CN104508210B - 钢管桩的接头构造以及钢管桩 - Google Patents

Abstract

本发明涉及钢管桩的接头构造以及钢管桩。该接头构造是将第一钢管桩与第二钢管桩直列地接合的钢管桩的接头构造，具备上述第一钢管桩的开口端即外嵌端部；以及在上述第二钢管桩的一端成为向上述外嵌端部插入的部位的圆柱状的内嵌端部；上述外嵌端部具有：从其内周面朝向径向内侧突出的多个外嵌凸部；在上述外嵌凸部之间形成的外嵌槽部；以及在比上述外嵌凸部以及上述外嵌槽部更靠轴芯方向内侧的位置上形成的外嵌卡合槽；上述内嵌端部具有从其外周面朝向径向外侧突出的多个内嵌凸部。

Description

钢管桩的接头构造以及钢管桩

技术领域

本发明涉及钢管桩的接头构造以及使用该接头构造的钢管桩，该钢管桩的接头构造用于使相互嵌合自如的一对的外嵌端部和内嵌端部在现场相互嵌合，而将上部钢管桩和下部钢管桩沿轴芯方向进行连接。更详细地，本发明涉及在建筑物的地基、桥的地基等土木建筑领域使用的钢管桩的接头构造以及钢管桩。

本申请基于2012年11月21日在日本申请的特愿2012-255304号并主张其优先权，将其内容援用于本申请。

背景技术

一直以来，钢管桩的接头构造以使上部钢管桩和下部钢管桩沿轴芯方向连接为目的，而大体分类为螺纹式、键式以及齿轮式，并提出有专利文献1～3所公开那样的钢管桩的接头构造。

在专利文献1所公开的钢管桩的接头构造中，使用螺纹式的钢管桩的接头构造，使一方的钢管桩的端部形成雄螺纹部，并且使另一方的钢管桩的端部形成雌螺纹部。在专利文献1所公开的钢管桩的接头构造中，例如，将端部形成有雌螺纹部的下部钢管桩埋设于地中，使上部钢管桩的端部所形成的雄螺纹部与下部钢管桩的雌螺纹部螺合，使上部钢管桩和下部钢管桩沿轴芯方向连接。

在专利文献2所公开的钢管桩的接头构造中，使用键式的钢管桩的接头构造，将键部件预先组装到钢管桩的雌侧端部的向内槽部中，在将钢管桩的雄侧端部插入到钢管桩的雌侧端部之后，将键部件向钢管桩的中心侧压入，使钢管桩的雄侧端部与钢管桩的雌侧端部卡合。

在专利文献3所公开的钢管桩的接头构造中，使用齿轮式的钢管桩的接头构造，虽然以螺纹式为基本，但螺纹式的钢管桩的接头构造的问题点被消除。在专利文献3所公开的钢管桩的接头构造中，在钢管桩的雄侧端部沿着轴芯方向设置多个向外卡合凸部，并且在钢管桩的雌侧端部沿着轴芯方向设置多个向内卡合凸部。在专利文献3所公开的钢管桩的接头构造中，将钢管桩的雄侧端部与雌侧端部嵌合，并以使向外卡合凸部与向内卡合凸部啮合的方式使钢管桩相对旋转，由此使上部钢管桩和下部钢管桩沿轴芯方向连接。

在专利文献3所公开的钢管桩的接头构造中，成为向外卡合凸部与向内卡合凸部啮合的状态。因此，在对钢管桩的卡合部分作用了弯曲载荷、拉伸载荷的情况下，向外卡合凸部与向内卡合凸部相互接触，这些载荷被向钢管桩的主体传递。向外卡合凸部和向内卡合凸部的接触面积、卡合凸部相对于钢管桩的端部的安装面积需要被设定为，能够充分耐用用于传递这些载荷的支压强度、剪切强度。此外，钢管桩的端部的板厚也需要被设定为，能够充分耐受来自卡合凸部的载荷传递。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平7-82738号公报(第7页，图2)

专利文献2：日本特开2000-257058号公报(第10页，图6)

专利文献3：日本特开平11-43937号公报(第6页，图1)

发明内容

发明要解决的课题

但是，在专利文献1所公开的螺纹式的钢管桩的接头构造中，在使上部钢管桩的雄螺纹部与下部钢管桩的雌螺纹部螺合时，需要在现场使上部钢管桩以规定的转速旋转。因此，由于旋转时间劳力变多而存在施工成本增大这种问题。在专利文献2所公开的键式的钢管桩的接头构造中，虽然能够省略螺纹式的钢管桩的接头构造中的钢管桩的旋转时间劳力，但不仅个别地需要键部件，而且需要在钢管桩的雌侧端部形成向内槽部而预先组装键部件等复杂的加工。因此，加工成本增大，此外，为了能够耐受复杂的加工，还存在钢管桩的接头部分的材料成本也增大这种问题。

此外，在专利文献3所公开的齿轮式的钢管桩的接头构造中，在将钢管桩的雄侧端部插入钢管桩的雌侧端部时，以向外卡合凸部与向内卡合凸部不干涉的方式，在钢管桩的周方向上相邻的卡合凸部之间设置有切口部。并且，这些卡合凸部以及切口部以沿着轴芯方向成为一列的方式设置。因此，在专利文献3所公开的钢管桩的接头构造，存在以下所示的问题。

在专利文献3所公开的钢管桩的接头构造中，卡合凸部沿钢管桩的周方向断续地设置，并以沿轴芯方向成为一列的方式设置。因此，沿轴芯方向观察成为产生截面缺损的状态，卡合凸部能够传递的弯曲载荷以及拉伸载荷降低与截面缺损相应的量。因此，在专利文献3所公开的钢管桩的接头构造中，为了能够耐受规定的弯曲载荷以及拉伸载荷，而需要使用在轴芯方向观察时肥大化了截面缺损量的卡合凸部，此外，需要增加卡合凸部的轴芯方向的段数。由此，存在钢管桩的接头构造的加工成本以及材料成本增大这种问题。

此外，在专利文献3所公开的钢管桩的接头构造中，卡合凸部以沿轴芯方向成为一列的方式设置，因此不能够使从卡合凸部向钢管桩的主体传递的弯曲载荷以及拉伸载荷在钢管桩的周方向上均匀。因此，弯曲载荷以及拉伸载荷集中到规定的卡合凸部。由此，在专利文献3所公开的钢管桩的接头构造中，在钢管桩的板厚设计中，需要以弯曲载荷以及拉伸载荷集中的部位为基准而使板厚增加，存在接头构造的材料成本增大这种问题。

并且，在专利文献3所公开的钢管桩的接头构造中，在对钢管桩作用了弯曲载荷的情况下，在与拉伸应力成为最大的钢管桩的最边缘端部对应的部位，有时未配置将卡合凸部以沿轴芯方向成为一列的方式设置的部位。此时，在形成有截面缺损的部位作用弯曲载荷，钢管桩的接头部分有可能不能够耐受该弯曲载荷而破损。由此，在专利文献3所公开的钢管桩的接头构造中，存在产生构造上的缺陷这种问题。

因此，本发明是鉴于上述课题而进行的，其目的在于提供钢管桩的接头构造以及钢管桩，能够抑制在现场的钢管桩的旋转时间劳力的增大，并且能够避免钢管桩的需要以上的板厚增加，即使作用弯曲载荷也不担心破损。

用于解决课题的手段

为了解决上述课题，本发明采用以下的手段。

(1)本发明的第一方案为一种钢管桩的接头构造，将第一钢管桩和第二钢管桩直列地接合，具备：上述第一钢管桩的开口端即外嵌端部；以及在上述第二钢管桩的一端成为向上述外嵌端部插入的部位的圆柱状的内嵌端部；上述外嵌端部具有：从其内周面朝向上述第一钢管桩的径向内侧突出，并且沿上述第一钢管桩的周方向设置的多个外嵌凸部；在上述第一钢管桩的周方向上相互相邻的上述外嵌凸部之间形成的外嵌槽部；以及在上述内周面上，在比上述外嵌凸部以及上述外嵌槽部更靠上述第一钢管桩的轴芯方向内侧的位置上，沿上述周方向形成的外嵌卡合槽；上述内嵌端部具有从其外周面朝向上述第二钢管桩的径向外侧突出并且沿上述第二钢管桩的周方向设置的多个内嵌凸部，上述内嵌凸部分别为，在上述内嵌端部插入上述外嵌端部，使上述第一钢管桩和上述第二钢管桩围绕上述第一钢管桩的轴芯相对旋转之后，在上述外嵌卡合槽中与上述外嵌凸部分别卡合，上述外嵌凸部以及上述外嵌槽部沿上述第一钢管桩的轴芯方向成为多列，在相互相邻的上述多列中的至少1组的相邻的2列中，一个列的上述外嵌凸部与另一个列的上述外嵌槽部被设置为，在从上述第一钢管桩的轴芯方向观察的情况下在上述第一钢管桩的径向上相邻。

