滚子材料进行磨削的方法的结构上的特征在于，包括如下的外周面加工步骤：使旋转的导轮的外周面与由支承构件从下方支承的所述滚子材料的外周面接触，使该滚子材料旋转，使砂轮与该旋转的滚子材料的外周面接触，从而进行该滚子材料的外周面的磨削，在所述外周面加工步骤中，使基准构件与所述滚子材料的端面的中心进行点接触而进行该滚子材料的外周面的磨削。

附图说明

前述及进一步的发明的特征及优点通过下面的参照附图的具体实施方式而更为明确，其中，

图1是说明磨削装置的概略结构的侧视图。

图2是说明磨削装置的概略结构的俯视图。

图3是说明磨削装置的概略结构的主视图。

图4是具备通过磨削装置磨削了外周面的滚子的滚动轴承的纵剖视图。

图5是通过磨削装置进行的滚子材料的磨削方法的流程图。

图6是滚子材料的磨削方法(其1)的说明图。

图7是滚子材料的磨削方法(其2)的说明图。

图8是滚子材料的磨削方法(其3)的说明图。

图9是以往的磨削方法的说明图。

具体实施方式

以下，基于附图，说明本发明的实施方式。

图1～图3是说明对形成滚动轴承用的滚子的滚子材料进行磨削的磨削装置的概略结构的图。图1是侧视图。图2是俯视图。图3是主视图。图4是具备通过该磨削装置磨削了外周面的滚子30的滚动轴承7的纵剖视图。首先对该滚动轴承7的概略结构进行说明。

如图4所示，该滚动轴承7具备内圈10、外圈20、多个滚子30、及环状的保持器35。所述滚子30介于内圈10与外圈20之间。所述保持器35对所述滚子30进行保持。本实施方式的滚子30是圆锥滚子，该滚动轴承7是圆锥滚子轴承。

外圈20是向未图示的外壳的内周面嵌入的圆筒状的构件。外圈20的内周面具有随着朝向轴向一方侧(在图1中为右侧)而径向尺寸变大的锥面。该锥面(的一部分)成为滚子30滚动(自转并公转)的滚道面21。

内圈10是外嵌在未图示的轴上的圆筒状的构件。内圈10与外圈20配置成同心状。在本实施方式中，内圈10具有圆筒状的滚道圈主体部11和环状的突缘部13、14。所述滚道圈主体部11在外周具有多个滚子30进行滚动(自转并公转)的滚道面12。所述突缘部13、14从该滚道圈主体部11的轴向两端部朝向径向外侧而突出设置。滚道圈主体部11的外周面具有随着朝向轴向一方侧(在图1中为右侧)而径向尺寸变大的锥面。在该锥面设有滚道面12。

滚子30是圆锥台形状。滚子30具有直径大的轴向的端面31a和直径比该轴向的端面31a小的轴向的端面32a。保持器35将多个滚子30以沿周向为规定的间隔(等间隔)且各滚子30滚动自如的方式进行保持。

当轴向载荷作用于滚动轴承7时，对应于该轴向载荷，大径侧的突缘部13与各滚子30的轴向的端面31a进行接触而突缘部13从各滚子30受到载荷。而且，作为其反力，滚子30从突缘部13受到载荷。这些载荷具有轴向的载荷分量。该轴向的载荷分量比径向的载荷分量大。因此，各滚子30在大径侧的端面31a与突缘部13进行滑动接触的同时在滚道面21、22上滚动。

内圈10、外圈20及滚子30由例如轴承钢(SUJ2)构成。保持器35由例如树脂制成。通过图1所示的磨削装置40，对外周面33及端面31进行磨削而得到滚子30。成为该磨削的对象的滚子的中间品(以下，称为滚子材料)是在锻造后被热处理而得到的。滚子30为圆锥台形状，因此滚子材料也为圆锥台形状。而且，滚子材料的表面为黑皮面且各面的尺寸精度处于低的状态。

在图1～图3中，磨削装置40具备托板(支承构件)41、导轮42、砂轮43、基准构件44。所述托板41从下方支承滚子材料37。所述砂轮43对滚子材料37的外周面33进行磨削。而且，该磨削装置40还具备执行器48、49。在利用砂轮43对滚子材料37的外周面33进行磨削的期间，所述执行器48、49使基准构件44移动。

