CN1044613A - 制造沿宽度等厚刨花板带和纤维板带的加工方法和连续式压力机 - Google Patents

制造沿宽度等厚刨花板带和纤维板带的加工方法和连续式压力机 Download PDF

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Abstract

一种在压力机上连续压制沿其宽度等厚的刨花板带和纤维板带的方法，压力机具有中心旋转滚筒、若干压紧辊和绕在压制滚筒上处于张紧状态的环行钢带。在各压紧辊两端，通过与压紧辊轴承体连接的液压缸和位移传感器以及微处理机，对压制滚筒外表面和各压紧辊外表面之间的间距进行调整，从而使各压紧辊两端的间距彼此相等。

Description

本发明涉及一种在压力机上制造沿宽度等厚的刨花板带和纤维板带的加工方法和实施该方法的连续式压力机。此压力机具有一装在机架中旋转的中心滚筒，若干转向辊和压紧辊以及绕在压制滚筒上处于张紧状态下的环行钢带，在此装置中，混有粘结剂的碎料层和纤维层，在环行钢带和加热的旋转压制滚筒之间，受有面压力，而在压制滚筒机两端具有轴承体的压紧辊之间的间隙中受有线压力。
DE-OS2050325公开了一种类似的压力机。在这种连续式压力机上可连续压制刨花板带和纤维板带并随即将其切断。带的厚度一般为0.8～12mm，其宽度一般在2500mm以下。
压制过程是在中央的旋转加热滚筒背面和处于高度张紧状态下的环行钢带之间进行的。为此，环行钢带将碎料层或纤维层送入压力机，并当其在绕滚筒背面环行期间，在一定温度下对其进行挤压。
在这种压力机上连续制成的带料从某一带厚起呈现一定的弯曲倾向，这对于很多使用情况来说是无关紧要的。
但为了扩大用此经济方法所制刨花板和纤维板的应用范围，人们发现采用直径更大的压制滚筒可缩小这种弯曲倾向。为此采用了直径为5000mm的中心滚筒来代表迄今普遍采用的直径为3000mm的滚筒，从而加大了曲率半径，也就缩小了所制刨花板和纤维板的弯曲倾向。
从另一方面来看，这种压制滚筒的重量约为110吨，因而滚筒和压紧辊的轴承结构费用很大。
特别是制造沿带宽（此宽度一般为2200或2500mm）厚度容差很小的刨花板和纤维板带时极为困难，这是由于滚筒的重量和在轴承中以及在用螺钉组装的机架构件之间均不可避免地存在着安装间隙，因而形成了难以调整的相互之间的尺寸关系。
将厚度例如为8cm的纤维层放在传送带上，先在预加压机上将其预压到厚度约为5cm，以确保其能进入压力机。然后在压力机中将此纤维层压缩到例如为3mm。压制过程先在第一压紧辊和中心压制滚筒之间的间隙中进行。然后通过张紧的环行钢带，在被压制了的纤维层上施加高达20N/cm2的面压力。随即使纤维层在下一压紧辊和压制滚筒之间的间隙中进一步经受更高的线压力。
这样压制成的厚度为3mm的带料，只能在厚度容差很小的情况下（+0.2mm）才允许用于进一步的加工。但由于中心滚筒的重量约为110吨，而且在轴承内和用螺钉组装的机架构件之间存在着间隙，这一问题就很难解决。
因此，本发明的任务是提供一种加工方法和为此法所配备的连续式压力机，用以制造沿其宽度等厚的刨花板带和纤维板带。即使是在纤维层的压缩比约为27∶1，且散布厚度也不一致的情况下，也能使压制成的板料具有极小的厚度容差。
此任务是通过具有本发明特征的加工方法来解决的。即在压力机处于装料的情况下，在压紧辊一端的轴承体，以预定的压力朝压制滚筒轴承的方向移动;接着，在这一端的压紧辊处于预定压制压力的情况下，对压制滚筒外表面和压紧辊外表面之间的间距进行测量;根据在这一端测得的间距，通过移动轴承体，调整另一端在压制滚筒外表面和压紧辊外表面之间的间距，使其等于上述间距。
一种适用于实现这种加工方法的连续式压力机，此压力机具有一可转动的中心压制滚筒和一个或若干个压紧辊，压制滚筒装在机架上，处于张紧状态下的环行钢带绕此滚筒运行，压紧辊装在轴承体上，可朝着压制滚筒的轴线方向移动，并可通过液压或机械的方法压向压制滚筒的外表面，对各压紧辊的轴承体各设有一个可分别朝着压制滚筒轴线方向移动的液压缸;设置了测量各轴承体位移的位移传感器;位移传感器与微处理机连接，以便控制液压缸的压力阀。
通过本发明的加工方法，尽管碎料层或纤维层的散布厚度不均匀，也能以极简单的方式压制出厚度容差极小的带料，事实上，要求厚度精确相同地散布碎料层或纤维层也是不可能的。
可在一个压紧辊的一端使轴承体以高压压向压制滚筒，此高压可充分地压缩碎料层或纤维层。液压缸中使轴承体移动的压力决定着压制的压力，在达到规定的压制压力时，用位移传感器确定各压紧辊和压制滚筒之间的间距。
在确定了这一端间距的基础上，再通过连接在轴承体上的液压缸，并借助于与微处理机连接的位移传感器，调整另一端的间距。微处理机根据位移传感器的值对液压缸的阀门进行控制。在这种情况下，对后一个液压缸的控制并非按压力而是按位移进行的，从而使这一端的轴承在此压力值下保持在准确的位置上。
现按图对本发明的实施例作详细说明。
图1为示意表示的旋转压力机的纵剖面图;
图2为-压紧辊和部分中心压制滚筒的剖面图;
图1所示压力机具有支承中心压制滚筒2的机架1。
对压制滚筒2配置有压紧辊3、4和5。
通过张紧辊7使环行钢带6处于高度张紧状态下，此张紧辊可按箭头8的方向调整。钢带绕过压制滚筒2、转向辊9、张紧辊7和压紧辊3。
压紧辊3、4和5可通过图中未示出的液压缸按图示箭头方向调整。
在图2所示剖面中，在压紧辊3的两端设有调整装置，调整装置具有与轴承体10和11连接的液压缸12和13。
在液压缸上接装阀门16和17，阀门与微处理机18连接。
此外，在微处理机18上接装位移传感器20和21，在如图所示以轴承体10和11的中心为其起始点的情况下，传感器用以感受轴承体的位移。
在压制滚筒2的外表面和压紧辊3的外表面之间的间距在其一端用标号24表示，在其相对一端用标号25表示。
传送带6将散布的纤维层送入压力机，并将其压制成厚度例如为3mm的纤维板。
在压制厚度为3mm的纤维板带时，须调整压紧辊3、4和5与压制滚筒2之间相当于这一厚度的压制间隙，此时，应考虑张紧钢带6的厚度约为1.8mm。
纤维层23的压制过程是在一定的面压力下进行的，此面压力是通过张紧绕中心压制滚筒2背部运行的环行钢带6取得的。在各压紧辊3、4和5与压制滚筒2之间的间隙中则形成很高的线压力。
为了调整沿宽度等厚为3mm的压制间隙必须将两端调整为有相同的间距24和25。为此，先通过微处理机18对阀门16进行相应的控制，使在碎料层或纤维层上形成例如为200bar的压力，此压力可产生5∶1或17∶1的压缩作用。通过位移传感器20即可使微处理机18感受轴承体10的位移。当这一端的间距24达到3mm时，微处理机即通过对阀门16的控制停止液压缸12的工作。
然后微处理机18接通阀门17，使液压缸13将轴承体11移向压制滚筒2。通过位移传感器21即可使微处理机18感受位移。在间距25达到3mm时，微处理机18通过对阀门13的控制而使活塞杆停止从液压缸外伸，从而使调整好的间距保持为3mm，并与液压缸13内压力无关。此压力完全可以不同于液压缸12内的压力。
在任何情况下都可以使间距24和间距25精确地保持相同，既不受液压缸12和13内压力不同的影响，也不受碎料层或纤维层23散布厚度不同的影响。
在每个压紧辊3、4和5上都设有这种用以对各间距作等厚调整的装置，它们可通过图中未示出的微处理机对各间距进行相同的或不同的调整。
符号表
1    机架    10    轴承体    19    纤维板
2    压制辊    11    轴承体    20    位移传感器
3    压紧辊    12    液压缸    21    位移传感器
4    压紧辊    13    液压缸    23    纤维层
5    压紧轴    14    位移传感器    24    间距
6    传送带    15    微处理机    25    间距
7    张紧辊    16    阀门
8    箭头    17    阀门
9    转向辊    18    微处理机

