CN104511694A - 一种车箱体焊装生产线及生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种车箱体焊装生产线，包括纵梁焊接平台、底板焊接平台、转动机构、第一翻转机、侧面压紧机，以及第二翻转机。该生产线能够保证车箱体生产的连续生产。本发明还公开了一种车箱体焊装生产方法，包括：将多个纵梁焊接形成骨架；将箱体底板焊接在骨架下方；在相邻两个纵梁之间的缝隙内形成平焊缝；将骨架和箱体底板整体翻转以使箱体底板位于骨架上方；将箱体前板焊接在箱体底板的前部，将箱体侧板定位在箱体底板上，将箱体侧板与箱体底板焊接，再将后板框架焊接在箱体侧板上；将焊接成型的车箱体翻转，将箱体底部附件安装在骨架和箱体底板上；将车箱体翻转复位，完成整个焊装工作。该生产方法的生产效率高。

Description

一种车箱体焊装生产线及生产方法

技术领域

本发明涉及一种生产线及生产方法，特别是涉及一种车箱体焊装生产线及生产方法。

背景技术

从汽车工业的发展历史来看，中国当前的客车生产技术已经达到了国际水平，在20世纪80年代以后，已经为机器人柔性焊装线。然而，对于特种汽车和重型汽车而言，其车身的焊装生产仍然为手工焊工艺。在汽车生产的初级阶段，先后经历了：直通式生产线、随行夹具生产线、贯通式生产线。目前，世界汽车发展的趋势是由大批量生产向多品种、小批量生产转化，为了满足汽车消费者广泛而多样化的需要，适应汽车市场的激烈竞争，世界各大汽车生产厂家不断缩短车型变换周期，加快车种的更新，因此现代汽车焊装线在功能上逐步趋于柔性化。柔性生产线从狭义上讲，指多种车型混线生产，各种车型能够依据市场需求的变化而在总产量不变的前提下，任意调整整个车型的比例。

车焊装生产线通常包括工装、传输设备、焊接设备等。工装主要对焊接薄板冲压件进行可靠定位与夹紧，保证车身各部分有正确的相互位置及几何形状、保证车身装配焊接工艺的正常进行；传输装置负责各工位的对接，传输装置自动化程度将直接代表着整个焊装线的自动化程度；焊接设备主要负责对整个车身覆盖件进行分块连接的作用。

当前各种特种汽车和重型汽车生产工艺存在如下缺点：1、工装简陋、制品质量差、返工严重；2、流程混乱、相互干扰、周转时间长、生产效率低；3、占地面积大、车间生产空间有效利用率低。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术中的不足，提供一种车箱体焊装生产线。该生产线能够保证车箱体生产的连续生产，产品质量好、生产效率高。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种车箱体焊装生产线，其特征在于：包括顺次设置的用于将多个纵梁焊接形成骨架的纵梁焊接平台、将箱体底板焊接在骨架下方的底板焊接平台、将骨架和箱体底板整体绕沿生产线延伸方向布设的旋转轴转动一定角度、将骨架和箱体底板整体翻转以使箱体底板位于骨架上方以方便将箱体侧板、箱体前板和后板框架焊接在箱体底板的第一翻转机、将箱体侧板定位压紧在箱体底板上的侧面压紧机，以及将焊接成型的车箱体翻转以方便箱体底部附件安装的第二翻转机，所述纵梁焊接平台和底板焊接平台上均设置有辊轮升降装置，所述侧面压紧机和第二翻转机之间设置有输送小车。

上述的一种车箱体焊装生产线，其特征在于：所述转动机构包括将骨架和箱体底板整体绕沿生产线延伸方向布设的旋转轴逆时针转动45°～80°的第一转动机构，以及将骨架和箱体底板整体绕沿生产线延伸方向布设的旋转轴顺时针转动45°～80°的第二转动机构；所述第一转动机构和第二转动机构均设置在一滚动平台上；所述第一转动机构和第二转动机构均包括翻转梁和设置在翻转梁下方用于带动翻转梁转动的翻转液压缸，所述翻转梁上设置有活动卡板。