托板41是梯形的构件，是沿上下方向延伸的形状。在该托板41的上表面41a能够载放滚子材料37。如图1所示，上表面41a由朝向导轮42侧而向下方倾斜的倾斜面构成。通过该倾斜面，即使因加工而滚子材料37的尺寸发生变化，也能够确保滚子材料37相对于导轮42和砂轮43的接触。

导轮42由圆锥台形状的轮子构成(参照图2)，利用具有未图示的马达等的驱动装置的动力而绕着导轮42的中心线C2旋转。导轮42的外周面42a具有与滚子材料37的外周面33对应的斜面，导轮42与滚子材料37进行线接触。通过以上所述，导轮42与滚子材料37的外周面33接触并进行旋转驱动，由此能够使滚子材料37绕着滚子材料37的中心线Ca旋转。

砂轮43具有短圆柱形状，通过具有未图示的马达等的驱动装置的动力，而绕着砂轮43的中心线C3旋转。如图1所示，砂轮43与导轮42沿水平方向隔开间隔地配置。在两者之间形成有用于夹设滚子材料37的空间。而且，砂轮43和导轮42中的至少一方能够沿水平方向移动。因此，砂轮43与导轮42的间隔能够调整。砂轮43的外周面43a与滚子材料37的外周面33接触，由此砂轮43能够对旋转的滚子材料37的外周面33进行磨削(无中心磨削)。

需要说明的是，如图2所示，在俯视观察下，导轮42的外周面42a与砂轮43的外周面43a的间隔随着朝向滚子材料37的轴向一方侧(图2的情况下为上侧)而变窄。因此，滚子材料37成为朝向轴向一方侧(图2的情况下为上侧)的移动受限制的状态，而进行磨削。

基准构件44(参照图3)具有主体部50、接触件51。所述接触件51与滚子材料37的大径侧的端面31进行接触。主体部50具有基部52和前部53。所述基部52沿上下方向延伸。所述前部53从该基部52的上部沿横向(水平方向)延伸。在该前部53的端部设有接触件51。

滚子材料37的端面31为圆形。接触件51与该端面31的中心P进行点接触而将基准构件44定位。所述中心P是端面31与中心线Ca的交点。在磨削时，滚子材料37旋转，因此接触件51与滚子材料37的端面31进行滑动接触。因此，基准构件44中的至少接触件51优选由陶瓷或超硬合金构成，设为不易因与滚子材料37的端面31进行滑动接触而产生磨损的材料。

另外，在本实施方式中，接触件51的形状为球形状(半球形状)。因此，与端面31的中心P必然能够进行点接触，而且，能够减小相互间滑动接触时的阻力。

基准构件44以在滚子材料37的轴向上不能移动的方式设置。接触件51相对于滚子材料37的端面31，朝向轴向一方侧(滚子材料37的小径侧的端面32侧)按压而进行点接触。如上所述，在进行磨削时，夹在导轮42与砂轮43之间的滚子材料37成为向轴向一方侧的移动受限制的状态，但是向其相反方向的移动自由。因此，接触件51与滚子材料37的端面31的中心P进行接触，将滚子材料37在轴向上支承，并通过接触件51，限制向其相反方向的移动。

通过以上所述，基准构件44的接触件51与滚子材料37的端面31的中心P进行点接触。由此，限制滚子材料37的轴向移动(朝向轴向另一方侧的移动)，在此状态下，以中心P为基准进行基于砂轮43的磨削。需要说明的是，基于该磨削的外周面33的磨削余量因滚子材料37的直径而存在各种，但是为例如0.1～0.2mm(直径)。

如图1所示，基准构件44安装在处于固定状态的固定框架46上。在本实施方式中，基准构件44经由可动框架47而安装于固定框架46。可动框架47相对于固定框架46沿着与滚子材料37的中心线Ca正交的面能够二维地移动并安装于固定框架46。在该可动框架47安装有基准构件44。

在固定框架46设有执行器48、49。第一执行器48使可动框架47相对于固定框架46能够沿上下方向移动，第二执行器49使可动框架47相对于固定框架46能够沿横向(所述上下方向的正交方向；在本实施方式中，为水平方向)移动。

执行器48、49分别是使可动框架47直线移动的驱动单元。通过作业员的手动操作能够进行该移动，而且，通过未图示的计算机进行数值控制而能够进行该移动。通过这些执行器48、49使可动框架47移动，由此能够进行用于使接触件51与滚子材料37的端面31的中心P进行点接触的基准构件44的位置调整。需要说明的是，该位置调整也可以通过进行基准构件44相对于可动框架47的安装位置的调整来实现。

