CN105636473B - 粘扣带成形装置和其动作方法、以及粘扣带的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供粘扣带成形装置和其动作方法、以及粘扣带的制造方法。该粘扣带成形装置(100)具有由第1支承结构体(50)和第2支承结构体(80)对模具辊(10)的第1端侧(13)和与第1端侧(13)相反的第2端侧(16)以该第1端侧(13)和该第2端侧(16)能够旋转的方式进行轴支承的结构，该模具辊(10)在周面(11)上设有粘扣带(900)的卡合元件(910)的成形用的多个成形模腔(12)。该粘扣带成形装置设有用于使第1支承结构体(50)进退的第1直线驱动部件(30)和用于使第2支承结构体(80)进退的第2直线驱动部件(60)，在此，能够对应于第1直线驱动部件(30)和第2直线驱动部件(60)中的至少一者的工作，在模具辊(10)的第1端侧(13)和第2端侧(16)之间的范围内，调整模具辊(10)与挤出喷嘴(450)的接近程度。

Description

粘扣带成形装置和其动作方法、以及粘扣带的制造方法
技术领域
本发明涉及粘扣带成形装置和其动作方法、以及粘扣带的制造方法。
背景技术
在专利文献1中，根据该文献的图1和图2可知，公开了一种将模具轮2与挤出喷嘴1接近配置，在挤出喷嘴1和模具轮2之间连续地成形粘扣带，并由牵引辊6、7输出该粘扣带的构造。如该文献的图3所示，模具轮2是环状板材沿着旋转轴线层叠而构成的。
在专利文献2中，如该文献的图1所示，公开了一种向压力辊2和模具辊1之间供给树脂而进行成形的结构，在模具辊1的下方配置载荷辊3，能够利用压力辊2和载荷辊3调整所施加的载荷。在该文献的图13和图13a～13c中公开了这样的内容：针对压力辊2，利用左右的滚珠丝杠使压力辊2的轴线相对于模具辊1的轴线倾斜，由此沿着模具辊1提供更均匀的辊隙(参照说明书第30页的下数第13行～第31页的上数第17行)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平8－174693号公报
专利文献2：日本特表2002－514141号公报
发明内容
发明要解决的问题
存在这样的情况：挤出机的挤出喷嘴和模具辊之间的相对位置由于各种各样的原因而变动，所要成形的粘扣带的基片部的厚度发生变动。
用于解决问题的方案
本发明的一技术方案的粘扣带成形装置100，其中，第1支承结构体50和第2支承结构体80对模具辊10的第1端侧13和与所述第1端侧13相反的第2端侧16以该第1端侧13和该第2端侧16能够旋转的方式进行轴支承，该模具辊10在周面11上设有粘扣带900的卡合元件910的成形用的多个成形模腔12。粘扣带成形装置100包括驱动部件，该驱动部件用于使所述模具辊10和挤出喷嘴450之间的关系处于所述模具辊10相对于挤出喷嘴450进退，该驱动部件通过使所述模具辊10朝向所述挤出喷嘴450的挤出口490的前进而在所述模具辊10的所述周面11和所述挤出喷嘴450的相对面之间形成所述粘扣带900的基片部910的成形空间。所述驱动部件包含用于使所述第1支承结构体50进退的第1驱动部件30和用于使所述第2支承结构体80进退的第2驱动部件60，在此，能够对应于所述第1驱动部件30和所述第2驱动部件60中的至少一者的工作，在所述模具辊10的所述第1端侧13和所述第2端侧16之间的这段范围，调整所述模具辊10与所述挤出喷嘴450的接近程度。