上述的一种车箱体焊装生产线，其特征在于：所述纵梁焊接平台和底板焊接平台上均设置有龙门压紧装置；所述龙门压紧装置包括龙门框架和用于支撑龙门框架且用于引导龙门框架移动的龙门大车导轨，所述龙门框架上部的横向导轨上竖直安装有多个压紧液压缸，多个所述压紧液压缸均与横向导轨呈滑动配合。

上述的一种车箱体焊装生产线，其特征在于：所述转动机构与第一翻转机之间设置有打磨平台。

上述的一种车箱体焊装生产线，其特征在于：所述第一翻转机和第二翻转机均包括第一竖直支撑架、第二竖直支撑架和链条，所述第一竖直支撑架的上部设置有至少两个第一链轮，所述第一竖直支撑架的上部设置有至少两个第二链轮，所述第一竖直支撑架或第二竖直支撑架设置有用于驱动第一链轮或第二链轮的动力机构，所述链条绕设在第一链轮和第二链轮上，所述链条的一端位于第一竖直支撑架的外侧，所述链条的另一端位于第二竖直支撑架的外侧，且所述链条的两端均连接有配重。

上述的一种车箱体焊装生产线，其特征在于：所述辊轮升降装置包括连杆和布设在连杆上的多个传输辊，所述连杆通过多个摆杆与支座连接，所述支座上设置有用于带动摆杆摆动的气缸。

上述的一种车箱体焊装生产线，其特征在于：所述侧面压紧机包括两个立柱和用于将两个立柱的上端连接的支撑横梁，两个所述立柱上均设置有至少两个顶紧液压缸。

本发明还提供了一种车箱体焊装生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1、将多个纵梁焊接形成骨架，且在焊接时，将相邻两个纵梁之间的竖直缝隙预留；

步骤2、将箱体底板焊接在骨架下方；

步骤3、将骨架和箱体底板整体绕沿生产线延伸方向布设的旋转轴转动一定角度，从而使相邻两个纵梁之间且在竖直方向布设的缝隙转动至接近水平位置，并在所述相邻两个纵梁之间的缝隙内形成平焊缝；

步骤4、将骨架和箱体底板整体翻转以使箱体底板位于骨架上方；

步骤5、将箱体前板焊接在箱体底板的前部，将箱体侧板定位在箱体底板上，并将箱体侧板与箱体底板焊接，再将后板框架焊接在箱体侧板上；

步骤6、将焊接成型的车箱体翻转使骨架和箱体底板位于箱体侧板的上方，再将箱体底部附件安装在骨架和箱体底板上；

步骤7、再将车箱体翻转复位，完成整个焊装工作。

上述的生产方法，其特征在于，所述步骤3包括：

步骤301、将骨架和箱体底板整体绕沿生产线延伸方向布设的旋转轴逆时针转动45°～80°，从而使骨架上且位于生产线延伸方向一侧的相邻两个纵梁之间且在竖直方向布设的缝隙转动至接近水平位置，并在所述相邻两个纵梁之间的缝隙内形成平焊缝；

步骤302、将骨架和箱体底板整体绕沿生产线延伸方向布设的旋转轴顺时针转动45°～80°，从而使骨架上且位于生产线延伸方向另一侧的相邻两个纵梁之间且在竖直方向布设的缝隙转动至接近水平位置，并在所述相邻两个纵梁之间的缝隙内形成平焊缝。

上述的生产方法，其特征在于：进行步骤4之前，对骨架和箱体底板上的焊缝进行打磨。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、本发明的工艺步骤紧凑，设计新颖合理。

