CN104540614B - 用于制造被挤压的轴承轴颈的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及用于制造被挤压的轴承轴颈(1)的方法，其中所述轴承轴颈(1)借助于至少一个挤压模具(22、23)在挤压工具里被挤压并且所述轴承轴颈(1)在被挤压后被再机加工，以便至少在所述轴承轴颈(1)的纵向范围的部分上提高所述轴承轴颈(1)的圆柱度。在再机加工过程中，在至少邻接其自由端的纵向延伸的部分上，所述轴承轴颈(1)被设置在腔体里，在所述轴承轴颈(1)的径向方向上，该腔体是由围绕所述轴承轴颈(1)的侧表面(7)的壁表面(30、32)限定的，并且可以在所述轴承轴颈(1)的纵向方向上被移动的再机加工模具(29、31)相对于该轴承轴颈(1)的自由端而被移动并被压到该轴承轴颈(1)的前表面(8)上。由此，随着所述轴承轴颈(1)的材料流动，所述轴承轴颈(1)实现塑性变形。

Description

用于制造被挤压的轴承轴颈的方法
本发明涉及一种用于制造被挤压的轴承轴颈的方法，所述轴承轴颈在纵向方向上延伸并且其具有围绕所述纵向中心轴线的侧表面以及在自由端处具有在轴向方向上限制该轴承轴颈的端表面，其中，所述轴承轴颈借助于至少一个挤压冲头在挤压工具里被挤压突出，并且在轴承轴颈被挤压后，该轴承轴颈被再挤压以便提高至少在该轴承轴颈的纵向方向的部分上的轴承轴颈的圆柱度。本发明也涉及用于对被挤压的轴承轴颈在加工的方法，该轴承轴颈在纵向方向上延伸并且其具有围绕所述轴承轴颈的纵向中心轴线的侧表面以及具有在该轴承轴颈的自由端限定该轴承轴颈的轴向长度的端表面，以便至少在该轴承轴颈的纵向长度的部分上改善该轴承轴颈的圆柱度。本发明还涉及在纵向方向上延伸的轴承轴颈并且具有围绕所述轴承轴颈的纵向中心轴线的侧表面以及具有在该轴承轴颈的自由端限定该轴承轴颈的轴向长度的端表面，以及其侧表面至少在该轴承轴颈的纵向长度的部分上至少基本上是圆柱形的形式。
对于轴承轴颈，特别是万向节的万向节十字叉(节点十字叉)的轴承轴颈，主要问题是希望用尽可能简单的方法制造结构尺寸尽可能长的轴承长度。与此同时，该轴承轴颈至少在轴承长度的区域内应该具有尽可能的圆柱形的形式，也就是说，侧表面至少在轴承部的区域中应该尽可能准确对应着圆筒，尤其是对准圆筒的壳，从而为滚动体特别是滚针形成良好的工作表面。
具有轴承轴颈的万向节十字叉(节点十字叉)，其中该轴颈的纵向中心轴线位于一个平面内并且该连续的轴承轴颈的纵向中心轴线彼此互为直角，或者位于同一平面里的的三个轴承轴颈为三脚架形，其轴颈的纵向中心轴线相互构成120°夹角，通常是通过挤压特别是横向挤压生产的。通过挤压特别是横向挤压生产万向节十字叉已经由DE2819167A1披露了。两个管芯模具(半模)对准以直角通向该管芯之间的分型面的圆柱形通道，在所述通道中被插入有坯料。按压冲头从两侧穿过圆柱形通道朝向圆筒形坯料，由此实现了坯料的材料流动到模具的切口，其中该切口在该分型面的区域里与圆筒状管道相邻并且具有待形成的轴颈的形状。形成轴颈的材料流从而在与按压冲头移动的方向横切的方向上发生。
在各个轴承轴颈的自由端处的端表面是由自由曲面构成的。这形成了轴承轴颈的表面侧的凸台，所述凸台在该轴颈的端部方向上是凸出的。在所述自由表面和所述轴承轴颈的基本上圆柱形的侧表面之间的过渡区形成了该侧表面的轴承部的端部，并且因此限定了所述轴承轴颈的轴承长度。
