CN104483782A - 一种液晶显示器的胶框的涂布方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种液晶显示器的胶框的涂布方法，该方法包括以下步骤：在基板上涂布胶框，胶框包括胶框主体和至少一个沿胶框主体的第一边向外凸出的凸出部，凸出部至少包括两条连接边，连接边自第一边延伸；沿着第一方向对凸出部进行切割以使胶框形成向外凸出的开口，使得开口的远离胶框主体的两端部齐平，其中，第一方向为与第一边平行的方向。因此可以形成具有精确位置、尺寸的液晶注入口，可以规避现有技术中的始终端不齐平的问题，方便后续的液晶注入。

Description

一种液晶显示器的胶框的涂布方法

技术领域

本发明涉及显示技术领域，尤其是涉及一种液晶显示器的胶框的涂布方法。

背景技术

在液晶显示面板制作中，在上下面板中封入液晶是非常重要的一道工序，通常有两种方式：

第一种是灌晶的方式：通常只有低世代线基板采用，灌晶通常采用丝网印刷技术制作半封闭液晶盒，然后采用真空插槽利用毛细现象吸入液晶，然后再进行封口。封口处封口胶极易污染盒内液晶造成封口不良，且受制于网版制作工艺及印刷精度，大世代线难以采用丝网印刷工艺制盒。

第二种是ODF(One Drop Filling，液晶滴入制程)方式：大世代线采用ODF方式进行液晶滴下。所需胶框采取涂布工艺制作，但液晶滴下方式液晶滴下量设定后即固定，不能随盒厚变化而自行调整，液晶量偏差过大即造成真空bubble或颜色异常(发黄)，在液晶滴下完成后的真空贴合、UV固化工艺中，若制程条件不合适或因生产中处理异常造成时间超时将造成框胶穿刺不良。而灌晶工艺因灌晶时框形已制作好，不存在液晶框胶穿刺等问题。

现有技术通过涂布式机台制作灌晶液晶盒可解决液晶滴下方式造成的不良，但涂布式机台通过气压将注射器内框胶压出时，其所压出的图形的始端与终端长度、形状不规则，如图1所示，胶框10的始端11和终端12的位置不对齐，不能精确绘制线段，这难以满足灌晶所需的精确位置、尺寸的液晶注入口，影响了后续的灌晶和封口操作。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是提供一种液晶显示器的胶框的涂布方法，能够规避胶框涂布时始端、终端不齐平的问题以及难以控制涂布精度的问题。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种液晶显示器的胶框的涂布方法，该方法包括以下步骤：在基板上涂布胶框，胶框包括胶框主体和至少一个沿胶框主体的第一边向外凸出的凸出部，凸出部至少包括两条连接边，连接边自第一边延伸；沿着第一方向对凸出部进行切割以使胶框形成向外凸出的开口，开口的远离胶框主体的两端部齐平，其中，第一方向为与第一边平行的方向。

其中，胶框包括至少两个凸出部，在基板上涂布胶框的步骤进一步包括：使用连笔方式在基板上涂布具有至少两个凸出部的胶框。

其中，在基板上涂布胶框的步骤还包括：使用连笔方式在基板上一笔涂布至少两个胶框。

其中，胶框主体还包括与第一边平行的第二边，使用连笔方式在基板上一笔涂布至少两个胶框的步骤还包括：依次涂布的前一胶框的第二边与后一胶框的凸出部连接，连接位置处重复涂布两次。

其中，使用连笔方式在基板上一笔涂布至少两个胶框的步骤还包括使用连笔方式在基板上一笔涂布n个胶框，具体包括：首先用方波形状依次涂布第一至第n个胶框的半边，然后依次涂布第n至第一个胶框的另一半边；其中，在依次涂布第n至第一个胶框的另一半边的过程中，在第n至第一个胶框的第一边上依次形成至少一个凸出部。

其中，方法还包括：沿着第一方向对第一个至第n-1个胶框的重复涂布两次的位置进行切割，使得第二边的重复涂布两次的位置的框胶与其他位置的框胶表面齐平。

其中，胶框主体还包括与第一边依次首尾相接的第二边、第三边和第四边，第一边和第三边相互平行，第二边和第四边相互平行，使用连笔方式在基板上一笔涂布至少两个胶框的步骤还包括：相邻的两胶框中，一胶框的第二边与另一胶框的第四边通过连接线连接，并在连接线上重复涂布两次。

其中，使用连笔方式在基板上一笔涂布至少两个胶框的步骤还包括使用连笔方式在基板上一笔涂布n个胶框，具体包括：依次涂布第一个胶框的第四边、具有凸出部的第一边、第二边，连接线，第二个胶框的第四边、具有凸出部的第一边、第二边，连接线，…，第n个胶框的第四边、具有凸出部的第一边、第二边、第三边，连接线，第n-1个胶框的第三边，连接线，…，第一个胶框的第三边。