2、本发明采用车箱体焊装生产线及生产方法，这种生产线实现了半自动化流程，每个工位的周转灵活方便，无等待时间，周转时间短。

3、本发明使得原本的立焊型式全部转换为平焊型式，操作简单，质量好，效率高。

4、本发明通过龙门压紧装置横向、纵向移动，其压紧点覆盖整个平台范围，消除了焊接件之间的虚焊现象，保证了焊接质量，提高了整个车箱体焊接的可靠性，龙门压紧装置的移动、工件的换位移动通过人工推动进行，方便、自由。

综上所述，本发明工艺步骤紧凑，设计新颖合理，产品质量好、主副线搭配灵活、生产效率高，占地面积少，便于推广使用。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明车箱体焊装生产线的整体结构示意图。

图2为本发明第一转动机构和第二转动机构的结构示意图。

图3为本发明龙门压紧装置的结构示意图。

图4为本发明第一翻转机和第二翻转机的结构示意图。

图5为本发明辊轮升降装置的结构示意图。

图6为本发明侧面压紧机的结构示意图。

附图标记说明:

1—纵梁焊接平台；     2—底板焊接平台；      3—第一转动机构；

3-1—翻转梁；         3-2—翻转液压缸；      3-3—辊子；

3-4—活动卡板；       3-5—下限位座；        3-6—上限位座；

4—滚动平台；         5—第二转动机构；      6—打磨平台；

7—第一翻转机；       7-1—第一竖直支撑架；  7-2—第二竖直支撑架；

7-3—配重；           7-4—第一链轮；        7-5—链条；

7-6—第二链轮；       8—侧面压紧机；        8-1—立柱；

8-2—支撑横梁；       8-3—顶紧液压缸；      9—输送小车；

10—第二翻转机；      11—辊轮升降装置；     11-1—连杆；

11-2—传输辊；        11-3—摆杆；           11-4—支座；

11-5—气缸；          12—龙门压紧装置；     12-1—龙门框架；

12-2—龙门大车导轨；  12-3—压紧液压缸；     12-4—横向导轨。

具体实施方式

如图1所示的一种车箱体焊装生产线，包括顺次设置的用于将多个纵梁焊接形成骨架的纵梁焊接平台1、将箱体底板焊接在骨架下方的底板焊接平台2、将骨架和箱体底板整体绕沿生产线延伸方向布设的旋转轴转动一定角度、将骨架和箱体底板整体翻转以使箱体底板位于骨架上方以方便将箱体侧板、箱体前板和后板框架焊接在箱体底板的第一翻转机7、将箱体侧板定位压紧在箱体底板上的侧面压紧机8，以及将焊接成型的车箱体翻转以方便箱体底部附件安装的第二翻转机10，所述纵梁焊接平台1和底板焊接平台2上均设置有辊轮升降装置11，所述侧面压紧机8和第二翻转机10之间设置有输送小车9。本实施例中，所述箱体底部附件包括行走机构和动力驱动系统等。

结合图1和图2，所述转动机构包括将骨架和箱体底板整体绕沿生产线延伸方向布设的旋转轴逆时针转动45°～80°（即图2中角度α）的第一转动机构3，以及将骨架和箱体底板整体绕沿生产线延伸方向布设的旋转轴顺时针转动45°～80°的第二转动机构5；所述第一转动机构3和第二转动机构5均设置在一滚动平台4上；所述第一转动机构3和第二转动机构5均包括翻转梁3-1和设置在翻转梁3-1下方用于带动翻转梁3-1转动的翻转液压缸3-2，所述翻转梁3-1上设置有活动卡板3-4。

结合图1和图3，所述纵梁焊接平台1和底板焊接平台2上均设置有龙门压紧装置12；所述龙门压紧装置12包括龙门框架12-1和用于支撑龙门框架12-1且用于引导龙门框架12-1移动的龙门大车导轨12-2，所述龙门框架12-1上部的横向导轨12-4上竖直安装有多个压紧液压缸12-3，多个所述压紧液压缸12-3均与横向导轨12-4呈滑动配合。