优选的是，在所述第1驱动部件30是用于使所述第1支承结构体50直线进退的第1直线驱动部件30，所述第2驱动部件60是用于使所述第2支承结构体80直线进退的第2直线驱动部件60的情况下，所述第1直线驱动部件30和所述第2直线驱动部件60各自包含能够使螺母36、66沿着丝杠轴35、65移动的滚珠丝杠34、64、和用于产生向所述滚珠丝杠34、64的所述丝杠轴35、65传递的扭转力的驱动源31、61。
优选的是，所述模具辊10的所述第1端侧13以能够旋转的方式由设于所述第1支承结构体50上的第1轴承530轴支承，所述模具辊10的所述第2端侧16以能够旋转的方式由设于所述第2支承结构体80上的第2轴承560轴支承。
优选的是，所述第1支承结构体50和所述第2支承结构体80安装在一条以上直线导轨351、352、651、652上。
优选的是，所述第1直线驱动部件30和第2直线驱动部件60各自还包括减速机32、62，该减速机32、62用于将由所述驱动源31、61产生的扭转力减速后传递到所述丝杠轴35、65。
优选的是，还包括控制部件850，该控制部件850构成为，能够单独地向所述第1驱动部件30和所述第2驱动部件60各自的驱动源31、61发送驱动信号，对应于由所述控制部件850对所述第1驱动部件30和所述第2驱动部件60中的至少一者进行的控制，所述模具辊10的旋转轴线AX10的另一端能够相对于一端相对回旋。
优选的是，还包括：第1位置测量部件353，其用于测量所述模具辊10的所述第1端侧13的位置；以及第2位置测量部件653，其用于测量所述模具辊10的所述第2端侧16的位置，所述控制部件850根据所述第1位置测量部件353的输出，将使所述第1支承结构体50移动以补偿所述模具辊10的所述第1端侧13的位移的驱动信号发送至所述第1直线驱动部件30，并且，根据所述第2位置测量部件653的输出，将使所述第2支承结构体80移动以补偿所述模具辊10的所述第2端侧16的位移的驱动信号发送至所述第2直线驱动部件60。
对于本发明的另一技术方案的粘扣带的制造方法，其利用粘扣带成形装置制造粘扣带900，该粘扣带成形装置具有由第1支承结构体50和第2支承结构体80对模具辊10的第1端侧13和与所述第1端侧13相反的第2端侧16以该第1端侧13和该第2端侧16能够旋转的方式进行轴支承的结构，该模具辊10在周面11上设有粘扣带900的卡合元件910的成形用的多个成形模腔12，并且，该粘扣带成形装置包含用于使所述第1支承结构体50进退的第1驱动部件30和用于使所述第2支承结构体80进退的第2驱动部件60，在该粘扣带的制造方法中，根据所述第1驱动部件30和所述第2驱动部件60的工作使所述模具辊10朝向挤出喷嘴450的挤出口490前进，由旋转状态的所述模具辊10接收从所述挤出喷嘴450的所述挤出口490挤出来的熔融树脂，熔融树脂被填充到所述模具辊10的所述周面11的所述多个成形模腔12中，并且，在所述模具辊10的所述周面11和所述挤出喷嘴450的相对面之间成形所述粘扣带900的基片部910，对应于所成形的所述粘扣带900的所述基片部910的厚度，使所述第1驱动部件30和所述第2驱动部件60中的至少一者工作，在所述模具辊10的所述第1端侧13和所述第2端侧16之间的这段范围，调整所述模具辊10与所述挤出喷嘴450的接近程度。
优选的是，所述模具辊10的所述第1端侧13以能够旋转的方式由设于所述第1支承结构体50上的第1轴承530轴支承，所述模具辊10的所述第2端侧16以能够旋转的方式由设于所述第2支承结构体80上的第2轴承560轴支承。