(2)在上述(1)的方案中，也可以如以下那样构成：上述外嵌端部具有沿上述第一钢管桩的轴芯方向形成的多个段部，在上述多个段部的各自上设置有至少1列量的上述外嵌凸部以及上述外嵌槽部，在相邻的2个上述段部中，一方的上述段部的上述外嵌凸部与另一方的上述段部的上述外嵌槽部被设置为，在从上述第一钢管桩的轴芯方向观察的情况下，在上述第一钢管桩的径向上相邻。

(3)在上述(2)的方案中，也可以如以下那样构成：在相邻的2个上述段部中，在从上述第一钢管桩的轴芯方向观察的情况下，一个上述段部的上述外嵌凸部设置在与另一个上述段部的上述外嵌槽部在上述第一钢管桩的径向上相邻的位置的全部位置，上述外嵌凸部被设置为，在从上述第一钢管桩的轴芯方向观察的情况下，沿着上述第一钢管桩的周方向无间隙。

(4)在上述(2)或者(3)的方案中，也可以如以下那样构成：在上述第一钢管桩的轴芯方向上相邻的上述多个段部为，以位于上述第一钢管桩的轴芯方向外侧的上述段部的上述外嵌凸部与位于上述第一钢管桩的轴芯方向内侧的上述段部的上述外嵌槽部成为大致相同厚度的方式，使上述第一钢管桩沿着上述第一钢管桩的轴芯方向阶段性地厚壁化而形成。

(5)在上述(1)～(4)任一项记载的方案中，也可以如以下那样构成：上述内嵌端部在上述第二钢管桩的轴芯方向内侧，具有在将上述内嵌端部插入到上述外嵌端部的状态下，在与上述外嵌端部的前端部之间形成间隙的内嵌边缘部，上述外嵌凸部在上述第一钢管桩的轴芯方向内侧的端面上，具有以上述第一钢管桩的轴芯方向的高度与上述间隙成为大致相同的方式、沿着上述第一钢管桩的周方向倾斜的第一锥部，上述外嵌卡合槽在沿上述第一钢管桩的轴芯方向与上述第一锥部对置的部位，具有与上述第一锥部大致平行的方式向上述第一钢管桩的周方向倾斜的第二锥部，上述内嵌凸部在上述第二钢管桩的轴芯方向内侧的端面上，具有以与上述第一锥部抵接的方式沿着上述第二钢管桩的周方向倾斜的第三锥部，并且在上述第二钢管桩的轴芯方向外侧的端面上，具有以与上述第二锥部抵接的方式沿着上述第二钢管桩的周方向倾斜的第四锥部，上述外嵌端部和上述内嵌端部为，通过使上述第一钢管桩和上述第二钢管桩围绕上述第一钢管桩的轴芯相对旋转，由此上述第一锥部与上述第三锥部抵接，并且上述第二锥部与上述第四锥部抵接，上述多个外嵌凸部与上述多个内嵌凸部卡合，上述内嵌边缘部与上述前端部以填埋上述间隙的方式抵接并相互嵌合。

(6)本发明的第二方案为一种钢管桩，具备上述(1)～(5)任一项记载的钢管桩的接头构造。

发明的效果

根据上述(1)～(6)记载的方案，在沿钢管桩的轴芯方向相互相邻的多列中的至少1组的2列中，一方的列的外嵌凸部与另一方的列的外嵌槽部设置为，在从钢管桩的轴芯方向观察的情况下在钢管桩的径向上相邻，因此能够不产生轴芯方向观察时的截面缺损地将下部钢管桩与上部钢管桩连接。因此，不需要为了能够耐受规定的弯曲载荷以及拉伸载荷，而使外嵌凸部以及内嵌凸部肥大化截面缺损量，此外，不需要将外嵌段部以及内嵌段部的段数沿轴芯方向需要以上地增加，因此能够避免钢管桩的接头构造的加工成本、材料成本增大。

此外，根据上述(1)～(6)记载的方案，在沿钢管桩的轴芯方向相互相邻的多列中的至少1组的2列中，一方的列的外嵌凸部和另一方的列的外嵌槽部设置为，在从钢管桩的轴芯方向观察的情况下，在钢管桩的径向上相邻，因此能够使外嵌凸部以及内嵌凸部负担的弯曲载荷以及拉伸载荷在周方向上均匀。因此，能够使从外嵌凸部以及内嵌凸部向钢管桩的主体传递的这些载荷在周方向上均匀，能够避免钢管桩的板厚的增加。由此，能够避免接头构造的材料成本增大。

并且，根据上述(1)～(6)记载的方案，在沿钢管桩的轴芯方向相互相邻的多列中的至少1组的2列中，一方的列的外嵌凸部和另一方的列的外嵌槽部设置为，在从钢管桩的轴芯方向观察的情况下，在钢管桩的径向上相邻，因此即使在对下部钢管桩和上部钢管桩进行连接的部位作用了弯曲载荷的情况下，能够多列的任意的外嵌凸部以及多列的任意的内嵌凸部可靠地配置到与拉伸应力成为最大的钢管桩的最边缘端部对应的部位。因此，能够使任意的外嵌凸部以及内嵌凸部可靠地负担弯曲载荷，能够避免外嵌端部以及内嵌端部破损。

特别是，根据上述(2)记载的方案，在沿钢管桩的轴芯方向相邻的2个段部中，一方的段部的外嵌凸部和另一方的段部的外嵌槽部设置为，在从钢管桩的轴芯方向观察的情况下在钢管桩的径向上相邻，因此外嵌凸部与内嵌凸部不会干涉，能够将上部钢管桩向下部钢管桩插入。

特别是，根据上述(3)记载的方案，在多个段部的各自设置的外嵌凸部，在从钢管桩的轴芯方向观察的情况下沿周方向无间隙地形成，因此外嵌凸部与内嵌凸部的接触面积成为最大，能够增大对于拉伸载荷以及弯曲载荷的耐力。

特别是，根据上述(4)记载的方案，从下部钢管桩的轴芯方向外侧(上侧)朝向轴芯方向内侧(下侧)，此外，从上部钢管桩的轴芯方向外侧(下侧)朝向轴芯方向内侧(上侧)，使钢管桩的板厚沿着轴芯方向阶段性地厚壁化，由此形成多个段部。由此，能够容易地实现根据外嵌凸部以及内嵌凸部的轴芯方向的段数，使钢管桩的板厚阶段性地增加的构造。

特别是，根据上述(5)记载的方案，在外嵌凸部与内嵌凸部沿轴芯方向卡合的状态下，外嵌端部的前端部与内嵌端部的内嵌边缘部抵接，由此能够外部通过目视来确认外嵌端部与内嵌端部完全嵌合的情况。此外，使第三锥部与第一锥部抵接，并且使第四锥部与第二锥部抵接，由此能够使内嵌凸部在外嵌卡合槽中沿周方向顺利地移动，能够使外嵌端部与内嵌端部容易地嵌合。并且，内嵌凸部通过外嵌卡合槽中所形成的卡止部来卡止，因此能够抑制钢管桩的需要以上的旋转。