执行器48、49分别是例如通过内部的螺纹轴进行正反旋转而伸缩的结构。因此，通过对该螺纹轴的旋转进行数值控制，能够使基准构件44向规定的方向移动规定的值。需要说明的是，关于通过对该执行器48、49进行数值控制而使基准构件44移动的功能，在后面进行说明。

在此，如以往那样在基准构件与滚子材料的端面进行面接触时，若该端面的尺寸精度低，则由于使滚子材料旋转时的该端面的振动而滚子材料沿轴向进行进退移动。由此，通过磨削而得到的外周面的尺寸精度降低。然而，根据本实施方式，基准构件44的接触件51以一点与滚子材料37的端面31的中心P进行点接触。由此，能够抑制由于端面31的振动而滚子材料37沿轴向进退的情况，以该中心P为基准进行砂轮43对滚子材料37的外周面33的磨削。

这样，在对滚子材料37的外周面33进行无中心磨削的情况下，用于进行滚子材料37的轴向上的定位的基准点为端面31的中心的1点。因此，即便成为磨削的对象的滚子材料37的端面31的尺寸精度降低，也能够抑制滚子材料37沿轴向进退移动的情况。由此，能够提高外周面33的精加工精度。其结果是，即便不像以往那样反复进行外周面的磨削和端面的磨削，也能够提高滚子材料37的外周面33的尺寸精度。

〔滚子材料37的磨削方法(其1)〕

说明通过所述磨削装置40进行的滚子材料37的磨削方法。

图5是该磨削方法的流程图。滚子材料37的磨削方法包括外周面加工步骤和端面加工步骤。外周面加工步骤进行滚子材料37的外周面33的磨削。端面加工步骤对滚子材料37的端面31进行磨削。

对外周面加工步骤进行说明。如图3所示，成为磨削的对象的滚子材料37载放于托板41，使基准构件44与该托板41上的滚子材料37的端面31进行点接触。或者，可以将基准构件44预先设置在规定位置，将成为磨削的对象的滚子材料37载放于托板41，使滚子材料37的端面31与所述基准构件44进行点接触。

然后，使导轮42及砂轮43与该滚子材料37接近，如图1和图2所示，成为在所述导轮42与砂轮43之间夹有滚子材料37的状态。需要说明的是，接触件51相对于滚子材料37的端面的位置调整可以通过所述执行器48、49进行。

驱动导轮42并使滚子材料37的外周面33与该导轮42的外周面42a接触，由此使滚子材料37绕着中心线Ca旋转。对应于导轮42的旋转而驱动砂轮43旋转，由此进行滚子材料37的外周面33的无中心磨削(横向进给无中心磨削)。

如以上那样，在外周面加工步骤中，使旋转的导轮42的外周面42a与由托板41从下方支承的滚子材料37的外周面33接触，使滚子材料37旋转，使砂轮43与该旋转的滚子材料37的外周面33接触，进行滚子材料37的外周面33的磨削。并且，在该外周面加工步骤中，使基准构件44的接触件51与滚子材料37的端面31的中心P进行点接触，进行滚子材料37的外周面33的磨削。

如上所述，在外周面加工步骤中，使基准构件44的接触件51与托板41上的滚子材料37的端面31的中心P进行点接触。如图6所示，使该接触件51与端面31进行点接触的所述中心P是按照设计尺寸完成外周面33的磨削时应得到的滚子材料37的端面31的设计中心点P2。在图6中，开始磨削的时刻的端面31的轮廓形状由实线表示，虚线表示完成外周面33的磨削时得到的端面31的轮廓形状。即，虚线表示以设计尺寸磨削的滚子材料37的端面31的轮廓形状。在图6中，中心点P1是磨削开始时刻的滚子材料37的端面31的中心点。除了该图6之外，在后面说明的图7及图8中，为了便于说明，强调地记载了基于磨削的滚子材料37的端面31的大小的变化。

即，根据该磨削方法，随着滚子材料37的外周面33的磨削进展，滚子材料37的端面31的直径逐渐变小。即，磨削开始时的端面31的半径R0与磨削完成时的端面31的半径R1不同(成为R0>R1)。

因此，在本实施方式中，从磨削一开始就使接触件51与磨削完成时的端面31的中心点(P2)，即，与按照设计尺寸完成外周面33的磨削时应得到的滚子材料37的端面31的设计中心点P2进行点接触。需要说明的是，在磨削期间，基准构件44(接触件51)向任意方向均不移动。

