CN1044819C - 树脂复鞣剂制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明是一种制革用树脂复鞣剂的制备方法。是将混合氯化稀土0.1%~8.0%、多羧酸化合物及其盐0.1%~1.8%、多胺基化合物0.1%~6.0%、不饱和酸类共聚物10%~30%、配成碱性三价铬液的Cr2O30~0.8%和水在50~70℃下反应1~3小时后,再加入甲醛0~5.0%,继续反应10~30分钟而得本发明的树脂复鞣剂。其优点为:产品稳定性好,贮存期长,可节约红矾和染料用量,上染率高,成革色泽均匀,色调饱满,手感丰满,提高得革率,并大大减少对环境的污染,简化制革工序。
Description
本发明是一种制革用的树脂复鞣剂制备方法,属于高分子配合物的制备。
对于制革工艺来说,皮革复鞣技术十分重要,被称为“点金术”。在制革工艺中,复鞣剂有许多种,其中常用的树脂复鞣剂有丙烯酸类,马来酸类聚合物水溶液。但这类树脂复鞣剂多属阴离子型,对制革后工序染色工序中染料的上染影响较大,成革染深色时常出现“败色”现象。解决“败色”问题的途径之一是采用含金属离子的树脂复鞣剂。如德国专利DE 3724807报导了一种含铬硫代丙烯酸树脂复鞣剂;苏联专利SU1447853报导了一种含铬铝丙烯酸树脂鞣剂;SU1675333则报导了一种含铝聚合物鞣剂的生产。然而,铬是国际上公认的战略物质,价格昂贵,也是制革工业的重要污染源。为此,人们正在努力开发新的复鞣剂,在制革工艺中尽量不用或少用含铬复鞣剂。三价稀土金属离子(RE)具有一定的鞣性,在皮革鞣制和染色上已有广泛的应用,但含稀土金属离子的树脂复鞣剂却未见任何报导。
本发明的目的是克服已有技术的缺陷,采用一种新的配方及工艺制取复鞣剂,以减少对染色工序的不良影响,提高成革率,简化制革工艺,降低生产成本,同时还能大大减轻对环境的污染。
本发明的目的是采用如下方案实现的:混合氯化稀土0.1%~8.0%(重量,下同),多羧酸化合物及其盐类0.1%~1.8%,多胺基化合物0.1%~6.0%,不饱和酸类共聚物10%~30%,余量为水,于50~70℃下反应1~3小时而得本发明的树脂复鞣剂。
在上述配方中,还可加入由红矾配制而成的三价碱性铬液,得到含Cr2O30~0.8%的树脂复鞣剂。
上述方法中,全部组份于50~70℃下反应1~3小时后,还可加入甲醛0~5.0%,再反应10~30分钟而得本发明的复鞣剂。
其中的混合氯化稀土主要含La、Ce、Nd、Pr等轻稀土元素,为市售商品,其稀土氧化物(REO)的含量≥45%。
多羧酸化合物为丁二酸,己二酸,邻苯二甲酸,柠檬酸。
多胺基化合物为尿素,乌洛托品,双氰胺,二乙撑三胺。
不饱和酸类共聚物的制备为已有技术,也可按下述方法制备:马来酸0~40份(重量,下同),丙烯酸或/和甲基丙烯酸20~60份,丙烯腈5~30份,丙烯酰胺0~20份,醋酸乙烯酯2~30份,组成固含量为20%~40%的水溶液,以过硫酸盐和亚硫酸盐为引发剂,于60~90℃下反应4~6小时,得到粘度为40~1200mPa·s的共聚物。
本发明所述的反应过程均在搅拌下进行。
具体地说,是按配方置加入不饱和酸类共聚物,于反应器中,搅拌下升温至50~70℃,再依次加入混合氯化稀土、碱性三价铬液、多羧酸化合物和多胺基化合物,并补足水量,搅拌下于50~70℃下反应1~3小时,然后加入37%的甲醛溶液,再搅拌10~30分钟,降温出料得本发明的复鞣剂。
本发明制备的复鞣剂稳定性好,贮存期超过一年。使用本发明的复鞣剂,可节省红矾(铬)的用量,使废液中Cr2O3的含量降至1g/l以下,大大减轻了铬对环境的污染。还可节省染料10~30%,提高复鞣革的染料吸着率,上染率高,成革色泽均匀,色调饱满,并可减少染料在废液中的排放量,从而减轻对环境的污染。成革手感丰满,粒面平细,边腹填充性优异,部位差小,生产猪正面服装革可提高得革率2~10%;还可节省人力,简化制革工序,降低生产成本,取得显著的经济效益。
以下是本发明的参考例和实施例。
参考例一