如图1所示，所述转动机构与第一翻转机7之间设置有打磨平台6。

结合图1和图4，所述第一翻转机7和第二翻转机10均包括第一竖直支撑架7-1、第二竖直支撑架7-2和链条7-5，所述第一竖直支撑架7-1的上部设置有至少两个第一链轮7-4，所述第一竖直支撑架7-1的上部设置有至少两个第二链轮7-6，所述第一竖直支撑架7-1或第二竖直支撑架7-2设置有用于驱动第一链轮7-4或第二链轮7-6的动力机构，所述链条7-5绕设在第一链轮7-4和第二链轮7-6上，所述链条7-5的一端位于第一竖直支撑架7-1的外侧，所述链条7-5的另一端位于第二竖直支撑架7-2的外侧，且所述链条7-5的两端均连接有配重7-3。

结合图1和图5，所述辊轮升降装置11包括连杆11-1和布设在连杆11-1上的多个传输辊11-2，所述连杆11-1通过多个摆杆11-3与支座11-4连接，所述支座11-4上设置有用于带动摆杆11-3摆动的气缸11-5。

结合图1和图6，所述侧面压紧机8包括两个立柱8-1和用于将两个立柱8-1的上端连接的支撑横梁8-2，两个所述立柱8-1上均设置有至少两个顶紧液压缸8-3。

本实施例中，所述底板焊接平台2为三个，其中两个底板焊接平台2位于纵梁焊接平台1和第一转动机构3之间，另外一个底板焊接平台2位于打磨平台6和第一翻转机7之间，保证了每个工位零部件的焊接工作量，同时又不影响生产线的传输速度。所述输送小车9的两个车轮支撑在地面导轨8上，输送小车9的上面支撑半成品车箱体，半成品车箱体随输送小车9一起在地面导轨8上运动。

本实施例中，首先在纵梁焊接平台1上将多个纵梁依次焊接形成骨架，在焊接纵梁时将相邻两个纵梁之间的竖直缝隙预留，再通过第一转动机构3将骨架和箱体底板整体绕沿生产线延伸方向布设的旋转轴逆时针转动至接近竖直位置，从而使骨架上且位于生产线延伸方向一侧的相邻两个纵梁之间的竖直缝隙转变为平焊缝进行焊接，然后将骨架上且位于生产线延伸方向一侧的相邻两个纵梁进行焊接；再通过第二转动机构5将骨架和箱体底板整体绕沿生产线延伸方向布设的旋转轴顺时针转动至接近竖直位置，从而使骨架上且位于生产线延伸方向另一侧的相邻两个纵梁之间的竖直缝隙接近水平位置，将所述相邻两个纵梁之间的剩余竖直缝隙变为平焊缝并进行焊接；然后在打磨平台6上进行焊缝打磨，接下来通过第一翻转机7将骨架和箱体底板整体翻转以使箱体底板位于骨架上方；再通过侧面压紧机8将箱体侧板定位在箱体底板上，并将箱体侧板焊接在箱体底板上，并同时将箱体前板焊接在箱体底板的前部，后板框架焊接在箱体底板的后部，焊接完毕后旋转复位；接下来，检查箱体焊接缺陷并排除，将箱体定位；再通过第二翻转机10将整个车箱体翻转使得骨架位于箱体侧板的上方，安装车箱体下面的行走机构和动力驱动系统等，安装完毕后，再通过第二翻转机10将车箱体翻转复位，即箱体底板位于骨架的上方。

本实施中，在纵梁焊接平台1和底板焊接平台2上进行焊接时，人工移动龙门压紧装置12，将压紧液压缸12-3对准压紧点，启动液压系统，压紧液压缸12-3的活塞杆推动压头将焊接件与被焊接件压紧，然后实施焊接，避免虚焊及焊接变形的缺陷。压紧工件后，可以关闭液压系统，因为压紧系统有保压功能，以节约能源。龙门压紧装置12横跨焊接平台，压紧点覆盖整个台面的每一个位置。