为了提高在该侧表面的轴承部的区域中的轴承轴颈的圆柱度，再加工轴承轴颈通常被执行。为此目的，如研磨操作可以被执行。然而研磨操作具有耗时且成本高的缺点，并且因此该类型的研磨操作应该被尽可能地避免。从EP0891825B1中，对于轴承轴颈特别是在三脚架的情况下，在挤压工艺之后执行滚轧操作作为再处理工艺是已知的。在所述滚轧操作中，如果需要，以环绕方式绕该轴承轴颈运行的沟槽被同步形成在该轴承轴颈的侧表面里是可能的。
本发明的目的是提供一种轴承轴颈，其侧表面在轴承轴颈的纵向范围的最大可能部分至少基本上为圆柱形，特别是以圆形的筒状形式，优选地具有尽可能最好的圆柱形，其中所述轴承轴颈应该是易于制造的。
根据本发明，借助于如本发明的一个方面所述的制造被挤压的轴承轴颈的方法以及借助于如本发明的另一个方面所述的再加工被挤压的轴承轴颈的方法以及借助于如本发明的再一个方面所述的轴承轴颈，其目的是可以实现的。
在根据本发明的用于制造被挤压的轴承轴颈的方法中，其中该轴颈轴承借助于至少一个挤压冲头在挤压装置中被挤出，在该轴承轴颈被挤出后，再加工所述轴承轴颈被执行，在该轴承轴颈被再加工期间，该轴承轴颈被设置在至少在与其自由端相邻的纵向范围内的部分的、由围绕该轴承轴颈的侧表面的壁表面在轴承轴颈的径向方向上限定的腔体里。在再加工期间，在该轴承轴颈的纵向方向上可移动的再加工冲头被移向该轴承轴颈的自由端并且借助于随着该轴承轴颈的材料的流动使得该轴承轴颈的塑性变形而被实现的高的挤压力而压靠着该轴承轴颈的端表面。该轴承轴颈的塑性变形因此以镦锻加工的方式实现，也就是说，该轴承轴颈的总长度被降低。该轴承轴颈的总长度的减小在这种情况下只是轻微的(特别是轴承轴颈的原始总长度减小小于10％)，并且基本上在自由轴颈的端处的自由曲面的区域里发生。特别的，被定向在径向方向上的材料的流动，或者随着被定向在径向方向上的组件的材料流动发生在轴承轴颈的所述端部。此外，在该轴承轴颈的所述端部里和/或在直接邻接所述端部的轴承轴颈的纵向范围的部分里，朝向轴承轴颈的自由端的轴向材料流动或者被定向在所述方向上的组件的材料流动，发生在邻接该轴承轴颈的侧表面的径向位置到内部的轴承轴颈的径向区域里。所述材料的流动导致轴承轴颈的至少大体上为圆柱形部分的长度的增加。
在该轴承轴颈的至少大体上为圆柱形的部分的区域中的侧表面，或者所述至少大体上为圆柱形的部分的轴向纵向范围的部分的区域里的至少侧表面，形成该侧表面的轴承部，由于该轴承轴颈的塑性变形，该轴承表面因此可以被扩大。在这里，“至少基本上为圆柱形”是指该轴承轴颈或其侧表面是在所述部分上的圆柱形的，尤其是除了生产诱发的不准确性和公差的圆形的圆筒形。因此，侧表面的倾斜，即与所述轴承轴颈的中心轴有关的轴承轴颈的纵向方向上的向下或向上倾斜，是有利地小于0.5°，优选小于0.2°。该侧表面的直径上对于圆筒的偏差形成的量有益地小于周长的0.5％，优选地小于其直径的0.05％。
伴随再挤压冲头发生塑料形变的过程中，除了在轴颈端处的自由曲面的区域里和直接与此相邻的的区域里的材料流动外，某些材料流动也可能发生在轴承轴颈的其它区域。当再加工冲头被压靠在轴颈的端表面时，特别是至少基本上径向地发生的该种材料流动，可以特别是在轴承轴颈的纵向范围的区域里被实现，其中在挤压动作借助于再加工冲头被实施之前，间隔存在于该轴承轴颈的侧表面和该腔体的周边壁表面之间，轴承轴颈或相邻于轴承轴颈的自由端的该轴承轴颈的纵向范围的至少部分被设置在该间隔里。轴颈的整体形状也可以被以这种方式加以影响。因此，特别是允许在模制工艺之后的固化工艺过程中发生硬化变形；也就是说，由于允许硬化变形，至少在所述侧表面的轴承部上，硬化后的该侧表面的圆柱度比硬化前的要好。该硬化变形的允许可能发生在轴承轴颈的纵向方向上和/或在轴承轴颈的圆周方向上的成形。硬化变形可能会发生，例如由于在该轴承轴颈模制过程中形成的预加载在轴承轴颈的不同区域上的不同的内应力。