附图说明

图1是表示使用本发明的第一实施方式的钢管桩的接头构造来连接钢管桩的状态的立体图。

图2是表示本发明的第一实施方式的钢管桩的接头构造的立体图。

图3是表示本发明的第一实施方式的外嵌端部的局部破断侧视图。

图4A是表示本发明的第一实施方式的外嵌端部的平面图。

图4B是表示该外嵌端部的变形例的平面图。

图5是表示外嵌凸部、外嵌槽部以及外嵌卡合槽的放大主视图。

图6是表示外嵌凸部、外嵌槽部以及外嵌卡合槽的图，是图5的A-A截面图。

图7是表示本发明的第一实施方式的内嵌端部的侧视图。

图8A是表示本发明的第一实施方式的内嵌端部的平面图。

图8B是表示该内嵌端部的变形例的平面图。

图9是表示内嵌凸部、内嵌槽部以及内嵌卡合槽的放大主视图。

图10是表示内嵌凸部、内嵌槽部以及内嵌卡合槽的图，是图9的B-B截面图。

图11是表示在本发明的第一实施方式中内嵌端部插入外嵌端部的状态的立体图。

图12是表示在本发明的第一实施方式中内嵌端部插入外嵌端部的状态的局部截面立体图。

图13是表示在本发明的第一实施方式中内嵌凸部通过外嵌槽部的状态的放大立体图。

图14A是表示在本发明的第一实施方式中内嵌凸部通过外嵌槽部的状态的放大主视图。

图14B是图14A的双点划线的圆表示的部分的放大图，是表示外嵌凸部的变形例的图。

图15是表示在本发明的第一实施方式中上部钢管桩相对旋转的状态的立体图。

图16是表示在本发明的第一实施方式中外嵌凸部与内嵌凸部卡合的状态的放大立体图。

图17是表示在本发明的第一实施方式中外嵌凸部与内嵌凸部卡合的状态的放大主视图。

图18是表示本发明的第一实施方式的钢管桩的接头构造的变形形态的立体图。

图19是表示与图18不同的、本发明的第一实施方式的钢管桩的接头构造的变形形态的立体图。

图20是表示本发明的第二实施方式的钢管桩的接头构造的立体图。

图21A是表示本发明的第二实施方式的外嵌端部的平面图。

图21B是表示该外嵌端部的变形例的平面图。

图22A是表示本发明的第二实施方式的内嵌端部的平面图。

图22B是表示该内嵌端部的变形例的平面图。

图23是表示在本发明的第二实施方式中内嵌凸部通过外嵌槽部的状态的放大立体图。

图24是表示在本发明的第二实施方式中内嵌凸部通过外嵌槽部的状态的放大主视图。

图25是表示在本发明的第二实施方式中上部钢管桩相对旋转的状态的立体图。

图26是表示在本发明的第二实施方式中外嵌凸部和内嵌凸部卡合的状态的放大立体图。

图27是表示在本发明的第二实施方式中外嵌凸部和内嵌凸部卡合的状态的放大主视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的各实施方式进行详细说明。

(第一实施方式)

首先，参照图1以及图2，对本发明的第一实施方式的钢管桩的接头构造进行说明。如图1所示那样，本第一实施方式的钢管桩的接头构造1用于将下部钢管桩2(第一钢管桩)和上部钢管桩3(第二钢管桩)沿轴芯方向X进行连接(接合)。

如图2所示那样，接头构造1具备：设置在下部钢管桩2的上端(开口端)的外嵌端部20；以及设置在上部钢管桩3的下端(一端)的圆柱状的内嵌端部30。在接头构造1中，使上部钢管桩3的内嵌端部30嵌合于埋入地中的下部钢管桩2的外嵌端部20。

在本第一实施方式的接头构造1中，在外嵌端部20设置有在下部钢管桩2的轴芯方向X上排列的2个外嵌段部29(29a、29b)，此外，在内嵌端部30设置有在上部钢管桩3的轴芯方向X上排列的2个内嵌段部39(39a、39b)。

如图3所示那样，在外嵌端部20形成有外嵌端部20的前端部28。各个外嵌段部29(29a、29b)具备：多个外嵌凸部21，在外嵌端部20的内壁面(内周面)，向下部钢管桩2的轴芯正交方向Y(相对于轴芯方向X正交的方向(径向)：参照图1)的中心侧(径向内侧)突出而形成；形成在多个外嵌凸部21之间的多个外嵌槽部22；以及外嵌卡合槽23，形成在比多个外嵌凸部21以及多个外嵌槽部22更靠下部钢管桩2的轴芯方向X的内侧(下侧)。

外嵌段部29为，以下部钢管桩2的轴芯方向X的外侧(上侧)的第一外嵌段部29a的外嵌凸部21、以及下部钢管桩2的轴芯方向X的内侧(下侧)的第二外嵌段部29b的外嵌槽部22，在下部钢管桩2的轴芯正交方向Y上成为大致相同厚度的方式，使下部钢管桩2的板厚沿轴芯方向X阶段性地厚壁化而形成。第一外嵌段部29a的外嵌凸部21在下部钢管桩2的轴芯方向X的外侧(上侧)，在轴芯正交方向Y上具有规定的幅度t1的板厚。

外嵌凸部21为，在各个外嵌段部29(29a、29b)，向下部钢管桩2的轴芯正交方向Y以大致矩形状突出而形成。外嵌槽部22为，在各个外嵌段部29(29a、29b)，形成在多个外嵌凸部21之间，在下部钢管桩2的周方向Z(图1参照)上具有规定的宽度。外嵌卡合槽23为，在各个外嵌段部29(29a、29b)，形成在比外嵌凸部21以及外嵌槽部22更靠下部钢管桩2的轴芯方向X的内侧(下侧)，在下部钢管桩2的轴芯方向X上具有规定的高度以及在轴芯正交方向Y上具有与外嵌槽部22大致相同的厚度。

外嵌凸部21形成于下部钢管桩2的轴芯方向X的外侧(上侧)的第一外嵌段部29a、以及在比第一外嵌段部29a更靠下部钢管桩2的轴芯方向X的内侧(下侧)与第一外嵌段部29a相邻的第二外嵌段部29b。此时，第一外嵌段部29a的外嵌凸部21和第二外嵌段部29b的外嵌凸部21使轴芯方向X上的位置错开而形成。换言之，第一外嵌段部29a的外嵌凸部21和第二外嵌段部29b的外嵌凸部21在轴芯方向X上形成于相互不同的位置。

在外嵌端部20，如图4A所示那样，在第一外嵌段部29a形成有外嵌凸部21，并且在与第一外嵌段部29a所形成的外嵌槽部22在从轴芯方向观察时沿轴芯正交方向Y相邻的位置的全部位置上，形成有第二外嵌段部29b的外嵌凸部21。由此，第一外嵌段部29a的外嵌凸部21和第二外嵌段部29b的外嵌凸部21在轴芯方向观察时在周方向Z上无间隙地交替形成。

此外，外嵌凸部21并不局限于上述，例如，也可以如图4B所示那样，在与第一外嵌段部29a所形成的外嵌槽部22在从轴芯方向观察时在轴芯正交方向Y上相邻的位置的一部分位置上，形成有第二外嵌段部29b的外嵌凸部21。换言之，也可以为，第一外嵌段部29a的外嵌凸部21和第二外嵌段部29b的外嵌凸部21在从轴芯方向观察时在周方向Z上隔开间隙地交替形成。

如图5以及图6所示那样，外嵌凸部21在下部钢管桩2的轴芯方向X的内侧(下侧)的下端面上，具有在下部钢管桩2的周方向Z上直线状地倾斜的第一锥部21a。此外，外嵌卡合槽23在下部钢管桩2的轴芯方向X上与第一锥部21a对置的部位，以与第一锥部21a大致平行的方式，具有在下部钢管桩2的周方向Z上直线状地倾斜的第二锥部23a。外嵌卡合槽23在第二锥部23a的终端具有沿轴芯方向X延伸的卡止部23b。

第一锥部21a在下部钢管桩2的轴芯方向X上具有规定的高度h。第二锥部23a不仅延长到在下部钢管桩2的轴芯方向X上与第一锥部21a对置的部位，而且延长到位于外嵌槽部22的下侧的全部部位。此外，第二锥部23a不限于上述情况，例如也可以如图5所示那样，延长到位于外嵌槽部22的下侧的中间部23c。此外，如上述那样，第一锥部21a以及第二锥部23a直线状地形成于外嵌凸部21以及外嵌卡合槽23。然而，第一锥部21a以及第二锥部23a也可以以圆弧状倾斜地形成于外嵌凸部21以及外嵌卡合槽23。此外，第一锥部21a以及第二锥部23a也可以与外嵌凸部21以及外嵌卡合槽23别个地形成。