本实施中，通过辊轮升降装置11实现工件的换位移动，工件在本工位焊接完毕，需要转移下一个工位时，用气缸11-5推动连杆11-1向上运动，连杆11-1通过摆杆11-3围绕支座11-4向上摆动，气缸11-5运动到位时，传输辊11-2处于最高位置，此时传输辊11-2的最上面高出平台，将工件托起。人工把工件向前推进，传输辊11-2通过滚动轴承与摆杆11-3连接，摩擦力很小，很平稳的将工件推到下一个平台（工位）上。到达预定位置后，用气缸11-5推动连杆11-1向下运动，连杆11-1通过摆杆11-3围绕支座11-4向下摆动，气缸11-5运动到位时，传输辊11-2处于最低位置，此时传输辊11-2的位置低于平台，将工件自然落在平台上，这样，不使用车间内繁忙的起重工具，安全快捷地实现了工件的移动换位。

本实施例中，在将多个纵梁焊接形成骨架时，由于材料均为型材（矩形钢管），当型材水平放置时，其侧面之间焊缝的焊接为“立焊型式”，立式焊缝的焊接难度大，容易出现虚焊及焊不透缺陷。通过第一转动机构3和第二转动机构5对骨架进行一定角度的转动，即用翻转液压缸3-2推动翻转梁3-1向上运动，骨架和箱体底板连同翻转梁3-1一起向上倾斜转动，活动卡板3-4在重力的作用下向下滑动，将骨架卡住以免脱开。当翻转梁3-1连同骨架和箱体底板一起翻转至45°～80°左右时，同时通过上限位座3-6限制翻转梁3-1的转动角度，翻转液压缸3-2自锁，将翻转梁3-1连同工件一起准确的固定在确定的位置不动，将立式焊缝转换为水平焊缝焊接，保证焊接质量，焊接完毕后，用翻转液压缸3-2拉动翻转梁3-1向下运动，骨架和箱体底板连同翻转梁3-1一起向下倾斜转动，到下限位座3-5时翻转梁3-1呈现水平状态，人工将活动卡板3-4移开，骨架和箱体底板便支撑在滚动平台4上的滚动导轮组上，可以自由向前推动。辊子3-3的作用是可以将骨架和箱体底板的位置在翻转梁3-1上微调整，以便活动卡板3-4自动卡紧骨架。所述第一转动机构3和第二转动机构5的功能完全一样，通过左、右方向的翻转焊接，将所有的“立式焊缝”全部转化为“水平焊缝”，杜绝了虚焊和焊不透的缺陷，保证焊接质量。

本实施例，所述第一翻转机7和第二翻转机10均为链条翻转机，所述第一翻转机7和第二翻转机10的“翻转”，是将工件用两套链条7-5水平吊起，在动力机构的驱动下，第一链轮7-4和第二链轮7-6同向转动，链条7-5便向第一竖直支撑架7-1或第二竖直支撑架7-2流动，工件在重力的作用下卡在链条7-5上，随着链条7-5的继续流动，这样工件的一端被抬高，另一端降低，直至竖直状态。链条7-5继续流动，工件低端偏离中心面升高，工件高端倾斜，依靠在链条7-5的另一端并缓慢下降，最后达到水平状态，工件在空中翻转了180°，实现了“翻转”功能。所述第一翻转机7的功能是将箱体底板和骨架整体翻转180°，将箱体底板翻转至上面，用于侧板、前板、后板框架的焊接。所述第二翻转机10的功能是将箱体底板、箱体侧板和箱体前板整体翻转180°，进而方便安装箱体后板，就地安装完毕后，安装车箱体下面的行走机构和动力驱动系统等，再翻转180°复位。

本实施例中，所述侧面压紧机8用于箱体侧板、箱体底板和箱体前板之间焊接时的压紧。箱体底板和骨架在输送小车9上移动到位后，将两侧的箱体侧板就位，立柱8-1上的顶紧液压缸8-3相向向内运动，两个箱体侧板被均匀的压在箱体底板和箱体前板之间，然后实施电焊定位，分段压紧定位后，就可以实施焊接。不需要压紧时，两侧顶紧液压缸8-3同步反向向外运动，松开箱体侧板。