根据本发明的轴承轴颈，该轴承轴颈的端表面具有凹形区域，其围绕在轴承轴颈的纵向方向上突出的凸部。特别地，所述凹形区域完全包围所述凸部，即被环状地围绕。
在此，凹形区域由模制部件形成。该凹形区域优选地由未被结合到工具上的可自由地被模制的部件来形成，也就是说，所述凹形区域是自由曲面。然而，对于所述材料流动来说由再加工冲头的附加的凹陷成形辅助也是可构思和可能的。然而，应当优选始终保持未被结合到工具上的自由模制部分，其形成该凹形的至少部分，也就是说，该凹形区域的至少部分是自由曲面。在任何情况下，该凹形区域不是由机械加工例如通过车削、铣削或磨削而形成的。
有利的是，如在中心纵向截面所见，在该侧表面和端表面之间或者功能性轮廓和端表面之间以及在该端表面的区域里，如果两个部分被提供，其轮廓可以以半径进行描述，具有第一半径的第一半径中心点被设置在该功能部分里，并且具有第二半径的第二半径中心点被设置在在功能部内。在此，优选地第一半径的值小于所述第二半径值的五分之一，优选地小于第二半径值的十分之一。此外，优选地第二半径的值小于所述第一半径值的百分之四，特别优选地小于一百分之二。
在有利的实施方式中，轴承轴颈的端表面具有在所述凹形区域里的相对于该轴承轴颈的端表面的周缘的凹部。如通过轴承轴颈在中心纵向截面上所见，轴承轴颈由此在所述凹部里在被定向朝着该轴承轴颈的自由端的纵向方向上延伸远小于在该端表面的周缘的区域里的延伸，其位于与轴承轴颈的侧表面的缸筒状轴承部齐平。该侧表面的轴承部优选地终止在(结束在)所述轴承轴颈的端表面的周缘处，由此在轴承轴颈的自由端的方向上直到所述端表面的周缘，该侧表面是至少基本上圆柱形，特别是圆形的筒状形状。
借助于根据本发明的轴承轴颈的设计，由此实现在所述轴承轴颈的侧表面的至少基本上缸筒状侧表面或者至少基本上缸筒状的轴承部的轴向范围上的提高是可能的。此外，有利地从圆柱状态到被减小的偏差是可能的。这意味着相对于5mm至20mm的轴颈直径范围，基本上该形状的偏差量为小于0.1mm，优选小于0.05mm，并且甚至更优选小于0.01mm。
在本发明的一个有利的实施方式中，具有由再加工冲头产生的塑性变形的轴承轴颈的再加工发生在轴承轴颈已从按压工具中移除之后，其中该轴承轴颈的挤出已经发生在该按压工具里。然后，套筒被推到轴承轴颈上，当再加工冲头被压靠着轴承轴颈的端表面并且该轴承轴颈的塑性变形被实施时，该套筒具有壁表面，其至少在轴承轴颈的纵向范围的部分上围绕该轴承轴颈的侧表面，所述部分邻接该轴承轴颈的自由端。
有利地，借助于套筒待实施的轴承轴颈的材料流动作为套筒被推到轴承轴颈上是可能的。当套筒被推上时，轴承轴颈的校准步骤由此被执行。通过该校准步骤，特别地提高轴承轴颈的圆度是可能的，即从圆形形式的横截面的偏差可以被减小。这种材料的流动导致了至少在区域里轴承轴颈的直径的一定减少。