如图7所示那样，在内嵌端部30，在比2个内嵌段部39(39a、39b)更靠上部钢管桩3的轴芯方向X的内侧(上侧)，形成有向上部钢管桩3的轴芯正交方向Y的外侧突出而形成的内嵌边缘部38。

内嵌端部30在各个内嵌段部39(39a、39b)具有：多个内嵌凸部31，在内嵌端部30的外壁面(外周面)上向上部钢管桩3的轴芯正交方向Y的外侧突出而形成；形成在多个内嵌凸部31之间的多个内嵌槽部32；以及内嵌卡合槽33，形成于比多个内嵌凸部31以及多个内嵌槽部32更靠上部钢管桩3的轴芯方向X的内侧(上侧)。

内嵌段部39为，以上部钢管桩3的轴芯方向X的内侧(上侧)的第一内嵌段部39a的内嵌槽部32和上部钢管桩3的轴芯方向X的外侧(下侧)的第二内嵌段部39b的内嵌凸部31、在上部钢管桩3的轴芯正交方向Y上成为大致相同厚度的方式，使上部钢管桩3的板厚在轴芯方向X上阶段性地厚壁化而形成。第一内嵌段部39a的内嵌卡合槽33在上部钢管桩3的轴芯正交方向Y上具有规定的宽度t2的空隙。

内嵌凸部31在各个内嵌段部39(39a、39b)，向上部钢管桩3的轴芯正交方向Y以大致矩形状突出而形成。内嵌槽部32在各个内嵌段部39(39a、39b)，形成在多个内嵌凸部31之间，在上部钢管桩3的周方向Z上具有规定的宽度。内嵌卡合槽33形成为，在比内嵌凸部31以及内嵌槽部32更靠上部钢管桩3的轴芯方向X的内侧(上侧)，第一内嵌段部39a的内嵌卡合槽33的空隙的宽度t2(参照图7)与第一外嵌段部29a的外嵌凸部21的板厚的宽度t1(参照图3)成为大致相同或以上的大小。然后，内嵌卡合槽33在各个内嵌段部39，在上部钢管桩3的轴芯方向X上具有规定的高度以及在轴芯正交方向Y上具有与内嵌槽部32大致相同的厚度。

内嵌凸部31形成于上部钢管桩3的轴芯方向X的内侧(上侧)的第一内嵌段部39a、以及在比第一内嵌段部39a更靠上部钢管桩3的轴芯方向X的外侧(下侧)形成于与第一内嵌段部39a相邻的第二内嵌段部39b。此时，第一内嵌段部39a的内嵌凸部31和第二内嵌段部39b的内嵌凸部31使芯方向X上的位置错开地形成。换言之，第一内嵌段部39a的内嵌凸部31和第二内嵌段部39b的内嵌凸部31在轴芯方向X上形成在相互不同的位置。

如图8A所示那样，在从轴芯方向观察时在轴芯正交方向Y上与第一内嵌段部39a的内嵌槽部32相邻的位置的全部位置上，形成有第二内嵌段部39b的内嵌凸部31。由此，第一内嵌段部39a的内嵌凸部31和第二内嵌段部39b的内嵌凸部31，在从轴芯方向观察时在周方向Z上无间隙地交替形成。

此外，内嵌凸部31不限于上述情况，例如也可以如图8B所示那样，在从轴芯方向观察时在轴芯正交方向Y上与第一内嵌段部39a所形成的内嵌槽部32相邻的位置的一部分位置上，形成有第二内嵌段部39b的内嵌凸部31。换言之，也可以为，第一内嵌段部39a的内嵌凸部31和第二内嵌段部39b的内嵌凸部31在从轴芯方向观察时在周方向Z上隔开间隙地交替形成。

如图9以及图10所示那样，内嵌凸部31在上部钢管桩3的轴芯方向X的内侧(上侧)的上端面上，具有以与图5所示的第一锥部21a抵接并与第一锥部21a大致平行的方式，在上部钢管桩3的周方向Z上直线状地倾斜的第三锥部31a。此外，内嵌凸部31在上部钢管桩3的轴芯方向X的外侧(下侧)的下端面上，具有以与图5所示的第二锥部23a抵接并与第二锥部23a以及第三锥部31a大致平行的方式，在上部钢管桩3的周方向Z上直线状地倾斜的第四锥部31b。

第三锥部31a以及第四锥部31b在上部钢管桩3的轴芯方向X上具有规定的高度h。此外，如上述那样，第三锥部31a以及第四锥部31b直线状地形成于内嵌凸部31。然而，第三锥部31a以及第四锥部31b也可以以圆弧状倾斜地形成于内嵌凸部31。此外，第三锥部31a以及第四锥部31b也可以与内嵌凸部31别个地形成。

接下来，参照附图，对使用本第一实施方式的钢管桩的接头构造1将下部钢管桩2和上部钢管桩3连接的方法进行详细说明。

首先，如图11以及图12所示那样，相对于下部钢管桩2的外嵌端部20，沿轴芯方向X将上部钢管桩3的内嵌端部30插入。在此，图11是表示将内嵌端部30插入到外嵌端部20的状态的图，图12是表示与图11的状态相比进一步将内嵌端部30向外嵌端部20插入的状态的图。通过将内嵌端部30插入于外嵌端部20，由此如图13以及图14A所示那样，第一内嵌段部39a的内嵌凸部31在第一外嵌段部29a的外嵌槽部22通过，与第一外嵌段部29a的外嵌卡合槽23的下端面抵接。此外，第二内嵌段部39b的内嵌凸部31在第二外嵌段部29b的外嵌槽部22通过，与第二外嵌段部29b的外嵌卡合槽23的下端面抵接。此外，图14B表示在成为第二锥部23a延长到中间部23c的形状(参照图5)的情况下的、第一内嵌段部39a的内嵌凸部31与第一外嵌段部29a的外嵌卡合槽23的下端面抵接的状态。

在此，如上述那样，在接头构造1中，第一外嵌段部29a的外嵌凸部21和第二外嵌段部29b的外嵌槽部22形成为，在下部钢管桩2的轴芯正交方向Y上成为大致相同厚度，并且第一内嵌段部39a的内嵌槽部32和第二内嵌段部39b的内嵌凸部31形成为，在上部钢管桩3的轴芯正交方向Y上成为大致相同厚度。因此，第二内嵌段部39b的内嵌凸部31和第一外嵌段部29a的外嵌凸部21不会干涉，而能够将上部钢管桩3的内嵌端部30插入下部钢管桩2的外嵌端部20。

此时，如图14A所示那样，在将上部钢管桩3的内嵌端部30插入到下部钢管桩2的外嵌端部20的状态下，在外嵌端部20的前端部28与内嵌端部30的内嵌边缘部38之间，形成有在轴芯方向X上具有规定的高度的间隙d。

接下来，如图15所示那样，使下部钢管桩2和上部钢管桩3沿围绕轴芯的周方向Z相对旋转。由此，如图16以及图17所示那样，内嵌凸部31沿周方向Z移动到外嵌凸部21的下方，在轴芯方向X上与外嵌凸部21卡合。如此，下部钢管桩2的外嵌端部20和上部钢管桩3的内嵌端部30相互嵌合。

在此，图5所示的第一锥部21a以及第二锥部23a和图9所示的第三锥部31a以及第四锥部31b，在下部钢管桩2以及上部钢管桩3的轴芯方向X上具有规定的高度h。这些高度h被设定为，与在外嵌端部20的前端部28与内嵌端部30的内嵌边缘部38之间形成的间隙d的高度大致相同。

此时，如图17所示那样，使第三锥部31a(参照图9)与第一锥部21a(参照图5)抵接，并且使第四锥部31b(参照图9)与第二锥部23a(参照图5)抵接，而使上部钢管桩3的内嵌凸部31在下部钢管桩2的外嵌卡合槽23中沿周方向Z移动。因此，下部钢管桩2和上部钢管桩3在轴芯方向X上接近，而外嵌端部20的前端部28和内嵌端部30的内嵌边缘部38填埋间隙d而抵接。

由此，在接头构造1中，在外嵌凸部21与内嵌凸部31在轴芯方向X上卡合的状态下，外嵌端部20的前端部28与内嵌端部30的内嵌边缘部38填埋间隙d而抵接。由此，通过从外部对间隙d进行目视确认，能够判断下部钢管桩2的外嵌端部20与上部钢管桩3的内嵌端部30是否完全嵌合。