其中，方法还包括：对胶框主体之间的连接线的两端进行切割，以分离通过连接线相连的胶框主体。

其中，方法还包括：沿着垂直于第一方向的第二方向对重复涂布两次的位置的框胶进行切割，使得重复涂布两次的位置的框胶与框胶主体的其他位置的框胶表面齐平。

本发明的有益效果是：区别于现有技术的情况，本发明在基板上涂布胶框，其中，胶框包括胶框主体和至少一个沿胶框主体的第一边向外凸出的凸出部，凸出部至少包括两条连接边，连接边自第一边延伸，然后再沿着与第一边平行的第一方向对凸出部进行切割以使胶框形成向外凸出的开口，使得开口的远离胶框主体的两端部齐平，由此能够规避胶框涂布时始端、终端不齐平的问题以及难以控制涂布精度的问题。

附图说明

图1是现有技术的胶框的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的一种液晶显示器的胶框的涂布方法的流程图；

图3是使用图2所示的方法形成的一种胶框的结构图；

图4是使用图2所示的方法形成的另一种胶框的结构图；

图5是使用图2所示的方法形成的又一种胶框的结构图；

图6是使用连笔方式在基板上一笔涂布n个胶框的一种结构示意图；

图7是使用连笔方式在基板上一笔涂布n个胶框的另一种结构示意图；

图8是使用连笔方式在基板上一笔涂布n个胶框的又一种结构示意图。

具体实施方式

请参阅图2，图2是本发明实施例提供的一种液晶显示器的胶框的涂布方法的流程图。如图2所示，本发明的方法包括以下步骤：

步骤S1：在基板上涂布胶框，胶框包括胶框主体和至少一个沿胶框主体的第一边向外凸出的凸出部，凸出部至少包括两条连接边，连接边自第一边延伸。

其中，本发明实施例的基板为玻璃母板，具体来说，为未进行切割成单个液晶盒，即液晶显示面板的基板。

如图3所示，本发明的胶框30的突出部31包括两条连接边310和311。连接边310和311自胶框主体32的第一边321向远离胶框主体32的方向延伸，其中，连接边310和311和胶框主体32的第一边321垂直。

在其他实施例中，连接边310和311还可以和第一边321成钝角或锐角设置，或者连接边310和311和第一边321的连接处为具有一定弧度的过渡结构等等。只要能形成沿胶框主体32的第一边321向外凸出的凸出部31的结构都是本发明的保护范围。

图3所示的凸出部31只为一个，即只有两条连接边310和311。值得注意的是，为了节省框胶材料，图3所示的凸出部31设置成开口的结构，即从凸出部31的其中一连接边，例如310开始进行涂布，然后到连接边311结束，其中，作为涂布起点和终点的连接边310和311是不交接的。

为了进一步增加液晶注入的速度，在其他实施例中，胶框还可以包括两个或者以上的凸出部，具体请参阅图4和图5所示。图4的胶框40包括两个凸出部41和42，图5所示的胶框50包括三个凸出部51、52和53。

其中，图4和图5所示的凸出部和图3所示的凸出部31的结构相同，在此不再赘述。

其中，图4和图5所示的胶框可以使用练笔方式在基板上涂布形成。具体的，以图4所示的胶框40为例说明，可以以其中一个凸出部，例如凸出部41的连接边上的一点411为起点，按照如图4所示的逆时针的方向连笔涂布。

应理解，图5所示的胶框50的涂布原理与图4所示的胶框40的涂布原理相同，在此不再赘述。

应理解，为了节省框胶材料，图4和图5的包含起点的凸出部也可以如图3所示一样，设置成开口的结构。

本实施例中，还可以使用连笔方式在基板上一笔涂布至少两个胶框，其中，包括三种涂布方法，具体如下：

请参阅图6所示，举例使用连笔方式在基板上一笔涂布n个图3所示的胶框30。其中，胶框主体32还包括与第一边321平行的第二边322。

第一种方法为：依次涂布的前一胶框30的第二边322与后一胶框30的凸出部31连接，连接位置330处重复涂布两次。具体而言，首先用方波形状依次涂布第1至第n个胶框30的半边，然后依次涂布第n至第1个胶框30的另一半边，其中，在依次涂布第n至第一个胶框30的另一半边的过程中，在第n至第一个胶框30的第一边321上依次形成至少一个凸出部。如图6所示，依次形成一个凸出部31。