有利地，借助于取出套筒而实施轴承轴颈的材料流动是可能的，该套筒的取出发生在轴承轴颈由再加工冲头产生塑性变形后。因此当该套筒被取出时，轴承轴颈校准步骤被执行。特别是以这种方式至少在轴承部实现侧表面的平滑度是可能的。这种材料的流动导致了至少在所述区域里轴承轴颈直径一定程度地减小。当套筒被取出时，该再加工有利地保持利用压力压靠着所述轴颈的端部。在此，特别有利的是当该套筒被取出时，压的力量被均匀地减少、被理想地调节。
在本发明的另一可能的实施方式中，具有轴承轴颈的塑性变形再加工是借助于再加工冲头在按压工具里实施的。至少在轴承轴颈的纵向范围的部分上围绕轴承轴颈的侧表面的壁面在此情况下是由按压工具的管芯模具形成的，其中在再加工冲头的按压作用在轴承轴颈的自由端的过程中，该部分邻接轴承轴颈的自由端。特别是，按压工具的两个管芯模具中的每一个形成了所述壁表面的相应部分。为此目的，两个管芯模具均具有切口，该切口一起形成了轴承轴颈被挤压冲头挤出的腔体。所述切口的连续型形成了再按压冲头被引入的通道。
在该文件中提到的校准是指对变形手段形成的尺寸的更正调整。
本发明进一步的优点和细节将参照附图在下面进行描述，其中：
图1示出了根据现有技术的轴承轴颈的中心纵向截面视图，该轴承轴颈借助于由针滚轴承相对于插槽被可旋转地安装；
图2示出了根据本发明的轴承轴颈的中心纵向截面视图，该轴承轴颈借助于由针滚轴承相对于插槽被可旋转地安装；
图3示出了具有插入的坯料的、用于挤出具有四个轴颈的万向节十字叉的按压工具的部分截面的结构示意图；
图4示出了对应于图3的挤压工艺之后的示意图；
图5示出了万向节十字叉被从按压工具中去除的视图；
图6至9示出了部分为截面图的万向节十字叉的轴承轴颈的再加工的工作步骤的示意图；
图10示出了具有被再加工轴承轴颈的万向节十字叉的视图；
图11至13示出了如本发明第二实施例所述的用于生产具有四个轴承轴颈的万向节十字叉的加工步骤的示意图，其中按压工具以部分为截面图的形式示出；
图14示出了用于解释凹形区域的示意图。
图1示出了以传统方式形成的轴承轴颈60的示例性的实施例，所述轴承轴颈是用于万向节的万向节十字叉61的一部分。轴承轴颈60相对于插槽62被可转动地安装。为此目的，轴承套筒63被插在插槽的开口里并且，在轴承套筒63和轴承轴颈60之间，存在被插入的针64，其一边在轴承轴颈60的侧表面65上滚动并且另一边在轴承套筒63的内侧上滚动，从而形成了针状滚轴承。侧表面65至少在针64滚动的轴向范围的截面上大致为圆柱形形状。
在轴承轴颈60的自由端，侧表面65过渡到在轴向方向上限定该轴承轴颈60的端表面里66。该端表面66是(沿轴向)凸拱形向外的，由此形成了轴承轴颈的面部侧边的凸台。在所示的实施方式中，在该端表面的中心区域中，提供了相对小的凹部，轴承套筒63的轴向凸起接合到该凹部中，由此，轴承轴颈60被支撑在轴向方向上。端表面66的凸出弯曲区域在万向节十字叉61被挤压的过程由所形成的自由曲面构成。在按压工具的模具腔体里，边界表面被设置在端表面66的凹部的区域里，在挤压过程中，万向节十字叉的材料会撞击其边界表面。以球形表面的部分的形式的凹部由此也被形成在常规的轴承轴颈的端侧。
根据本发明所设计的轴承轴颈可以从图2中看出。该轴承轴颈1可以是万向节的万向节十字叉2的一部分。然而，轴承轴颈也可以例如以可旋转方式待安装的三脚架或一些其他部件的一部分。在所示的示例性的实施例中，轴承轴颈1相对于一个插槽3被可旋转地安装。为此目的，轴承套筒4连同位于轴承套筒4和轴承轴颈1之间的滚动体5被布置在插槽3的开口里。在此情况下，所述滚动体具有针的形式。另外地或替代地，例如提供球或滑动轴承设置也是可能的。滚动体5的一侧在轴承套筒4的内侧上滚动并且另一侧在轴承轴颈1的侧表面7的轴承部6上滚动。