根据该磨削方法，即使成为磨削的对象的滚子材料37的端面31的尺寸精度降低，在外周面加工步骤中，随着滚子材料37的外周面33的磨削进展，也能够抑制滚子材料37的轴向的进退移动。其结果是，能够提高外周面33的精加工精度。

并且，当滚子材料37的外周面33的磨削结束时，使砂轮43从该滚子材料37分离，对该滚子材料37进行端面31的磨削(端面加工步骤)。在该端面加工步骤中，以通过外周面加工步骤磨削而得到的外周面33为基准来磨削滚子材料37的端面31。端面31的磨削通过与所述砂轮43不同的砂轮(未图示)进行。需要说明的是，关于该端面加工步骤，可以采用以往进行的方法。

〔滚子材料37的磨削方法(其2)〕

说明磨削方法的另一方式。磨削装置40的结构相同。而且，在外周面加工步骤中，关于使基准构件44的接触件51与滚子材料37的端面31的中心P进行点接触而进行滚子材料37的外周面33的磨削这一点，也与所述磨削方法(其1)相同。

在所述磨削方法(其1；参照图6)的外周面加工步骤中，使接触件51与端面31进行点接触的所述中心P是设计中心点P2。然而，关于该中心P(P2)，磨削方法(其2)不同。

即，在磨削方法(其2)的外周面加工步骤中，使基准构件44的接触件51与托板41上的滚子材料37的端面31的中心P进行点接触。如图7所示，使该接触件51与端面31进行点接触的所述中心P是砂轮43对滚子材料37的外周面33的磨削开始时的该滚子材料37的端面31的中心点P1。

根据该磨削方法，即使成为磨削的对象的滚子材料37的端面31的尺寸精度降低，在外周面加工步骤中，从该步骤开始，也能够抑制滚子材料37的轴向的进退移动。其结果是，能够提高外周面33的精加工精度。需要说明的是，在图7中，中心点P2是磨削完成时刻的滚子材料37(滚子30)的端面31中心点(设计中心点)。

并且，与所述磨削方法(其1)的情况同样，对于结束了外周面33的磨削的滚子材料37，进行端面31的磨削(端面加工步骤)。

〔滚子材料37的磨削方法(其3)〕

说明磨削方法的又一方式。磨削装置40的结构相同。而且，在外周面加工步骤中，关于使基准构件44的接触件51与滚子材料37的端面31的中心P进行点接触而进行滚子材料37的外周面33的磨削这一点，也与所述磨削方法(其1)及(其2)相同。

在外周面加工步骤中，在所述磨削方法(其1；参照图6)中，使接触件51与端面31进行点接触的中心P是设计中心点P2。在所述磨削方法(其2：参照图7)中，使接触件51与端面31进行点接触的中心P是外周面33的磨削开始时的滚子材料37的端面31的中心点P1。然而，关于上述中心P(P2、P1)，磨削方法(其3)不同。

即，在磨削方法(其3)的外周面加工步骤中，使基准构件44的接触件51与托板41上的滚子材料37的端面31的中心P进行点接触。如图8所示，使该接触件51与端面31进行点接触的位置从砂轮43对外周面33的磨削开始时的滚子材料37的端面31的第一中心点P1移动至按照设计尺寸而完成外周面33的磨削时应得到的滚子材料37的端面31的第二中心点(设计中心点)P2。

这样使接触件51与端面31进行点接触的位置移动的动作通过所述执行器48、49(参照图1)进行。即，当对外周面33的磨削开始时，为圆形的端面31的半径逐渐减小。执行器48、49以使接触件51追随该半径减小的端面31的中心P的方式使基准构件44移动。

根据该实施方式，即使成为磨削的对象的滚子材料37的端面31的尺寸精度降低，在从外周面加工步骤的开始到按照设计尺寸完成外周面的磨削为止的期间，也能够抑制滚子材料37的轴向的进退移动。其结果是，能够提高外周面33的精加工精度。

需要说明的是，虽然也可以采用所述磨削方法(1)～(3)中的任一个，但是可以根据对外周面33磨削开始之前的滚子材料37的尺寸精度来选择所述磨削方法(1)～(3)中的一个。例如，在锻造后经过热处理而得到的滚子材料37的尺寸精度比较良好时，基于磨削的磨削余量可以减小。由此，可以采用磨削方法(1)或磨削方法(2)那样的将基准构件44固定的方法。