在装有搅拌、温度计和加料漏斗的四口反应瓶中,加入底水105克,马来酸20克(20份),搅拌下升温至60℃,加入过硫酸盐6克,亚硫盐4克,再滴加(甲基)丙烯酸32克(32份),丙烯腈16克(16份),丙烯酰胺12克(12份),醋酸乙烯酯25克(25份),水100克,于80℃下反应4小时,再加入过硫酸盐2克,在85℃下反应2小时,得淡黄色透明、无析出物的均匀液体,为不饱和酸共聚物(Ⅰ),约322克,其固含量约为36%,绝对粘度800mPa·s。
参考例二
与参考例一相同的装置中,加入底水150克,马来酸38克(38份),搅拌下升温至60℃,加入过硫酸盐3.5克,亚硫酸盐3克,再滴加(甲基)丙烯酸20克(20份),丙烯腈8克(8份),醋酸乙烯酯6克(6份),丙烯酰胺18克(18份),水150克,于80℃下反应2小时,再加入过硫酸盐1.5克,85℃下反应1小时,90℃下反应1小时,得I 397克,其固含量约为25%,绝对粘度为100mPa·s。
参考例三
与参考例一相同的装置中,加入底水112克,马来酸4克(4份),搅拌下升温至60℃,加入过硫酸盐4.5克,亚硫酸盐2克,再滴加(甲基)丙烯酸58克(58份),丙烯腈27克(27份),醋酸乙烯酯29克(29份),水180克,于80℃下反应4小时,再加入过硫酸盐1.5克,85℃下反应1小时,得Ⅰ418克,其固含量约30%,绝对粘度为1200mPa·s。
实施例一
取按参考例一制备的Ⅰ255克(占总量的20%),加入反应瓶中,加热至50℃,搅拌下再分别依次加入浓度为40%的混合氯化稀土水溶液36克(占总量的3.1%),含Cr2O310%的碱性三价铬液19克(占总量的0.4%),尿素12克(占总量的2.6%),柠檬酸钠3克(占总量的0.65%),水104克,50℃下反应2小时,再加入37%的甲醛水溶液31克(占总量的2.5%),搅拌0.5小时,降温出料,得成品460克。
实施例二
取按参考例二制备的Ⅰ210克(占总量的11.8%)加入反应瓶中,加热至50℃,搅拌下再分别依次加入浓度为40%的混合氯化稀土水溶液80克(占总量的7.2%),含Cr2O310%的碱性三价铬液32克(占总量的0.7%),乌洛托品26克(占总量的5.8%),己二酸钠8克(占总量的1.8%),水90克,60℃下反应3小时,降温出料,得成品446克。
实施例三
取按参考例三制备的Ⅰ418克(占总量的25.9%),加入反应瓶中,加热至50℃,搅拌下再分别依次加入浓度为40%的混合氯化稀土水溶液5克(占总量的0.4%),二乙撑三胺1克(占总量的0.2%),邻苯二甲酸钠1克(占总量的0.2%),升温至70℃,70℃下反应1小时,再加入37%的甲醛水溶液60g(占总量的4.6%),搅拌15分钟,降温出料,得成品485克。
Claims (4)
1.一种树脂复鞣剂制备方法,其特征在于按下述配方:混合氯化稀土0.1%~8.0%,多羧酸化合物及其盐类0.1%~1.8%,多胺基化合物0.1%~6.0%,不饱和酸类共聚物10%~30%,余量为水,于50~70℃下反应1~3小时而得树脂复鞣剂;所述多羧酸化合物为丁二酸,己二酸,邻苯二甲酸,柠檬酸;多胺基化合物为尿素,乌洛托品,双氰胺,二乙撑三胺;不饱和酸类共聚物按下述方法制备:马来酸0~40份,丙烯酸或/和甲基丙烯酸20~60份,丙烯腈5~30份,丙烯酰胺0~20份,醋酸乙烯酯2~30份,组成固含量为20%~40%的水溶液,以过硫酸盐和亚硫酸盐为引发剂,于60~90℃下反应4~6小时,得到粘度为40~1200mPa·s的共聚物。
2.根据权利要求1所述的树脂复鞣剂制备方法,其特征在于配方中加入碱性三价铬液,得到含Cr2O30~0.8%的树脂复鞣剂。
3.根据权利要求1或2所述的树脂复鞣剂制备方法,其特征在于全部组份于50~70℃下反应1~3小时,加入甲醛0~5.0%,再反应10~30分钟而得树脂复鞣剂。
4.根据权利要求1所述的树脂复鞣剂制备方法,其特征在于混合氯化稀土主要含La、Ce、Nd、Pr轻稀土元素,其稀土氧化物>45%。
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