侧表面7围绕轴承轴颈1的纵向中心轴线9。该轴承轴颈1的纵向范围的方向平行于所述纵向中心轴线9。
至少在轴承部6的区域里，所述侧表面7至少为大致圆筒(圆柱筒状)，特别是圆的圆筒形。在此，气缸轴线是纵向中心轴线9。在此，圆筒状可以延伸超出该轴承部6。在此，如已在说明书的背景技术部分所描述的那样，“大致圆筒形”是指除了与生产过程引起的不准确或公差之外的圆筒形。
在其自由端的区域里，轴承轴颈1在上面部侧具有端表面8，其在轴向方向上也就是说在其纵向中心轴线9的方向上限定轴承轴颈1。位于侧表面7和端表面8之间的边界可以例如被考虑垂直于轴承轴颈1的表面在该处相对于纵向中心轴线9具有下冲的45°角，作为首次从远离该自由端的轴承轴颈的轴向中心区域、在所述轴承轴颈1的自由端的方向上所示的加工工艺。
在中心区域里，端表面8具有在轴向方向相对于周围区域突出的凸台10。如在中央纵向截面(或轴承轴颈1的侧视图)所示，在从其基座朝向自由端的轴向方向上，轴承轴颈1的范围在该凸台10的区域里因此大于其与该凸台邻接的区域。所述轴向方向上，该轴承轴颈1的最大轴向范围的点优选地位于凸台10的区域里。该凸台10完全即环状地由端表面8的凹形区域11所包围。在该凹形区域11里，端表面8如相对于轴向方向所见是向内拱起的。在此，在所示的示例性实施例中，端表面8具有位于凹形区域11里相对于该端表面的周缘的凹部(因此，在所述凹部的区域里，轴承轴颈从该轴承轴颈1的基座到其自由端的轴向方向上延伸得少于该周缘)。在所述周缘12处，端表面8邻接轴承轴颈1的侧表面7的圆筒状的轴承部6。
如图所示，凸台10可以具有或多或少的明显的中心凹部。所述凹部可通过轴承套筒4的突出部13被接合，其中该突出部在轴向方向上支撑轴承轴颈1。然而，轴承轴颈1也可以被支撑在凸台10的区域里的轴向方向上，即使没有被形成有凹部。甚至附加的例如提供螺柱状的凸台也是可能的。
在以图3至10为基础的本发明的第一示例性实施例中，根据本发明的轴承轴颈的生产将在随后加以介绍。
轴承轴颈1或组件，在此情况下是万向节十字叉2，其具有以根据本发明的方式待形成的至少一个轴承轴颈1，初始被挤压。在该示例性实施例中，待形成的万向节十字叉2有四个轴承轴颈1，其纵向中心轴线9位于同一平面里，其中，在圆周方向所示的连续轴承轴颈1的纵向中心轴线9在此情况下互为直角。
该挤压操作是在具有第一和第二模具(15、16)的按压工具14里进行的。模具(15、16)中每一个具有孔(17、18)，其与模具(15、16)之间的分型面成直角，其中，所述孔(17、18)相互对准并且形成连续的通道。在所述通道的中央部被放置有圆柱形的坯料19，其延伸在轴向范围的一部分进入孔17里，并且延伸在轴向范围的另一部分进入孔18里。
在其分型面的区域里，模具(15、16)具有切口(20、21)，其与圆柱形侧表面一起共同形成腔体。所述腔体的纵向中心轴线位于同一平面里，并且总共提供了四个腔体，其中，在圆周方向上连续的腔的纵向中心轴线在此情况下互为直角(在图3中，只有所述腔体中的两个在模具(15、16)的截面图中可以被看到)。按压冲头(22、23)被引入到孔(17、18)里，坯料19位于该按压冲头之间。与被设置在载体板(24、25)和模具(15、16)之间的压力弹簧(26、27)一起，按压冲头(22、23)分别被安装在载体板(24、25)上。