此外，也可以在使下部钢管桩2的外嵌端部20与上部钢管桩3的内嵌端部30嵌合之后，将塞尺放入间隙d，根据塞尺是否通过间隙d，来确认外嵌端部20与内嵌端部30的嵌合。在该情况下，与上述基于目视确认的方法相比，能够可靠地判断外嵌端部20与内嵌端部30是否嵌合。

此外，如图17所示那样，通过使第三锥部31a(参照图9)与第一锥部21a(参照图5)抵接，并且使第四锥部31b(参照图9)与第二锥部23a(参照图5)抵接，由此能够使上部钢管桩3的内嵌凸部31在下部钢管桩2的外嵌卡合槽23中沿周方向Z顺利地移动，能够容易地进行下部钢管桩2的外嵌端部20与上部钢管桩3的内嵌端部30的嵌合。此外，在接头构造1中，上部钢管桩3的内嵌凸部31在下部钢管桩2的外嵌卡合槽23的卡止部23b(参照图5)卡止。因此，不使上部钢管桩3需要以上地旋转，就能够使下部钢管桩2的外嵌端部20与上部钢管桩3的内嵌端部30嵌合。

在接头构造1中，在下部钢管桩2的外嵌端部20与上部钢管桩3的内嵌端部30相互嵌合的状态下，形成于第一内嵌段部39a的内嵌凸部31卡合于形成于第一外嵌段部29a的外嵌凸部21，此外，形成于第二内嵌段部39b的内嵌凸部31卡合于形成于第二外嵌段部29b的外嵌凸部21，弯曲载荷以及拉伸载荷被向钢管桩的主体传递。此外，在接头构造1中，形成于第一外嵌段部29a的外嵌凸部21和形成于第二外嵌段部29b的外嵌凸部21，使轴芯方向X的位置错开而设置。因此，在钢管桩的接头构造1中，不会产生沿轴芯方向观察时的截面缺损，就能够将下部钢管桩2与上部钢管桩3进行连接。

由此，在接头构造1中，在下部钢管桩2的外嵌端部20与上部钢管桩3的内嵌端部30相互嵌合的状态下，能够避免外嵌凸部21以及内嵌凸部31能够传递的弯曲载荷以及拉伸载荷，由于沿轴芯方向观察时的截面缺损而降低。因此，在钢管桩的接头构造1中，不需要为了能够耐受规定的弯曲载荷以及拉伸载荷，而使外嵌凸部21以及内嵌凸部31肥大化截面缺损量，此外，不需要使外嵌段部29以及内嵌段部39的段数在轴芯方向X上增加。由此，能够避免下部钢管桩2以及上部钢管桩3的接头构造的加工成本以及材料成本增大。

在接头构造1中，形成于第一外嵌段部29a的外嵌凸部21和形成于第二外嵌段部29b的外嵌凸部21，使轴芯方向X的位置错开而设置，因此能够使外嵌凸部21以及内嵌凸部31所负担的弯曲载荷以及拉伸载荷在周方向Z上均匀。因此，在接头构造1中，能够避免弯曲载荷以及拉伸载荷在周方向Z上集中与一部分的外嵌凸部21以及内嵌凸部31。由此，在接头构造1中，能够使从外嵌凸部21以及内嵌凸部31向下部钢管桩2以及上部钢管桩3的主体传递的这些载荷在周方向Z上均匀，因此能够避免下部钢管桩2以及上部钢管桩3的板厚的增加。由此，能够避免下部钢管桩2以及上部钢管桩3的接头构造的材料成本增大。

在此，在接头构造1中，在第一外嵌段部29a以及第一内嵌段部39a，外嵌凸部21以及内嵌凸部31为1段(1列)，下部钢管桩2以及上部钢管桩3的板厚只要具有对于该1段量的弯曲载荷以及拉伸载荷的耐力的大小则足够。另一方面，在第二外嵌段部29b以及第二内嵌段部39b，外嵌凸部21以及内嵌凸部31的段数(列数)增加，需要使下部钢管桩2以及上部钢管桩3的板厚成为与其对应的大小。在接头构造1中，从下部钢管桩2的轴芯方向X的外侧(上侧)朝向内侧(下侧)，此外从上部钢管桩3的轴芯方向X的外侧(下侧)朝向内侧(上侧)，使下部钢管桩2以及上部钢管桩3的板厚阶段性地厚壁化，而形成外嵌段部29以及内嵌段部39。由此，在接头构造1中，能够容易地实现根据外嵌凸部21以及内嵌凸部31的段数来使下部钢管桩2以及上部钢管桩3的板厚阶段性地增加的构造。

此外，在接头构造1中，形成于第一外嵌段部29a的外嵌凸部21和形成于第二外嵌段部29b的外嵌凸部21使轴芯方向X的位置错开而设置。因此，在接头构造1中，即使在对下部钢管桩2与上部钢管桩3连接的部位作用了弯曲载荷的情况下，也能够将第一外嵌段部29a以及第二外嵌段部29b的任一个的外嵌凸部21、以及第一内嵌段部39a以及第二内嵌段部39b的任一个的内嵌凸部31，可靠地配置在与拉伸应力成为最大的下部钢管桩2以及上部钢管桩3的最边缘端部对应的部位。由此，在接头构造1中，能够使任一个外嵌凸部21以及内嵌凸部31可靠地负担弯曲载荷，而避免下部钢管桩2的外嵌端部20以及上部钢管桩3的内嵌端部30破损。

在本第一实施方式中，表示了外嵌端部20具有多个段部(第一外嵌段部29a、第二外嵌段部29b)、内嵌端部30具有多个段部(第一内嵌段部39a、第二内嵌段部39b)的情况。然而，例如，也可以如图18所示那样，外嵌端部20以及内嵌端部30分别具有一个段部(外嵌段部29、内嵌段部39)，并且外嵌凸部21以及内嵌凸部31使轴芯方向X上的位置错开而形成。

在该情况下，也能够不产生沿轴芯方向观察时的截面缺损，而使从外嵌凸部21以及内嵌凸部31向下部钢管桩2以及上部钢管桩3的主体传递的载荷在周方向上均匀。

并且，在该情况下，能够将多个段部不形成于外嵌端部20以及内嵌端部30，因此与本第一实施方式相比较，能够使加工成本降低。

此外，在本第一实施方式中，表示了在第一外嵌段部29a以及第二外嵌段部29b的各自中外嵌凸部21形成有1段(1列)形成，在第一内嵌段部39a以及第二内嵌段部39b的各自中内嵌凸部31形成有1段(1列)的情况。然而，例如，也可以如图19所示那样，在第一外嵌段部29a中外嵌凸部21形成有2段(2列)，在第二外嵌段部29b中外嵌凸部21形成有1段(1列)。

在该情况下，也能够不产生沿轴芯方向观察时的截面缺损，而使从外嵌凸部21以及内嵌凸部31向下部钢管桩2以及上部钢管桩3的主体传递的载荷在周方向上均匀。

并且，在该情况下，与本第一实施方式相比较，能够使外嵌凸部21以及内嵌凸部31的数量增加，因此能够使一个外嵌凸部21以及内嵌凸部31所负担的载荷减少。

此外，在图19中表示了在第一外嵌段部29a外嵌凸部21形成有2段(2列)，在第一内嵌段部39a中内嵌凸部31形成有2段(2列)的情况，但也可以形成为，在第二外嵌段部29b以及第二内嵌段部39b中外嵌凸部21以及内嵌凸部31成为多段(多列)。

根据以上，从不产生沿轴芯方向观察时的截面缺损这种观点出发，在轴芯方向X上外嵌凸部21以及外嵌槽部22形成为多列，在沿轴芯方向X相互相邻的多列中、至少一个(1组)的相邻的2列中，一方的列的外嵌凸部21和另一方的列的外嵌槽部22形成为，在从轴芯方向观察的情况下在轴芯正交方向Y上相邻。

(第二实施方式)