另外，也可以根据滚子材料37的直径的大小来选择所述磨削方法(1)～(3)中的一个。例如，在滚子材料37的直径比较大时，对应于此而磨削余量也增大。因此，这种情况下，优选采用磨削方法(3)那样的使基准构件44移动的方法。

本发明的磨削装置并不局限于图示的方式，在本发明的范围内也可以是其他的方式。在所述实施方式中，设接触件51的形状为球形状(半球形状)。然而，除此以外也可以，例如可以为针形状。然而，与形成为针状的情况相比，形成为球形状的情况下接触件51的刚性提高，接触件51与端面31进行滑动接触时，接触件51不易产生振动。

在所述实施方式(参照图2和图3)中，说明在滚子材料37的端面31的中央部未形成凹部的情况。然而，也可以在端面31形成凹部，这种情况下，端面31的中心P位于凹部内，因此接触件51与该凹部的底面抵接。

另外，在所述实施方式中，说明了滚子材料37为圆锥台形状的情况。即，说明了对成为圆锥滚子轴承用的滚子的滚子材料37进行磨削的情况。然而，也可以利用与前述同样的手段对成为圆筒滚子轴承用的滚子的滚子材料进行磨削。但是，在磨削圆筒状的滚子材料时，将导轮设为鼓形，在旋转的滚子材料的轴向上对周速度赋予变化，产生轴向的推力。并且，以承受该推力的方式使基准构件44(接触件51)与该圆筒状的滚子材料的轴向一方侧的端面接触。

根据本发明，即使成为磨削的对象的滚子材料的端面的尺寸精度降低，也能以该端面的中心的1点为基准进行滚子材料的外周面的磨削。因此，能够抑制滚子材料沿轴向进行进退移动的情况。由此，能够提高外周面的精加工精度。其结果是，即使不像以往那样反复进行外周面的磨削和端面的磨削，也能够提高滚子的外周面的尺寸精度。

Claims (7)

1.一种滚子材料的磨削方法，是对形成滚动轴承用的滚子的滚子材料进行磨削的方法，其特征在于，

包括如下的外周面加工步骤：使旋转的导轮的外周面与由支承构件从下方支承的所述滚子材料的外周面接触，使该滚子材料旋转，使砂轮与该旋转的滚子材料的外周面接触，从而进行该滚子材料的外周面的磨削，

在所述外周面加工步骤中，使基准构件与所述滚子材料的端面的中心进行点接触而进行该滚子材料的外周面的磨削。

2.根据权利要求1所述的滚子材料的磨削方法，其中，

在所述外周面加工步骤中使所述基准构件与所述端面进行点接触的所述中心是按照设计尺寸完成所述外周面的磨削时得到的所述滚子材料的端面的设计中心点。

3.根据权利要求1所述的滚子材料的磨削方法，其中，

在所述外周面加工步骤中使所述基准构件与所述端面进行点接触的所述中心是所述砂轮对所述外周面的磨削开始时的所述滚子材料的端面的中心点。

4.根据权利要求1所述的滚子材料的磨削方法，其中，

将在所述外周面加工步骤中使所述基准构件与所述端面进行点接触的位置从所述砂轮对所述外周面的磨削开始时的所述滚子材料的端面的中心点移动直至按照设计尺寸完成所述外周面的磨削时得到的所述滚子材料的端面的中心点。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的滚子材料的磨削方法，其中，

所述滚子材料为圆锥台形状。

6.一种滚子材料的磨削装置，是对形成滚动轴承用的滚子的滚子材料进行磨削的装置，其特征在于，具备：

支承构件，从下方支承所述滚子材料；

导轮，与所述滚子材料的外周面接触并进行旋转驱动，从而使该滚子材料旋转；

砂轮，用于对旋转的所述滚子材料的外周面进行磨削；及

基准构件，用于通过与所述滚子材料的端面的中心进行点接触来限制该滚子材料的轴向移动，以该中心为基准而使所述砂轮进行磨削。

7.根据权利要求6所述的滚子材料的磨削装置，其中，

还具备执行器，所述执行器在通过所述砂轮对所述滚子材料的外周面进行磨削的期间使所述基准构件移动，

所述执行器使所述基准构件移动，从而将使该基准构件与所述端面进行点接触的位置从所述砂轮对所述外周面的磨削开始时的所述滚子材料的端面的中心点移动直至按照设计尺寸完成所述外周面的磨削时得到的所述滚子材料的端面的中心点。