由于载体板(24、25)被一起推行了位移h，如果按压冲头(22、23)已经预先被安置在与坯料19接触的两侧，则坯料19同样地由幅度h产生的力挤压。在此，坯料19的材料被压到切口(20、21)，其中，所述材料垂直于按压冲头(22、23)的运动方向流动。轴承轴颈1由此而被形成。在此，轴承轴颈1的自由端具有与切口(20、21)边界隔开的间隔，以使自由曲面被形成在轴承轴颈1的自由端的区域里。在挤压工艺后，所述自由曲面构成轴承轴颈1的端表面8。
到目前为止，生产对应于现有技术，例如在该说明书的背景技术中引用的DE2819167 A1中所描述的那样。
被从挤压工具上取下的万向节十字叉2如图5所示。该轴承轴颈1相应的纵向中心轴线9如图所示。被挤出的轴承轴颈1的侧表面7围绕着纵向中心轴线9。
被挤出的轴承轴颈1的侧表面7如图5所示具有偏圆筒状的形状，特别是具有锥形朝向其自由端基本上为锥形的轴承轴颈1。为示例说明的目的，从圆筒形的偏差在此情况下以放大的尺寸被示出。锥度可以例如在0.2°的区域里。
由端表面形成的凸台的轴向高度S可以在1-2毫米的范围内，而轴承轴颈的总长度l可以例如在5mm至15mm的范围内。
轴承轴颈1的再加工随后被执行，其中，该再加工将随后在轴承轴颈1的一个实例基础上进行详细说明的：
首先，套筒28在从轴承轴颈的自由端的轴承轴颈的轴向方向上被推入到轴承轴颈上。在整个轴承轴颈1的示例性的实施方式中，邻接轴承轴颈1的自由端的轴承轴颈1的至少一个轴向截面随后被定位在所述套筒28的内部腔体里。所述套筒28的内部腔体从而由该套筒的内壁表面30所包围。
随后，已经被伸入或者被引入到套筒28里的再加工冲头29在套筒28或轴承轴颈1的轴向方向上被移动，直到其与轴承轴颈1的自由端接触。该状态如图6所示(箭头33指示移动的方向)。也可以套筒28与该再加工冲头29一起沿箭头33的方向被轴向地推向轴承轴颈1，直到该再加工冲头29与轴承轴颈1的自由端接触，因此达到该套筒28和再加工冲头29的共同轴向运动的端部。
在图6中，位于邻接端表面8的侧表面7的截面与壁表面30之间的、套筒28的一间隔被示出，其周围侧表面7。因此，在所述套筒被推入轴承轴颈1的工艺过程中，对于套筒28实现轴承轴颈1的任意形状是不可能的。但是，优选地，选择套筒28的直径是可能的，从而当套筒28被推到轴承轴颈1上时，轴承轴颈1的材料的流动发生在与侧表面7邻接的层里，也就是说，当套筒28被推入时，轴承轴颈1的第一校准步骤已被执行例如为了提高轴承轴颈1的圆度。
随后，借助于轴承轴颈的材料的流动产生的如此大的力，再加工冲头29被压在轴承轴颈1的自由端上(在箭头33的方向)。图7示出了所述再挤压过程的中间阶段，并且图8示出了所述再挤压过程的结束时的状态。所述再挤压过程具有这样的效果，即轴承轴颈1特别是在轴颈端部的区域里被镦翻过来。由于所述镦，轴承轴颈的材料的流动发生在径向方向特别是在拱形的端表面8上。在再挤压过程之前，可能已经存在于侧表面7和壁表面30之间的间隔也可以以这种方式被封闭。此外，在轴承轴颈1的外周的区域里，在所述壁表面30邻接的层里，材料的流动发生在与再加工冲头29压靠轴颈的端部相反的轴向方向上的轴承轴颈1的端部里。这将导致侧表面7至少基本上为圆柱形部分的伸长。侧表面7的轴承部6可以以这种方式被拉长，在该轴承部上，所述侧表面用于安装滚动体5。