本发明一种车箱体焊装生产方法，包括以下步骤：

步骤1、将多个纵梁焊接形成骨架，且在焊接时，将相邻两个纵梁之间的竖直缝隙预留；

步骤2、将箱体底板焊接在骨架下方；

步骤3、将骨架和箱体底板整体绕沿生产线延伸方向布设的旋转轴转动一定角度，从而使相邻两个纵梁之间且在竖直方向布设的缝隙转动至接近水平位置，并在所述相邻两个纵梁之间的缝隙内形成平焊缝；

步骤4、将骨架和箱体底板整体翻转以使箱体底板位于骨架上方；

步骤5、将箱体前板焊接在箱体底板的前部，将箱体侧板定位在箱体底板上，并将箱体侧板与箱体底板焊接，再将后板框架焊接在箱体侧板上；

步骤6、将焊接成型的车箱体翻转使骨架和箱体底板位于箱体侧板的上方，再将箱体底部附件安装在骨架和箱体底板上；

步骤7、再将车箱体翻转复位，完成整个焊装工作。

本实施例中，所述步骤3包括：

步骤301、将骨架和箱体底板整体绕沿生产线延伸方向布设的旋转轴逆时针转动45°～80°，从而使骨架上且位于生产线延伸方向一侧的相邻两个纵梁之间且在竖直方向布设的缝隙转动至接近水平位置，并在所述相邻两个纵梁之间的缝隙内形成平焊缝；

步骤302、将骨架和箱体底板整体绕沿生产线延伸方向布设的旋转轴顺时针转动45°～80°，从而使骨架上且位于生产线延伸方向另一侧的相邻两个纵梁之间且在竖直方向布设的缝隙转动至接近水平位置，并在所述相邻两个纵梁之间的缝隙内形成平焊缝。

本实施例中，进行步骤4之前，对骨架和箱体底板上的焊缝进行打磨。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变换，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (10)

1.一种车箱体焊装生产线，其特征在于：包括顺次设置的用于将多个纵梁焊接形成骨架的纵梁焊接平台（1）、将箱体底板焊接在骨架下方的底板焊接平台（2）、将骨架和箱体底板整体绕沿生产线延伸方向布设的旋转轴转动一定角度、将骨架和箱体底板整体翻转以使箱体底板位于骨架上方以方便将箱体侧板、箱体前板和后板框架焊接在箱体底板的第一翻转机（7）、将箱体侧板定位压紧在箱体底板上的侧面压紧机（8），以及将焊接成型的车箱体翻转以方便箱体底部附件安装的第二翻转机（10），所述纵梁焊接平台（1）和底板焊接平台（2）上均设置有辊轮升降装置（11），所述侧面压紧机（8）和第二翻转机（10）之间设置有输送小车（9）。

2.根据权利要求1所述的一种车箱体焊装生产线，其特征在于：所述转动机构包括将骨架和箱体底板整体绕沿生产线延伸方向布设的旋转轴逆时针转动45°～80°的第一转动机构（3），以及将骨架和箱体底板整体绕沿生产线延伸方向布设的旋转轴顺时针转动45°～80°的第二转动机构（5）；所述第一转动机构（3）和第二转动机构（5）均设置在一滚动平台（4）上；所述第一转动机构（3）和第二转动机构（5）均包括翻转梁（3-1）和设置在翻转梁（3-1）下方用于带动翻转梁（3-1）转动的翻转液压缸（3-2），所述翻转梁（3-1）上设置有活动卡板（3-4）。

3.根据权利要求1所述的一种车箱体焊装生产线，其特征在于：所述纵梁焊接平台（1）和底板焊接平台（2）上均设置有龙门压紧装置（12）；所述龙门压紧装置（12）包括龙门框架（12-1）和用于支撑龙门框架（12-1）且用于引导龙门框架（12-1）移动的龙门大车导轨（12-2），所述龙门框架（12-1）上部的横向导轨（12-4）上竖直安装有多个压紧液压缸（12-3），多个所述压紧液压缸（12-3）均与横向导轨（12-4）呈滑动配合。