具体涂布方向如图6所示，其中，为了区别出依次涂布的第1至第n个胶框30的半边和依次涂布的第n至第1个胶框30的另一半边，本发明的图6采用了两种不同填充的线来区分，应理解，图6所示的不同填充的线并不构成对胶框的材料等的限定。并且，以下图7和图8所示的不同的填充的线也同样是为了区别不同的涂布方向，也不应理解为构成对胶框的材料等的限定。

为了减小在后续对第二边322的和凸出部31相连的位置进行切割时容易将第二边322的框胶切除掉的风险，本发明实施例提供了将第二边322和凸出部31分开的涂布方式。

具体请参阅图7所示，图7举例使用连笔方式在基板上一笔涂布n个图4所示的胶框40。其中，胶框主体43包括具有凸出部41和42的第一边410、与第一边410依次首尾相接的第二边412、第三边413和第四边414，第一边410和第三边413相互平行，第二边412和第四边414相互平行。

第二种方法是：相邻的两胶框40中，一胶框40的第三边413与另一胶框40的第一边410通过连接线430连接，并在连接线430上重复涂布两次。具体而言，依次涂布第一个胶框40的凸出部41的一连接边、与凸出部41的该连接边相连的第一边410、第二边412、第三边413、连接线430，第二个胶框40的具有凸出部41和42的第一边410、第二边412，第三边413、连接线430，…，第n个胶框40的具有凸出部41和42的第一边410、第二边412、第三边413，第四边414、连接线430，第n-1个胶框40的第四边414，连接线430，…，第一个胶框40的第四边414、第一边410、凸出部42以及凸出部41的另一连接边。

其中，还可以从第一个胶框40的其他边或者第一边410的其他位置开始涂布，或者从其他胶框的其他边开始涂布，本发明实施例不对开始涂布的位置作限制。并且，本实施例中，连接线430涂布在两相邻的胶框40的第三边413和第一边410的端点位置，在其他实施例中，连接线430还可以设置在第三边413和第一边410之间的任何位置。

请参阅图8，举例使用连笔方式在基板上一笔涂布n个图3所示的胶框30。其中，胶框主体32还包括与第一边321依次首尾相接的第二边322、第三边323和第四边324，第一边321和第三边323相互平行，第二边322和第四边324相互平行。

第三种方法是：相邻的两胶框30中，一胶框30的第二边322与另一胶框30的第四边324通过连接线330连接，并在连接线330上重复涂布两次。具体而言，依次涂布第一个胶框30的第四边324、具有凸出部31的第一边321、第二边322，连接线330，第二个胶框30的第四边324、具有凸出部31的第一边321、第二边322，连接线330，…，第n个胶框30的第四边324、具有凸出部31的第一边321、第二边322、第三边323，连接线330，第n-1个胶框30的第三边323，连接线330，…，第一个胶框30的第三边323。

其中，还可以从第一个胶框30的其他边开始涂布，或者从其他胶框的其他边开始涂布，本发明实施例不对开始涂布的位置作限制。并且，本实施例中，连接线330涂布在两相邻的胶框30的第二边322和第四边324的端点位置，在其他实施例中，连接线330还可以设置在第二边322和第四边324之间的任何位置。

应理解，前文所述的第一至第三种方法都是举例说明而已。凡是使用连笔方式在基板上一笔涂布的胶框，不管其凸出部为一个、两个或多个都在本发明的保护范围内。

步骤S2：沿着第一方向对凸出部进行切割以使胶框形成向外凸出的开口，使得开口的远离胶框主体的端部齐平，其中，第一方向为与第一边平行的方向。

请再参阅图3所示，沿着虚线AB的方向对凸出部31进行切割，使得开口312的远离胶框主体32的端部齐平。由此可以形成具有精确位置、尺寸的液晶注入口，可以规避现有技术中的始终端不齐平的问题。方便后续的液晶注入。并且如图3所示，本发明实施例的开口312的端部到胶框主体32的第一边321具有一小段的距离，即保留了一小段的连接边310和311，在后续封胶工艺时因有连接边，开口处的框胶在表面张力作用下将在连接边310和311之间凝结，不易在UV固化前即扩散至液晶盒内与开口312处液晶反应造成封口污染类不良。

应理解，同样对图4和图5的凸出部进行切割处理。切割方向具体如图4和图5所示的虚线，在此不再赘述。

其中，若如图6-图8所示的使用连笔方式在基板上一笔涂布n个胶框时，除了需要如图3和图4所示那样对凸出部进行切割外，还进一步需要对重复涂布两次的位置进行切割。

具体而言，当如图6所示的使用连笔方式在基板上一笔涂布n个胶框时，沿着第一方向对第一个至第n-1个胶框30的重复涂布两次的位置进行切割，使得第二边322的重复涂布两次的位置的框胶与其他位置的框胶齐平。如图6所示的虚线EF所示。也就是说，将连接在胶框30的第二边322处的凸出的结构切割掉，使得第二边322不再具有向相邻的胶框30的凸出部31凸出的结构。