在借助于再加工冲头29的在挤压过程之后，参见图9，套筒28从轴承轴颈1中被取出。该套筒28可以在此情况下被直接针对拉离动作的大的力取出，由此，侧表面7经受强烈的平滑作用。换言之，在再加工过程之后，当套筒28被再加压工冲头29一起被取出，轴承轴颈1的材料的流动在与侧表面7相邻的层里实现。优选的情况是，当套筒28被从轴承轴颈1取出时，该再加工冲头29起初保持压靠着轴承轴颈1的自由端。在此，压紧力可以比在镦轴颈端部期间的小。按压操作在这种情况下可以被维持预定的时长或者套筒28的预定行程，并且有益地，其在套筒28已经被拉到完全脱落轴承轴颈1之前就结束。以依赖于在拉离过程中套筒28的运动行程和/或依赖于用于拉离套筒28所要求的运动力的方式，校准结果进一步通过压紧力的目标性控制还能够被提高。
万向节十字叉2及已经全部被再加工的轴承轴颈1以描述性的方式在图10中被示出。
在再加工期间，理想的是凹部可以被形成在凸台10的中心区域里，例如通过在再加工冲头29的中心区域里形成相应的凸起的方式。
所所述再加工工艺后，以根据本发明的方式所设计的轴承轴颈1的成形处理步骤被有利地完成。特别是无需后续研磨操作。
根据本发明的轴承轴颈因此可以以常规的方式被硬化。
对两个或更多个轴承轴颈可以同时进行所述的再加工工艺。尤其是，相互对着的刊轴颈，其纵向中心轴线9位于同一条线上，可以同时进行校准，因此压紧力的支撑是特别有利的。
对两个或更多个轴承轴颈可以同时进行所述的再加工工艺。尤其是，相互对着的刊轴颈，其纵向中心轴线9位于同一条线上，可以同时进行校准，因此压紧力的支撑是特别有利的。
再次，轴承轴颈或具有至少一个轴承轴颈的组件，首先被挤出。在此，如图11所示的按压工具对应于图3中前述所描述的按压工具，其区别在于切口(20、21)被尽可能远得延伸到各个模具(15、16)的相应侧表面，以便形成完整的圆柱形通道。再加工冲头31被引入到所述类型的相应的圆柱形通道，其中，自由空间保留在再加工冲头31的正面侧端部和容纳所述坯料19的中心通道之间。当按压冲头(22、23)被推进时，该坯料19的材料被压入到所述腔体里，从而形成各自的轴承轴颈1。在此，间隔保持在各个轴承轴颈1的端表面和位于该端表面8的整个范围上(如图12所示)或者至少端表面8部分范围上的再加工冲头31之间，其中，在所述被间隔开的区域里，端表面8是自由曲面的形式。
在此情况下，在挤压操作后，所述万向节十字叉2保持在按压工具里。轴承轴颈1因此被设置在腔体里，其整个圆周是由壁表面32所限定的，其中，所述壁表面是部分由第一模具15和部分由所述第二模具16形成的。
由此，分配到相应的轴承轴颈1的再加工冲头31压着轴承轴颈1的自由端，从而特别是在其端部区域里产生所述轴承轴颈的塑性形变。在此，塑性变形与在第一示例性实施方式中描述的是相同的。以这种方式形成的万向节十字叉2随后被从按压工具中移除。
再次，有益的情况是，各个轴承轴颈的成形处理步骤由此被完成了，并且可以进行所形成的轴承轴颈的硬化。然而，在具有至少一个轴承轴颈1的组件被从按压工具中移除之后并且在进行硬化工艺之前，执行该轴承轴颈或各个轴承轴颈的至少一个校准步骤是可以想到的和可能的。例如，套筒可被压到轴承轴颈1上，其中，由于其被压到轴承轴颈上，所述套筒导致轴承轴颈的材料流动。例如以这种方式用于进一步改善轴承轴颈的圆度是可能的。