4.根据权利要求1所述的一种车箱体焊装生产线，其特征在于：所述转动机构与第一翻转机（7）之间设置有打磨平台（6）。

5.根据权利要求1所述的一种车箱体焊装生产线，其特征在于：所述第一翻转机（7）和第二翻转机（10）均包括第一竖直支撑架（7-1）、第二竖直支撑架（7-2）和链条（7-5），所述第一竖直支撑架（7-1）的上部设置有至少两个第一链轮（7-4），所述第一竖直支撑架（7-1）的上部设置有至少两个第二链轮（7-6），所述第一竖直支撑架（7-1）或第二竖直支撑架（7-2）设置有用于驱动第一链轮（7-4）或第二链轮（7-6）的动力机构，所述链条（7-5）绕设在第一链轮（7-4）和第二链轮（7-6）上，所述链条（7-5）的一端位于第一竖直支撑架（7-1）的外侧，所述链条（7-5）的另一端位于第二竖直支撑架（7-2）的外侧，且所述链条（7-5）的两端均连接有配重（7-3）。

6.根据权利要求1所述的一种车箱体焊装生产线，其特征在于：所述辊轮升降装置（11）包括连杆（11-1）和布设在连杆（11-1）上的多个传输辊（11-2），所述连杆（11-1）通过多个摆杆（11-3）与支座（11-4）连接，所述支座（11-4）上设置有用于带动摆杆（11-3）摆动的气缸（11-5）。

7.根据权利要求1所述的一种车箱体焊装生产线，其特征在于：所述侧面压紧机（8）包括两个立柱（8-1）和用于将两个立柱（8-1）的上端连接的支撑横梁（8-2），两个所述立柱（8-1）上均设置有至少两个顶紧液压缸（8-3）。

8.一种采用权利要求1所述生产线焊装车箱体的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1、将多个纵梁焊接形成骨架，且在焊接时，将相邻两个纵梁之间的竖直缝隙预留；

步骤2、将箱体底板焊接在骨架下方；

步骤3、将骨架和箱体底板整体绕沿生产线延伸方向布设的旋转轴转动一定角度，从而使相邻两个纵梁之间且在竖直方向布设的缝隙转动至接近水平位置，并在所述相邻两个纵梁之间的缝隙内形成平焊缝；

步骤4、将骨架和箱体底板整体翻转以使箱体底板位于骨架上方；

步骤5、将箱体前板焊接在箱体底板的前部，将箱体侧板定位在箱体底板上，并将箱体侧板与箱体底板焊接，再将后板框架焊接在箱体侧板上；

步骤6、将焊接成型的车箱体翻转使骨架和箱体底板位于箱体侧板的上方，再将箱体底部附件安装在骨架和箱体底板上；

步骤7、再将车箱体翻转复位，完成整个焊装工作。

9.如权利要求8所述的生产方法，其特征在于，所述步骤3包括：

步骤301、将骨架和箱体底板整体绕沿生产线延伸方向布设的旋转轴逆时针转动45°～80°，从而使骨架上且位于生产线延伸方向一侧的相邻两个纵梁之间且在竖直方向布设的缝隙转动至接近水平位置，并在所述相邻两个纵梁之间的缝隙内形成平焊缝；

步骤302、将骨架和箱体底板整体绕沿生产线延伸方向布设的旋转轴顺时针转动45°～80°，从而使骨架上且位于生产线延伸方向另一侧的相邻两个纵梁之间且在竖直方向布设的缝隙转动至接近水平位置，并在所述相邻两个纵梁之间的缝隙内形成平焊缝。

10.如权利要求8所述的生产方法，其特征在于：进行步骤4之前，对骨架和箱体底板上的焊缝进行打磨。