Claims (4)

1、一种在压力机上连续制造沿其宽度等厚的刨花板带和纤维板带的方法，此压力机具有一装在机架中旋转的中心滚筒、若干转向辊和压紧辊、以及绕在压制滚筒上处于张紧状态下的环行钢带。在此装置中，混有粘结剂的碎料层和纤维层，在环行钢带和加热的旋转压制滚筒之间，受有面压力，而在压制滚筒和两端具有轴承体的压紧辊之间的间隙中受有线压力，其特征是：在压力机处于装料的情况下，在压紧辊(3、4、5)一端的轴承体(10、11)，以预定的压力朝压制滚筒(2)轴承的方向移动；接着，在这一端的压紧辊处于预定压制压力的情况下，对压制滚筒(2)外表面和压紧辊(3，4，5)外表面之间的间距(24)进行测量；根据在这一端测得的间距(24)，通过移动轴承体(11)，调整另一端在压制滚筒(2)外表面和压紧辊(3，4，5)外表面之间的间距(25)，使其等于上述间距(24)。
2、按照权利要求1所述加工方法，其特征是：压紧辊（3，4，5）的轴承体（10，11）以例如200bar的压力朝压制滚筒（2）的方向移动。
3、按照权利要求1所述加工方法，其特征是：将间距（24，25）调整为0.5～12mm。
4、实施权利要求1～3所述加工方法的连续式压力机，此压力机具有一可转动的中心压制滚筒和一个或若干个压紧辊，压制滚筒装在机架上，处于张紧状态下的环行钢带绕此滚筒运行，压紧辊装在轴承体上，可朝着压制滚筒的轴线方向移动，并可通过液压或机械的方法压向压制滚筒的外表面，其特征是：对各压紧辊（3，4，5）的轴承体（10，11）各设有一个可分别朝着压制滚筒（2）轴线方向移动的液压缸（12，13）;设置了测量各轴承体位移的位移传感器（20，21）;位移传感器（20，21）与微处理机（18）连接，以便控制液压缸（12，13）的压力阀（16，17）。
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