优选的是，在所述第1驱动部件30是用于使所述第1支承结构体50直线进退的第1直线驱动部件30，所述第2驱动部件60是用于使所述第2支承结构体80直线进退的第2直线驱动部件60的情况下，测量所述模具辊10的所述第1端侧13的位置，测量所述模具辊10的所述第2端侧16的位置，根据所述模具辊10的所述第1端侧13的位置测量结果而使所述第1直线驱动部件30工作，以补偿所述模具辊10的所述第1端侧13的位移，根据所述模具辊10的所述第2端侧16的位置测量结果而使所述第2直线驱动部件60工作，以补偿所述模具辊10的所述第2端侧16的位移。
对于本发明的另一技术方案的粘扣带成形装置的动作方法，该粘扣带成形装置具有由第1支承结构体50和第2支承结构体80对模具辊10的第1端侧13和与所述第1端相反的第2端侧16以该1端侧13和该第2端侧16能够旋转的方式进行轴支承的结构，该模具辊10在周面11上设有粘扣带900的卡合元件910成形用的多个成形模腔12，并且，该粘扣带成形装置包含用于使所述第1支承结构体50进退的第1直线驱动部件30和用于使所述第2支承结构体80进退的第2直线驱动部件60，在该粘扣带成形装置的动作方法中，根据所述第1直线驱动部件30和所述第2直线驱动部件60这两者的工作使所述模具辊10朝向挤出喷嘴450的挤出口490前进，在所述模具辊10的所述周面11和所述挤出喷嘴450的相对面之间形成所述粘扣带900的基片部910的成形空间，基于所述第1直线驱动部件30和所述第2直线驱动部件60中的至少一者的工作，在所述模具辊10的所述第1端侧13和所述第2端侧16之间的这段范围，调整所述模具辊10与所述挤出喷嘴450的接近程度。
优选的是，测量所述模具辊10的所述第1端侧13的位置，测量所述模具辊10的所述第2端侧16的位置，根据所述模具辊10的所述第1端侧13的位置测量结果，使所述第1直线驱动部件30工作，以补偿所述模具辊10的所述第1端侧13的位移，根据所述模具辊10的所述第2端侧16的位置测量结果，使所述第2直线驱动部件60工作，以补偿所述模具辊10的所述第2端侧16的位移。
发明的效果
采用本发明，模具辊的维护容易，而且能够谋求粘扣带基片部厚度的稳定化。
附图说明
图1是本发明第1实施方式的粘扣带成形装置的概略立体图，模具辊处于工作位置，与未图示的挤出喷嘴接近地相对。在图1中省略了控制计算机、布线的图示。
图2是本发明第1实施方式的粘扣带成形装置的概略俯视示意图，表示模具辊处于退避位置、离开挤出喷嘴较远的状态。
图3是本发明第1实施方式的粘扣带成形装置的概略俯视示意图，表示模具辊处于工作位置、与挤出喷嘴接近地相对的状态。
图4是本发明第1实施方式的粘扣带成形装置的模具辊和拾取辊的概略剖视示意图，也一并示出挤出喷嘴的剖视图，并且也示意地示出拾取辊的下游侧的厚度计。另外，在图4中，与图3同样地，模具辊为处于工作位置、与挤出喷嘴接近地相对的状态。
图5是表示本发明第1实施方式的粘扣带成形装置的模具辊和模具辊两端的轴支承机构的示意图，表示在模具辊的周面形成有成形模腔的情形，并以剖面示意地表示模具辊两端的轴支承结构，同样地，挤出喷嘴也以剖面示意地表示。
图6是更详细地表示本发明第1实施方式的粘扣带成形装置的模具辊左端的轴支承结构的示意图，表示轴支承结构所包含的左侧轴承的结构。
图7是示意地表示本发明第1实施方式的粘扣带成形装置的模具辊的旋转轴线回旋了的状态(模具辊的另一端相对于一端相对移动了的状态)的示意图，表示在模具辊的两端之间，模具辊的周面和挤出喷嘴的相对面之间的间隔带有倾斜的状态。另外，图7终究是示意图，并不表示旋转轴线的实际回旋量。
图8是示意地表示在本发明第1实施方式的粘扣带成形装置中，对应于模具的辊旋转轴线向正对纸面看时的逆时针旋转的回旋量，向左右轴承施力的说明图。
图9是示意地表示在本发明第1实施方式的粘扣带成形装置中，对应于模具的辊旋转轴线向正对纸面看时的顺时针旋转的回旋量，向左右轴承施力的说明图。