图14是轴承轴颈1的凹形轮廓的示意图。该图示出了位于侧表面7与端表面8之间的过渡区域。在此，如在中心纵向截面中所看到的，在侧表面7与端表面8之间的过渡区域里以及在端表面8的邻接区域里，两个部分被形成，其轮廓可以半径的方式进行说明。第一部分可以由第一半径R1来描述，该第一半径的中心点X1被设置在组件内。在第二部分即凹形区域11可以由第二半径R2来描述，其半径的中心点X2被布置在组件外。在此优选的，第一半径R1的值小于五分之一，更优选小于十分之一的第二半径R2的值。进一步优选地，第二半径R2的值小于百分之四，优选地小于一百分之二的第一半径R1的值。
除了万向节十字叉2，具有至少一个轴承轴颈1的其它组件，例如具有两个相对的轴承轴颈或者三脚架形的部件，也可类似地构成所描述的示例性实施例。
附图标记：
1 轴承轴颈 29 再加工冲头
2 万向节十字叉 30 壁表面
3 插槽 31 再加工冲头
4 轴承套筒 32 壁表面
5 滚动体 33 箭头
6 轴承部 60 轴承轴颈
7 侧表面 61 万向节十字叉
8 端表面 62 插槽
9 纵向中心轴线 63 轴承套筒
10 凸台 64 针
11 凹形区域 65 侧表面
12 周缘 66 端表面
13 突出部
14 按压工具
15 第一模具
16 第二模具
17 孔
18 孔
19 坯料
20 切口
21 切口
22 按压冲头
23 按压冲头
24 载体板
25 载体板
26 压力弹簧
27 压力弹簧
28 套筒

Claims (3)

1.一种用于制造被挤压的轴承轴颈(1)的方法，其在纵向方向上延伸并且具有围绕所述轴承轴颈(1)的纵向中心轴线(9)的侧表面(7)以及在自由端处具有在轴向方向上限定所述轴承轴颈(1)的端表面(8)，其中，所述轴承轴颈(1)借助于至少一个按压冲头(22、23)在挤压工具里被挤压，并且在所述轴承轴颈(1)被挤压后，所述轴承轴颈(1)的再加工被执行以便至少在所述轴承轴颈(1)的纵向范围的部分上提高所述轴承轴颈(1)的圆柱度，
其中，在再加工过程中，所述轴承轴颈(1)至少在其邻接其自由端的纵向范围的部分上被设置在腔体里，所述腔体是由围绕所述轴承轴颈(1)的侧表面(7)的壁表面(30)在所述轴承轴颈(1)的径向方向上限定的，并且在所述轴承轴颈(1)的纵向方向上可移动的再加工冲头(29)被移向所述轴承轴颈(1)的自由端并且压靠着所述轴承轴颈(1)的端表面(8)，以及以这种方式，随着所述轴承轴颈(1)的材料流动，所述轴承轴颈(1)的塑性变形被实现，其特征在于：在挤压过程后，所述轴承轴颈(1)被从按压夹具中移出并且套筒(28)在所述轴承轴颈(1)的纵向方向上被推到所述轴承轴颈(1)上，其中，套筒具有至少在所述轴承轴颈(1)的纵向范围的部分上围绕所述轴承轴颈(1)的侧表面(7)的壁表面(30)，所述纵向范围的部分邻接所述轴承轴颈(1)的自由端，以及在所述轴承轴颈(1)借助于所述再加工冲头(29)塑性变形后，当所述套筒(28)在所述轴承轴颈(1)的纵向方向上被拉离所述轴承轴颈(1)时，所述轴承轴颈(1)的材料的流动由套筒(28)实现。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：当所述套筒(28)被推到所述轴承轴颈(1)上时，所述轴承轴颈(1)的材料的流动由所述套筒(28)实现。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：所述再加工冲头(29)压靠着所述轴承轴颈(1)的端表面(8)至少到所述套筒(28)已经被部分拉离所述轴承轴颈(1)。
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