接下来，对本发明的第二实施方式的钢管桩的接头构造100进行说明。此外，对于与上述构成要素相同的构成要素，通过赋予相同的符号而在以下省略说明。

在本第二实施方式的钢管桩的接头构造100中，如图20所示那样，在外嵌端部20设置有在下部钢管桩2的轴芯方向X上排列的3个外嵌段部29(29a、29b、29c)，此外，在内嵌端部30设置有在上部钢管桩3的轴芯方向X上排列的3个内嵌段部39(39a、39b、39c)。

外嵌段部29使下部钢管桩2的板厚在轴芯方向X上阶段性地厚壁化而形成，以便下部钢管桩2的轴芯方向X的外侧(上侧)的第一外嵌段部29a的外嵌凸部21、以及比第一外嵌段部29a更靠下部钢管桩2的轴芯方向X的内侧(下侧)的第二外嵌段部29b的外嵌槽部22，在下部钢管桩2的轴芯正交方向Y上成为大致相同厚度，此外，第二外嵌段部29b的外嵌凸部21、以及比第二外嵌段部29b更靠下部钢管桩2的轴芯方向X的内侧(下侧)的第三外嵌段部29c的外嵌槽部22，在下部钢管桩2的轴芯正交方向Y上成为大致相同厚度。

形成于第一外嵌段部29a的外嵌凸部21与形成于第二外嵌段部29b的外嵌凸部21，使轴芯方向X的位置错开而设置。此外，形成于第二外嵌段部29b的外嵌凸部21与形成于第三外嵌段部29c的外嵌凸部21，使轴芯方向X的位置错开而设置。

如图21A所示那样，在与形成于第一外嵌段部29a的外嵌槽部22、在沿轴芯方向观察时在轴芯正交方向Y上相邻的全部位置上，形成第二外嵌段部29b的外嵌凸部21。此外，在与形成于第二外嵌段部29b的外嵌槽部22、在沿轴芯方向观察时在轴芯正交方向Y上相邻的全部位置上，形成第三外嵌段部29c的外嵌凸部21。由此，第一外嵌段部29a的外嵌凸部21以及第二外嵌段部29b的外嵌凸部21，在沿轴芯方向观察时在周方向Z上无间隙地交替形成，第二外嵌段部29b的外嵌凸部21以及第三外嵌段部29c的外嵌凸部21，在沿轴芯方向观察时在周方向Z上无间隙地交替形成。

此外，不限于上述情况，也可以如图21B所示那样，在与形成于第一外嵌段部29a的外嵌槽部22、在沿轴芯方向观察时在轴芯正交方向Y上相邻的一部分位置，形成第二外嵌段部29b的外嵌凸部21，此外，在与形成于第二外嵌段部29b的外嵌槽部22、在沿轴芯方向观察时在轴芯正交方向Y上相邻的一部分位置，形成第三外嵌段部29c的外嵌凸部21。此时，第一外嵌段部29a的外嵌凸部21与第二外嵌段部29b的外嵌凸部21，在沿轴芯方向观察时在周方向Z上隔开间隙地交替形成，此外，第二外嵌段部29b的外嵌凸部21与第三外嵌段部29c的外嵌凸部21，在沿轴芯方向观察时在周方向Z上隔开间隙地交替形成。

内嵌段部39使上部钢管桩3的板厚在轴芯方向X上阶段性地厚壁化而形成，以便上部钢管桩3的轴芯方向X的内侧(上侧)的第一内嵌段部39a的内嵌槽部32、以及比第一内嵌段部39a更靠上部钢管桩3的轴芯方向X的外侧(下侧)的第二内嵌段部39b的内嵌凸部31，在上部钢管桩3的轴芯正交方向Y上成为大致相同厚度，此外，第二内嵌段部39b的内嵌槽部32、以及比第二内嵌段部39b更靠轴芯方向X的外侧(下侧)的第三内嵌段部39c的内嵌凸部31，在轴芯正交方向Y上成为大致相同厚度。

形成于第一内嵌段部39a的内嵌凸部31与形成于第二内嵌段部39b的内嵌凸部31，使轴芯方向X的位置错开而设置。形成于第二内嵌段部39b的内嵌凸部31与形成于第三内嵌段部39c的内嵌凸部31，使轴芯方向X的位置错开而设置。

如图22A所示那样，在与形成于第一内嵌段部39a的内嵌槽部32、在沿轴芯方向观察时在轴芯正交方向Y上相邻的全部位置，形成第二内嵌段部39b的内嵌凸部31。此外，在与形成于第二内嵌段部39b的内嵌槽部32、在沿轴芯方向观察时在轴芯正交方向Y上相邻的全部位置，形成第三内嵌段部39c的内嵌凸部31。由此，第一内嵌段部39a的内嵌凸部31与第二内嵌段部39b的内嵌凸部31，在沿轴芯方向观察时在周方向Z上无间隙地交替形成，第二内嵌段部39b的内嵌凸部31与第三内嵌段部39c的内嵌凸部31，在沿轴芯方向观察时在周方向Z上无间隙地交替形成。

此外，不限于上述情况，也可以如图22B所示那样，在与形成于第一内嵌段部39a的内嵌槽部32、在沿轴芯方向观察时在轴芯正交方向Y上相邻的一部分位置，形成第二内嵌段部39b的内嵌凸部31。此外，也可以在与形成于第二内嵌段部39b的内嵌槽部32、在沿轴芯方向观察时在轴芯正交方向Y上相邻的一部分位置，形成第三内嵌段部39c的内嵌凸部31。此时，内嵌凸部31为，第一内嵌段部39a的内嵌凸部31与第二内嵌段部39b的内嵌凸部31，在沿轴芯方向观察时在周方向Z上隔开间隙地交替形成，第二内嵌段部39b的内嵌凸部31与第三内嵌段部39c的内嵌凸部31，在沿轴芯方向观察时在周方向Z上隔开间隙地交替形成。

接下来，参照附图，对使用本第二实施方式的钢管桩的接头构造100将下部钢管桩2与上部钢管桩3进行连接的方法进行详细说明。

首先，将上部钢管桩3的内嵌端部30沿轴芯方向X插入下部钢管桩2的外嵌端部20。由此，如图23以及图24所示那样，第一内嵌段部39a的内嵌凸部31在第一外嵌段部29a的外嵌槽部22中通过，而与第一外嵌段部29a的外嵌卡合槽23的下端面抵接。此外，第二内嵌段部39b的内嵌凸部31在第二外嵌段部29b的外嵌槽部22中通过，而与第二外嵌段部29b的外嵌卡合槽23的下端面抵接。并且，第三内嵌段部39c的内嵌凸部31在第三外嵌段部29c的外嵌槽部22中通过，而与第三外嵌段部29c的外嵌卡合槽23的下端面抵接。

在此，在接头构造100中，第一外嵌段部29a的外嵌凸部21以及第二外嵌段部29b的外嵌槽部22形成为，在下部钢管桩2的轴芯正交方向Y上成为大致相同厚度，并且，第一内嵌段部39a的内嵌槽部32以及第二内嵌段部39b的内嵌凸部31形成为，在上部钢管桩3的轴芯正交方向Y上成为大致相同厚度。此外，第二外嵌段部29b的外嵌凸部21以及第三外嵌段部29c的外嵌槽部22形成为，在下部钢管桩2的轴芯正交方向Y上成为大致相同厚度，并且，第二内嵌段部39b的内嵌槽部32以及第三内嵌段部39c的内嵌凸部31形成为，在上部钢管桩3的轴芯正交方向Y上成为大致相同厚度。因此，以第三内嵌段部39c的内嵌凸部31与第一外嵌段部29a以及第二外嵌段部29b的外嵌凸部21不会干涉、并且第二内嵌段部39b的内嵌凸部31与第一外嵌段部29a的外嵌凸部21不会干涉的方式，上部钢管桩3的内嵌端部30向下部钢管桩2的外嵌端部20插入。

此时，在接头构造100中，如图24所示那样，在将上部钢管桩3的内嵌端部30插入到下部钢管桩2的外嵌端部20的状态下，在外嵌端部20的前端部28与内嵌端部30的内嵌边缘部38之间，形成为在轴芯方向X上成为规定的高度的间隙d。

接下来，在接头构造100中，如图25所示那样，使下部钢管桩2与上部钢管桩3向围绕轴芯的周方向Z相对旋转。由此，如图26以及图27所示那样，内嵌凸部31在外嵌卡合槽23内沿周方向Z移动到外嵌凸部21的下方。然后，内嵌凸部31在轴芯方向X上与外嵌凸部21卡合，下部钢管桩2的外嵌端部20与上部钢管桩3的内嵌端部30相互嵌合。