图10是表示本发明第1实施方式的粘扣带成形装置的动作方法的概略流程图。
图11涉及本发明的第1实施方式的粘扣带成形装置的动作方法，特别是表示调整模具辊的姿态的概略流程图。
图12涉及本发明第1实施方式的粘扣带成形装置的动作方法，是用于说明对应于自挤出喷嘴承受的挤出压力的变动来调整模具辊姿态的简略时序图。
图13涉及本发明的第1实施方式的粘扣带成形装置的动作方法，是用于说明对应于所成形的粘扣带的基片部的厚度变动来调整模具辊姿态的简略时序图。
具体实施方式
以下，参照附图说明本发明的实施方式。各实施方式并不是各自独立的，无需赘言，只要是本领域技术人员，就能够适当地对各实施方式进行组合，也能够掌握该组合的叠加效果。原则上省略实施方式之间的重复说明。参考附图旨在说明发明，已做了适当简化。
另外，在本申请中，将模具辊向挤出喷嘴接近的方向设为前侧，将模具辊远离挤出喷嘴的方向设为后侧。即，模具辊接近挤出喷嘴的移动是“前进”，模具辊远离挤出喷嘴的移动是“后退”。将模具辊的形成与挤出喷嘴之间的远近关系的移动的方向称作进退方向。将与模具辊的旋转轴线平行的方向设为左右方向。即，模具辊的第1端是左端，与该第1端相反那一侧的第2端是右端。将与进退方向和左右方向这二者正交的方向设为上下方向。另外，定义方向的方法是各种各样的，也可以对照以下详细记载另行定义。
＜第1实施方式＞
参照图1～图13说明第1实施方式。图1是粘扣带成形装置的概略立体图，模具辊处于工作位置，与未图示的挤出喷嘴接近地相对。在图1中省略了控制计算机、配线的图示。图2是粘扣带成形装置的概略俯视示意图，表示模具辊处于退避位置而离开挤出喷嘴较远的状态。图3是粘扣带成形装置的概略俯视示意图，表示模具辊处于工作位置而与挤出喷嘴接近地相对的状态。图4是粘扣带成形装置的模具辊和拾取辊的概略剖视示意图，也一并示出挤出喷嘴的剖视图，并且也示意地示出拾取辊下游侧的厚度计。另外，在图4中，与图3同样，模具辊处于工作位置，处于与挤出喷嘴接近地相对的状态。图5是表示粘扣带成形装置的模具辊和模具辊两端的轴支承机构的示意图，表示在模具辊的周面形成有成形模腔的情况，以剖面示意地表示模具辊两端的轴支承结构，同样也以剖面示意地表示挤出喷嘴。图6是更详细地表示粘扣带成形装置的模具辊左端的轴支承结构的示意图，表示轴支承结构所包含的左侧轴承的结构。图7是示意地表示粘扣带成形装置的模具辊的旋转轴线回旋了的状态(模具辊的另一端相对于一端相对移动了的状态)的示意图，表示在模具辊两端之间的范围内，模具辊的周面和挤出喷嘴的相对面之间的间隔带有倾斜的状态。另外，图7终究只是示意图，并不表示旋转轴线的实际回旋量。图8是示意地表示在粘扣带成形装置中，对应于模具的辊旋转轴线向正对纸面看时逆时针旋转的回旋量，对左右轴承施力的说明图。图9是示意地表示在粘扣带成形装置中，对应于模具的辊旋转轴线向正对纸面看时顺时针旋转的回旋量，对左右轴承施力的说明图。图10是表示粘扣带成形装置的动作方法的概略流程图。图11涉及粘扣带成形装置的动作方法，特别是表示调整模具辊姿态的概略流程图。图12涉及粘扣带成形装置的动作方法，是用于说明对应于自挤出喷嘴承受的挤出压力的变动来调整模具辊姿态的简略时序图。图13涉及粘扣带成形装置的动作方法，是用于说明对应于所成形的粘扣带的基片部的厚度变动来调整模具辊姿态的简略时序图。
图1～图5所示的粘扣带成形装置100构成为，轴支承模具辊10，能够使模具辊10朝向挤出机400的挤出喷嘴450前进，且能够使模具辊10后退以离开挤出机400的挤出喷嘴450。模具辊10是在周面11设有多个成形模腔12的金属制旋转体，该多个成形模腔12用于成形粘扣带900的卡合元件920，在模具辊10的内部设有冷却水的循环水路，模具辊10在粘扣带成形时被冷却，由此，能够促进模具辊10的周面11上的熔融树脂的凝固、即粘扣带900的固化。另外，挤出机400是重量很大的机械，在工厂的制造车间内是被固定在地基上的。