当如图7所示的使用连笔方式在基板上一笔涂布n个胶框时，对胶框主体43之间的连接线430的两端进行切割，以分离通过连接线430相连的胶框主体43。如图7所示的虚线MN和虚线OP所示。

在其他实施例中，由于图7所示的胶框中，在对凸出部41和42进行切割时已经将连接线430切割了一次，使得连接线430的与第一边410连接的部分与凸出部进过切割后形成的开口齐平。因此，在考虑工艺切割成本的情况下，可以不再沿着虚线OP进行切割。

当如图8所示的使用连笔方式在基板上一笔涂布n个胶框时，对胶框主体32之间的连接线330的两端进行切割，以分离通过连接线330相连的胶框主体32。如图8所示的虚线VC和虚线KL所示。

进一步的，本发明还沿着垂直于第一方向的第二方向对重复涂布两次的位置的框胶进行切割，使得重复涂布两次的位置的框胶与框胶主体的其他位置的框胶表面齐平。也就是说，重复涂布两次的位置的框胶会比其他位置的框胶的厚度更厚，因此，为了防止重复涂布两次的位置的框胶使得液晶盒存在空隙，从而造成漏晶或漏光的现象，本发明进一步沿着垂直于框胶的厚度方向(即第二方向)对重复涂布两次的位置的框胶进行削平。

综上所述，本发明由于涂布了具有凸出的开口的框胶，并且开口的端部齐平，因此可以形成具有精确位置、尺寸的液晶注入口，可以规避现有技术中的始终端不齐平的问题。方便后续的液晶注入。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种液晶显示器的胶框的涂布方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

在基板上涂布胶框，所述胶框包括胶框主体和至少一个沿所述胶框主体的第一边向外凸出的凸出部，所述凸出部至少包括两条连接边，所述连接边自所述第一边延伸；

沿着第一方向对所述凸出部进行切割以使所述胶框形成向外凸出的开口，使得所述开口的远离所述胶框主体的两端部齐平，其中，所述第一方向为与所述第一边平行的方向。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述胶框包括至少两个凸出部，所述在基板上涂布胶框的步骤进一步包括：

使用连笔方式在所述基板上涂布具有至少两个所述凸出部的所述胶框。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述在基板上涂布胶框的步骤还包括：

使用连笔方式在所述基板上一笔涂布至少两个所述胶框。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述胶框主体还包括与所述第一边平行的第二边，所述使用连笔方式在所述基板上一笔涂布至少两个所述胶框的步骤还包括：

依次涂布的前一所述胶框的第二边与后一所述胶框的凸出部连接，所述连接位置处重复涂布两次。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述使用连笔方式在所述基板上一笔涂布至少两个所述胶框的步骤还包括使用连笔方式在所述基板上一笔涂布n个所述胶框，具体包括：

首先用方波形状依次涂布第一至第n个所述胶框的半边，然后依次涂布第n至第一个所述胶框的另一半边；

其中，在依次涂布第n至第一个所述胶框的另一半边的过程中，在所述第n至第一个所述胶框的第一边上依次形成至少一个凸出部。

6.根据权利要求4或5所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

沿着所述第一方向对第一个至第n-1个所述胶框的重复涂布两次的位置进行切割，使得所述第二边的重复涂布两次的位置的框胶与所述其他位置的框胶表面齐平。

7.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述胶框主体还包括与所述第一边依次首尾相接的第二边、第三边和第四边，所述第一边和所述第三边相互平行，所述第二边和所述第四边相互平行，所述使用连笔方式在所述基板上一笔涂布至少两个所述胶框的步骤还包括：

相邻的两所述胶框中，一所述胶框的第二边与另一所述胶框的第四边通过连接线连接，并在所述连接线上重复涂布两次。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述使用连笔方式在所述基板上一笔涂布至少两个所述胶框的步骤还包括使用连笔方式在所述基板上一笔涂布n个所述胶框，具体包括：

依次涂布第一个所述胶框的第四边、具有所述凸出部的第一边、第二边，所述连接线，第二个所述胶框的第四边、具有所述凸出部的第一边、第二边，所述连接线，…，第n个所述胶框的第四边、具有所述凸出部的第一边、第二边、第三边，所述连接线，第n-1个所述胶框的第三边，所述连接线，…，第一个所述胶框的第三边。

9.根据权利要求7或8所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

对所述胶框主体之间的连接线的两端进行切割，以分离通过所述连接线相连的所述胶框主体。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

沿着垂直于所述第一方向的第二方向对重复涂布两次的位置的框胶进行切割，使得所述重复涂布两次的位置的框胶与所述框胶主体的其他位置的框胶表面齐平。