此时，在接头构造100中，如图27所示那样，使第三锥部31a(参照图9)与第一锥部21a(参照图5)抵接，并且，使第四锥部31b(参照图9)与第二锥部23a(参照图5)抵接，使内嵌凸部31在外嵌卡合槽23中沿周方向Z移动。由此，下部钢管桩2与上部钢管桩3在轴芯方向X上接近，外嵌端部20的前端部28与内嵌端部30的内嵌边缘部38将间隙d填埋而抵接。

如上述那样，在本第二实施方式中，与第一实施方式同样，在外嵌凸部21与内嵌凸部31在轴芯方向X上卡合的状态下，外嵌端部20的前端部28与内嵌端部30的内嵌边缘部38将间隙d填埋而抵接。由此，能够通过从外部对间隙d进行目视确认，而判断下部钢管桩2的外嵌端部20与上部钢管桩3的内嵌端部30是否完全嵌合。

此外，与第一实施方式同样，在本第二实施方式中，也可以在使下部钢管桩2的外嵌端部20与上部钢管桩3的内嵌端部30嵌合之后，将塞尺插入间隙d，根据塞尺是否通过间隙d，来确认外嵌端部20与内嵌端部30的嵌合。在该情况下，与上述的基于目视确认的方法相比，能够可靠地判断外嵌端部20与内嵌端部30是否嵌合。

此外，在本第二实施方式中，与第一实施方式同样，但能够如图27所示那样，通过使第三锥部31a(参照图9)与第一锥部21a(参照图5)抵接，并且使第四锥部31b(参照图9)与第二锥部23a(参照图5)抵接，来使上部钢管桩3的内嵌凸部31在下部钢管桩2的外嵌卡合槽23中沿周方向Z顺利地移动。因此，下部钢管桩2的外嵌端部20与上部钢管桩3的内嵌端部30的嵌合变得容易。此外，内嵌凸部31由外嵌卡合槽23的卡止部23b(参照图5)卡止，因此能够抑制上部钢管桩3的需要以上的旋转。

在本第二实施方式的钢管桩的接头构造100中，在下部钢管桩2的外嵌端部20与上部钢管桩3的内嵌端部30相互嵌合的状态下，第一内嵌段部39a的内嵌凸部31卡合于第一外嵌段部29a的外嵌凸部21，此外，第二内嵌段部39b的内嵌凸部31卡合于第二外嵌段部29b的外嵌凸部21，并且，第三内嵌段部39c的内嵌凸部31卡合于第三外嵌段部29c的外嵌凸部21。然后，弯曲载荷以及拉伸载荷传递至钢管桩的主体。此外，第一外嵌段部29a的外嵌凸部21与第二外嵌段部29b的外嵌凸部21，使轴芯方向X的位置错开而设置，第二外嵌段部29b的外嵌凸部21与第三外嵌段部29c的外嵌凸部21，使轴芯方向X的位置错开而设置。因此，在本第二实施方式的钢管桩的接头构造100中，能够不产生沿轴芯方向观察时的截面缺损地将下部钢管桩2与上部钢管桩3进行连接。

由此，与第一实施方式同样，在本第二实施方式中，也能够避免在下部钢管桩2的外嵌端部20与上部钢管桩3的内嵌端部30相互嵌合的状态下，外嵌凸部21以及内嵌凸部31能够传递的弯曲载荷以及拉伸载荷，由于沿轴芯方向观察时的截面缺损而降低。因此，不需要为了耐受规定的弯曲载荷以及拉伸载荷，而使外嵌凸部21以及内嵌凸部31肥大化截面缺损量，此外，不需要使外嵌段部29以及内嵌段部39的段数在轴芯方向X上增加，因此能够避免钢管桩的接头构造的加工成本、材料成本增大。

在本第二实施方式中，第一外嵌段部29a的外嵌凸部21与第二外嵌段部29b的外嵌凸部21，使轴芯方向X的位置错开而设置，第二外嵌段部29b的外嵌凸部21与第三外嵌段部29c的外嵌凸部21，使轴芯方向X的位置错开而设置，因此能够使外嵌凸部21以及内嵌凸部31所负担的弯曲载荷以及拉伸载荷在周方向Z上均匀。因此，能够避免弯曲载荷以及拉伸载荷在周方向Z上集中到一部分的外嵌凸部21以及内嵌凸部31。由此，在本第二实施方式中，也能够使从外嵌凸部21以及内嵌凸部31向下部钢管桩2以及上部钢管桩3的主体传递的这些载荷在周方向Z上均匀，因此能够避免下部钢管桩2以及上部钢管桩3的板厚增加。作为其结果，能够避免下部钢管桩2以及上部钢管桩3的接头构造的材料成本增大。

在此，在第一外嵌段部29a以及第一内嵌段部39a，外嵌凸部21以及内嵌凸部31为1段(1列)，下部钢管桩2以及上部钢管桩3的板厚，只要具有与该1段量的弯曲载荷以及拉伸载荷相对的耐力的大小就足够。另一方面，在第二外嵌段部29b以及第二内嵌段部39b，外嵌凸部21以及内嵌凸部31的段数(列数)增加，在第三外嵌段部29c以及第三内嵌段部39c，外嵌凸部21以及内嵌凸部31的段数进一步增加，因此需要使下部钢管桩2以及上部钢管桩3的板厚成为与这些相对应的大小。在接头构造100中，从下部钢管桩2的轴芯方向X的外侧(上侧)朝向内侧(下侧)，此外，从上部钢管桩3的轴芯方向X的外侧(下侧)朝向内侧(上侧)，使下部钢管桩2以及上部钢管桩3的板厚阶段性地厚壁化，而形成外嵌段部29以及内嵌段部39。由此，在本第二实施方式中，也能够容易地实现根据外嵌凸部21以及内嵌凸部31的段数来使下部钢管桩2以及上部钢管桩3的板厚阶段性地增加的构造。

此外，在接头构造100中，第一外嵌段部29a的外嵌凸部21与第二外嵌段部29b的外嵌凸部21，使轴芯方向X的位置错开而设置，第二外嵌段部29b的外嵌凸部21与第三外嵌段部29c的外嵌凸部21，使轴芯方向X的位置错开而设置。因此，即使在对下部钢管桩2与上部钢管桩3连接的部位作用了弯曲载荷的情况下，也能够将第一外嵌段部29a、第二外嵌段部29b以及第三外嵌段部29c的任一个的外嵌凸部21，以及第一内嵌段部39a、第二内嵌段部39b以及第三内嵌段部39c的任一个的内嵌凸部31，可靠地配置在与拉伸应力成为最大的下部钢管桩2以及上部钢管桩3的最边缘端部对应的部位。由此，在本第二实施方式中，也能够使任意的外嵌凸部21以及内嵌凸部31可靠地负担弯曲载荷，而避免下部钢管桩2的外嵌端部20以及上部钢管桩3的内嵌端部30破损。

在本第二实施方式中，表示了如下情况：外嵌段部29以及内嵌段部39的段数分别为3，第一外嵌段部29a的外嵌凸部21与第二外嵌段部29b的外嵌凸部21，使轴芯方向X的位置错开，第二外嵌段部29b的外嵌凸部21与第三外嵌段部29c的外嵌凸部21，使轴芯方向X的位置错开而设置。

然而，不限于上述情况，例如，也可以为，第一外嵌段部29a的外嵌凸部21与第二外嵌段部29b的外嵌凸部21，使轴芯方向X的位置错开而设置，第二外嵌段部29b的外嵌凸部21与第三外嵌段部29c的外嵌凸部21，使轴芯方向X的位置一致地设置。在该情况下，也能够不产生沿轴芯方向观察时的截面缺损，而将从外嵌凸部21以及内嵌凸部31向钢管桩的主体传递的载荷，在周方向上均匀。