与专利文献1的图3一样，模具辊10是许多个环状板材沿着旋转轴线层叠而形成的，专利文献1的全部记载在此处通过参照而编入到本说明书中。另外，由模具辊10的成形模腔12成形的卡合元件920的具体形状是任意的。图4所例示的卡合元件920在基部上具有以弧状向彼此相反方向延伸的两个头部，但也可以是字母J形钩等其他结构。
如图4和图5所示，粘扣带成形装置100使模具辊10前进到使模具辊10与挤出机400的挤出喷嘴450的挤出口490相对为止。在该状态下，在模具辊10的周面11和挤出喷嘴450的挤出口490下方的弧形面495之间，形成粘扣带900的基片部910的成形空间。优选的是，挤出喷嘴450的弧形面495以与模具辊10的周面11的曲率相同的曲率设成弧形，但并不限定于此。该弧形面495用于与模具辊10协同地成形粘扣带900的基片部910，是与模具辊10的周面11相对的面，也将其称作“相对面”。
挤出喷嘴450经由挤出口490将熔融树脂供给到模具辊10的周面11，由此，熔融树脂被挤入到模具辊10的周面11的成形模腔12内，而且熔融树脂被填充到模具辊10的周面11和挤出喷嘴450的挤出口490下方的弧形面495之间的成形空间中。利用成形模腔12成形粘扣带900的卡合元件920，利用模具辊10的周面11和挤出喷嘴450的弧形面495之间的成形空间成形粘扣带900的基片部910。
挤出喷嘴450只要具有与模具辊10的周面11相对且与该周面11协作来成形粘扣带900的基片部910的成形面，就能够任意地构成。本例子的挤出喷嘴450具有沿着模具辊10的旋转轴线口径较大的挤出口490。如图5所示，挤出喷嘴450所包含的流路具有轴状流路411、中继空腔412、连结流路413以及开放空腔(日文：プレナム)414，中继空腔412和开放空腔414经由在挤出口490的宽度方向上并列的多个连结流路413而彼此相连。开放空腔414开放而形成挤出口490。
以下，详细地说明粘扣带成形装置100的具体结构。如图1～图5所示，粘扣带成形装置100借助左侧支承结构体(第1支承结构体)50的左侧轴承530，对具有旋转轴线AX10的模具辊10的轴部左端13进行轴支承，而使该轴部左端13能够旋转，并借助右侧支承结构体(第2支承结构体)80的右侧轴承560，对模具辊10的轴部右端16进行轴支承，而使该轴部右端16能够旋转。另外，轴部左端13处于模具辊10的第1端侧，轴部右端16处于模具辊的与第1端侧相反的第2端侧。
粘扣带成形装置100具备电动马达444，该电动马达444作为模具辊10用的驱动源，由图2和图3中以框线标示的控制部(控制部件)850控制而产生扭转力，将产生的扭转力直接或者经由任意的动力传递系统传递到模具辊10，模具辊10从动旋转。另外，粘扣带成形装置100具有用于使外部的冷却水循环通路与模具辊10内的流路相连的连接器445。连接器445以与右侧支承结构体80的外侧面相邻的方式设置，但并不限定于该方式。
用于支承模具辊10的轴部左端13且使该轴部左端13能够旋转的左侧支承结构体50，被固定于左侧滚珠丝杠34的螺母36，该左侧支承结构体50能够通过左侧滚珠丝杠34的丝杠轴35的左旋转而前进，或通过左侧滚珠丝杠34的丝杠轴35的右旋转而后退。同样地，用于支承模具辊10的轴部右端16且使该轴部右端16能够旋转的右侧支承结构体80，被固定于右侧滚珠丝杠64的螺母66，该右侧支承结构体80能够通过右侧滚珠丝杠64的丝杠轴65的左旋转而前进，或通过右侧滚珠丝杠64的丝杠轴65的右旋转而后退。在使处于图2所示的退避位置的模具辊10前进到图3所示的工作位置时，同步地控制左侧滚珠丝杠34和右侧滚珠丝杠64这两者，使得模具辊10在左右相同速度的条件下前进。另外，在各滚珠丝杠34、64的丝杠轴上以预定的间距设有槽，能够与丝杠轴的旋转量相应地、高精度地例如以微米单位来控制螺母的移动量。通过使模具辊10从图3所示的工作位置后退到图2所示的退避位置，能够简便地进行模具辊10的维护作业或者模具辊10的更换作业。
如图1所示，左侧支承结构体50具有底板51、滑架部52、侧板53以及安装板54。左侧滚珠丝杠34的螺母36利用任意的紧固部件牢固地固定于侧板53和底板51，由此，能够在左侧滚珠丝杠34的螺母36上安装左侧支承结构体50。
左侧支承结构体50也构成为，在设置于载置台上的一组的第1直线导轨351和第2直线导轨352上滑移，由此，能够确保该左侧支承结构体50沿着左侧滚珠丝杠34的轴向更稳定地直线移动。第1直线导轨351和第2直线导轨352互相平行地设置在载置台之上，左侧滚珠丝杠34的丝杠轴35被定位在这两条直线导轨之间的中间部位的上方。换言之，第1直线导轨351和第2直线导轨352在左侧滚珠丝杠34的丝杠轴35的下方平行地配置。
左侧支承结构体50的设置在底板51下表面的滑架部52，以能够在第1直线导轨351和第2直线导轨352上滑移的方式被安装。两个滑架部52中的一者设置在第1直线导轨351上，另一者设置在第2直线导轨352上，但也可以与左侧支承结构体50的尺寸、载荷相应地增加滑架部52的数量。
右侧支承结构体80也与左侧支承结构体50同样地构成。除了将第1直线导轨351和第2直线导轨352改记为第3直线导轨651和第4直线导轨652、将左侧滚珠丝杠34改记为右侧滚珠丝杠64、将底板51改记为底板81、将滑架部52改记为滑架部82、将侧板53改记为侧板83、将安装板54改记为安装板84之外，适用与上述同样的说明。
由左侧电动马达31产生的扭转力被经由左侧减速机32传递到左侧滚珠丝杠34的丝杠轴35。左侧滚珠丝杠34具有接近挤出机400的挤出喷嘴450这一侧的顶端部和接近动力源这一侧的基端部，其顶端部以能够旋转的方式被设置在载置台上的左侧顶端轴支部37的轴承轴支承，其基端部与左侧减速机32的输出部连接。通过利用左侧减速机32在左侧电动马达31和左侧滚珠丝杠34之间进行中继，从而将由左侧电动马达31产生的扭转力减速后传递到左侧滚珠丝杠34的丝杠轴35，由此，能够确保更大的转矩，能够充分地对抗从挤出机400的挤出喷嘴450供给来的熔融树脂的供给压力。
驱动源优选使用电动马达，更优选使用具有检测旋转量、旋转速度等自身的动作状态并对自身动作进行反馈控制的功能的电动马达。左侧减速机32可以使用利用齿轮等将动力的旋转速度减小后输出的普通设备，例如可以使用平行轴齿轮减速机、行星齿轮减速机。另外，在本例子中，使用适当的动力传递系统(涡轮蜗杆机构、伞齿轮机构(crown)等)，将左侧电动马达31和左侧减速机32正交配置。
右侧滚珠丝杠64也与左侧滚珠丝杠34同样地构成，能够接受由驱动源产生的扭转力而从动旋转。除了将左侧电动马达31改记为右侧电动马达61，将左侧减速机32改记为右侧减速机62，将右侧顶端轴支部67改记为左侧顶端轴支部37之外，适用与上述同样的说明。