由此，在沿着轴芯方向X形成于外嵌端部20的多个外嵌段部29，在轴芯方向X上位于最外侧(上侧)的外嵌段部29的外嵌凸部21、与在轴芯方向X上位于内侧(下侧)的至少一个外嵌段部29的外嵌凸部21，使轴芯方向X上的位置错开而设置即可。换言之，在相互相邻的多个外嵌段部29中的至少一个(1组)相邻外嵌段部29，一方的外嵌段部29的外嵌凸部21与另一方的外嵌段部29的外嵌槽部22设置为，在从轴芯方向X观察的情况下在轴芯正交方向Y上相邻即可。

在第一实施方式中，表示了外嵌段部29以及内嵌段部39的段数分别为2的情况，在第二实施方式中，表示了外嵌段部29以及内嵌段部39的段数分别为3的情况，但段部的数量优选为2。在段部的数量较多的情况下，钢管桩的外嵌段部与内嵌段部的前端部(轴芯方向X的外侧)的厚度必然变小。前端部的厚度越小，则越容易由于载荷负荷而产生破损。作为其结果，接头构造容易产生破坏。另一方面，如果使段部的数量为2，则能够在将外嵌段部与内嵌段部的前端部(轴芯方向X的外侧)的厚度维持为一定以上的同时，使轴芯方向X的内侧的厚度变薄。因此，能够避免钢管桩的板厚增加导致的材料成本增加。

以上，对本发明的实施方式的例子进行了详细说明，但上述实施方式均仅是表示为了实施本发明的具体化的例子，不通过这些例子来限定地解释本发明的技术的范围。

例如，也可以采用下部钢管桩2(第一钢管桩)具备内嵌端部30、上部钢管桩3(第二钢管桩)具备外嵌端部20的接头构造。

此外，也可以采用具有防止在轴芯方向X上连接的下部钢管桩2以及上部钢管桩3的反转的旋转防止机构(未图示)的接头构造。例如，作为旋转防止机构，也可以在沿轴芯方向X将下部钢管桩2以及上部钢管桩3连接的状态下，向下部钢管桩2插入螺钉来防止反转。

此外，在外嵌端部20，可以在下部钢管桩2的轴芯方向X上排列任意段数的外嵌段部29，在内嵌端部30，可以在上部钢管桩3的轴芯方向X上排列任意段数的内嵌段部39。

工业上的可利用性

能够提供钢管桩的接头构造以及钢管桩，能够抑制现场的钢管桩的旋转时间劳力的增大，并且能够避免钢管桩的需要以上的板厚增加，即使作用弯曲载荷也不担心破损。

符号的说明

1：钢管桩的接头构造

2：下部钢管桩(第一钢管桩)

20：外嵌端部

21：外嵌凸部

21a：第一锥部

22：外嵌槽部

23：外嵌卡合槽

23a：第二锥部

23b：卡止部

28：前端部

29：外嵌段部

29a：第一外嵌段部

29b：第二外嵌段部

29c：第三外嵌段部

3：上部钢管桩(第二钢管桩)

30：内嵌端部

31：内嵌凸部

31a：第三锥部

31b：第四锥部

32：内嵌槽部

33：内嵌卡合槽

38：内嵌边缘部

39：内嵌段部

39a：第一内嵌段部

39b：第二内嵌段部

39c：第三内嵌段部

100：钢管桩的接头构造

X：轴芯方向

Y：轴芯正交方向

Z：周方向

d：间隙

h：锥部的高度

Claims (6)

1.一种钢管桩的接头构造，将第一钢管桩和第二钢管桩直列地接合，其特征在于，

具备：

上述第一钢管桩的开口端即外嵌端部；以及

在上述第二钢管桩的一端成为向上述外嵌端部插入的部位的圆柱状的内嵌端部，

上述外嵌端部具有：

多个外嵌凸部，从其内周面朝向上述第一钢管桩的径向内侧突出，并且沿上述第一钢管桩的周方向设置；

外嵌槽部，在上述第一钢管桩的周方向上相互相邻的上述外嵌凸部之间形成；以及

外嵌卡合槽，在上述内周面上，在比上述外嵌凸部以及上述外嵌槽部更靠上述第一钢管桩的轴芯方向内侧的位置上，沿上述周方向形成，

上述内嵌端部具有从其外周面朝向上述第二钢管桩的径向外侧突出并且沿上述第二钢管桩的周方向设置的多个内嵌凸部，

上述内嵌凸部分别为，在上述内嵌端部插入上述外嵌端部，使上述第一钢管桩和上述第二钢管桩围绕上述第一钢管桩的轴芯相对旋转之后，在上述外嵌卡合槽中与上述外嵌凸部分别卡合，

上述外嵌凸部以及上述外嵌槽部沿上述第一钢管桩的轴芯方向成为多列，

在相互相邻的上述多列中的至少1组的相邻的2列中，一个列的上述外嵌凸部与另一个列的上述外嵌槽部被设置为，在从上述第一钢管桩的轴芯方向观察的情况下在上述第一钢管桩的径向上相邻，

上述内嵌端部在上述第二钢管桩的轴芯方向内侧，具有在将上述内嵌端部插入到上述外嵌端部的状态下，在与上述外嵌端部的前端部之间形成间隙的内嵌边缘部，

上述外嵌凸部在上述第一钢管桩的轴芯方向内侧的端面上，具有以上述第一钢管桩的轴芯方向的高度与上述间隙成为大致相同的方式、沿着上述第一钢管桩的周方向倾斜的第一锥部，

上述外嵌卡合槽在沿上述第一钢管桩的轴芯方向与上述第一锥部对置的部位，具有以与上述第一锥部大致平行的方式向上述第一钢管桩的周方向倾斜的第二锥部，

上述内嵌凸部在上述第二钢管桩的轴芯方向内侧的端面上，具有以与上述第一锥部抵接的方式沿着上述第二钢管桩的周方向倾斜的第三锥部，并且在上述第二钢管桩的轴芯方向外侧的端面上，具有以与上述第二锥部抵接的方式沿着上述第二钢管桩的周方向倾斜的第四锥部，

上述外嵌端部和上述内嵌端部为，通过使上述第一钢管桩和上述第二钢管桩围绕上述第一钢管桩的轴芯相对旋转，由此上述第一锥部与上述第三锥部抵接，并且上述第二锥部与上述第四锥部抵接，上述多个外嵌凸部与上述多个内嵌凸部卡合，上述内嵌边缘部与上述前端部以填埋上述间隙的方式抵接并相互嵌合。

2.如权利要求1记载的钢管桩的接头构造，其特征在于，

上述外嵌端部具有沿上述第一钢管桩的轴芯方向形成的多个段部，

在上述多个段部的各自上设置有至少1列的上述外嵌凸部以及上述外嵌槽部，

在相邻的2个上述段部中，一方的上述段部的上述外嵌凸部与另一方的上述段部的上述外嵌槽部被设置为，在从上述第一钢管桩的轴芯方向观察的情况下，在上述第一钢管桩的径向上相邻。

3.如权利要求2记载的钢管桩的接头构造，其特征在于，

在相邻的2个上述段部中，在从上述第一钢管桩的轴芯方向观察的情况下，一个上述段部的上述外嵌凸部设置在与另一个上述段部的上述外嵌槽部在上述第一钢管桩的径向上相邻的位置的全部位置，

上述外嵌凸部被设置为，在从上述第一钢管桩的轴芯方向观察的情况下，沿着上述第一钢管桩的周方向无间隙。

4.如权利要求2记载的钢管桩的接头构造，其特征在于，

在上述第一钢管桩的轴芯方向上相邻的上述多个段部为，以位于上述第一钢管桩的轴芯方向外侧的上述段部的上述外嵌凸部与位于上述第一钢管桩的轴芯方向内侧的上述段部的上述外嵌槽部成为大致相同厚度的方式，使上述第一钢管桩沿着上述第一钢管桩的轴芯方向阶段性地厚壁化而形成。

5.如权利要求3记载的钢管桩的接头构造，其特征在于，

在上述第一钢管桩的轴芯方向上相邻的上述多个段部为，以位于上述第一钢管桩的轴芯方向外侧的上述段部的上述外嵌凸部与位于上述第一钢管桩的轴芯方向内侧的上述段部的上述外嵌槽部成为大致相同厚度的方式，使上述第一钢管桩沿着上述第一钢管桩的轴芯方向阶段性地厚壁化而形成。

6.一种钢管桩，其特征在于，

具备权利要求1～5任一项记载的钢管桩的接头构造。