根据上述说明和图2中的虚线所示的范围可知，粘扣带成形装置100具备的驱动部件设置为，被分为用于使左侧支承结构体50进退的左侧直线驱动部(第1直线驱动部件)30、和用于使右侧支承结构体80进退的右侧直线驱动部(第2直线驱动部件)60。由此，能够在与模具辊10的进退方向平行的方向上，独立地使左侧支承结构体50和右侧支承结构体80直线位移，轴支承模具辊10左右两端的轴承能够在容许的范围内，使模具辊10的旋转轴线与模具辊10的进退方向不垂直，能够在沿着模具辊10的旋转轴线的方向上，调整模具辊10与挤出喷嘴450的接近程度。另外，左侧直线驱动部30当然也会进行动作，以使得模具辊10的轴部左端13和左侧轴承530进退。同样，右侧直线驱动部60当然也会进行动作，以使得模具辊10的轴部右端16和右侧轴承560进退。
在本例子中，左侧直线驱动部30包含上述的左侧电动马达31、左侧减速机32以及左侧滚珠丝杠34，但只要是直线驱动，就也可以采用其他结构的动力传递机构。在本例子中，右侧直线驱动部60包含上述的右侧电动马达61、右侧减速机62以及右侧滚珠丝杠64，但只要是直线驱动，就也可以采用其他结构的动力传递机构。
粘扣带成形装置100具有左侧位置测量部353，该左侧位置测量部353用于测量左侧直线驱动部30驱动的左侧支承结构体50的位置、左侧轴承530的位置以及模具辊10的轴部左端13的位置。左侧位置测量部353利用机械、光学、电气、磁性等各种各样的方式测量对象物的左侧支承结构体50的位置，优选测量其绝对位置。
例如左侧位置测量部353是直线绝对编码器，其能够利用直线标尺上的读取头测量该绝对位置。在这种情况下，直线标尺上的读取头固定在左侧支承结构体50的外表面上，由此，能够测量左侧支承结构体50的绝对位置。取而代之，也可以在左侧支承结构体50上设置标记，通过以光学或者磁性方式检测该标记的位移来测量位置。另外，左侧位置测量部353的输出经由布线连接或者网络与后述的控制部850相连。
粘扣带成形装置100具有右侧位置测量部653，该右侧位置测量部653用于测量右侧直线驱动部60驱动的右侧支承结构体80的位置、右侧轴承560的位置以及模具辊10的轴部右端16的位置。与左侧位置测量部353相关的上述说明也同样适用于右侧位置测量部653。
粘扣带成形装置100具有用于控制左侧直线驱动部30和右侧直线驱动部60这二者的控制部850。控制部850包含至少一台计算机，能够与CPU(Central Processing Unit)执行程序相应地生成各种各样的控制、明确地讲是各种各样的指令，更详细地讲，在本例子中，分别独立地操作左侧直线驱动部30和右侧直线驱动部60。在本例子中，控制部850对应于左侧位置测量部353的输出而对左侧直线驱动部30进行反馈控制，对应于右侧位置测量部653的输出而对右侧直线驱动部60进行反馈控制。控制部850所执行的步骤如后所述。另外，本例子的控制部850包括主机851、左侧驱动电路853以及右侧驱动电路856，但也可以采用其他的系统结构。根据情况，驱动电路是微型计算机，是一种计算机。
如图4所示，粘扣带成形装置100具有厚度计859，该厚度计859用于测量由拾取辊110输送来的粘扣带900的基片部910的厚度。用户能够根据厚度计859的测量值来操作主机851，控制左侧直线驱动部30和右侧直线驱动部60，从而变更模具辊10的工作位置。只要将厚度计859的输出连接于控制部850，控制部850就能够根据厚度计859的输出，自动地控制左侧直线驱动部30和右侧直线驱动部60，从而变更模具辊10的工作位置。
另外，厚度计859的具体结构是任意的，一般考虑用卡规测量粘扣带900的基片部910的厚度的类型、利用光学测量粘扣带900的基片部910的厚度的类型等。此外，厚度计859不必组装到粘扣带成形装置100中，也可以利用人能够手持的厚度计859(测微计等)每隔预定时间测量成形的粘扣带。
在前面参照图4说明的粘扣带900的基片部910的成形空间的尺寸有可能由于各种各样的原因而发生变动。例如，从挤出喷嘴450供给的熔融树脂的供给压力有可能发生变动，导致该成形空间的尺寸发生变动。或者，有可能模具辊10由于从挤出喷嘴450供给的熔融树脂所传导的热量而变形，导致其成形空间的尺寸发生变动。还考虑了，模具辊10的设置离不开模具辊10的轴支承等的机械支承，而上述的压力、热量的变动会影响模具辊10的轴支承机构、或者压力、热量对轴支承机构的影响增大。
即使最初精密地设定挤出喷嘴450和模具辊10的相对位置并使该相对位置不可变，也可能受到粘扣带成形装置100工作时的影响，导致粘扣带900的基片部910的厚度发生变动。此外，在这种情况下，需要对为了维护粘扣带成形装置100而临时拆下的模具辊10进行重新设置，会妨碍粘扣带成形装置100的运行。
考虑使用一个滚珠丝杠等使模具辊10能够在一个轴上进退来补偿上述粘扣带900的基片部910的成形空间的变动。但是，根据本申请发明人的试制可明确的是，即使采用这样的结构，也难以应对上述粘扣带900的基片部910的成形空间由于各种各样原因综合产生的变动。
在本实施方式中，粘扣带成形装置100所具备的驱动部件被分为单独使左侧支承结构体50(左侧轴承530)进退的左侧直线驱动部30、和单独使右侧支承结构体80(右侧轴承560)进退的右侧直线驱动部60。在此，能够对应于左侧直线驱动部30和右侧直线驱动部60中的至少一者的工作、举一个代表性的例子是仅一者的工作，在模具辊10的轴部左端13和轴部右端16之间的这段范围，调整模具辊10向挤出喷嘴450接近的程度。
采用该结构，即使粘扣带900的基片部910的成形空间的尺寸出于各种各样的原因而发生变动，也能够动态地对该尺寸作出补偿，能够使成形的粘扣带900的基片部910的厚度更加稳定化。通过使粘扣带900的基片部910的厚度稳定化，能够避免生产偏出规格的粘扣带900，提高粘扣带900的生产的成品率，而且降低粘扣带900的生产成本。能够独立地调整模具辊10的轴部左端13和轴部右端16的位置，能够简便地调整粘扣带900的基片部910的厚度。
对于能够对应于左侧直线驱动部30和右侧直线驱动部60中的至少一者的工作，在模具辊10的轴部左端13和轴部右端16之间的范围内调整模具辊10向挤出喷嘴450接近的程度，以下更详细地进行说明。
如图6示意地所示，用于对模具辊10的轴部左端13进行轴支承的左侧轴承530具有外圈531、内圈532、滚动体533以及未图示的保持器。外圈531固定于左侧支承结构体50的安装板54，内圈532固定于模具辊10的轴部左端13。在滚动体533辅助旋转的作用下，内圈532能够相对于外圈531自由旋转。另外，轴承的种类是任意的，例如，滚动体是球状或圆柱状或者它们的组合。也可以对滚动体加压。右侧轴承560也可以与左侧轴承530同样地构成。
根据图7的示意图可知，在模具辊10的进退方向上，在模具辊10的轴部左端13和轴部右端16对应于左侧直线驱动部30和右侧直线驱动部60中的至少一者的工作而产生位置差异时，模具辊10的与模具辊10的进退方向垂直的旋转轴线AX10在正对图7的纸面看时顺时针或者逆时针地回旋、即轴倾斜。例如，在模具辊10的旋转轴线AX10与模具辊10的进退方向垂直的状态下，如果轴部右端16与轴部左端13相比前进几微米，则如图7示意所示，模具辊10的旋转轴线AX10在正对纸面看时以轴部左端13为基点逆时针回旋，由此，模具辊10的轴部右端16与轴部左端13相比更接近挤出喷嘴450。
如图8示意所示，右侧轴承560相对于左侧轴承530稍稍前进，模具辊10的旋转轴线在正对纸面看时逆时针回旋，在这种情况下，由模具辊10的轴部左端13对左侧轴承530的内圈532施加朝向后方的力，由模具辊10的轴部右端16对右侧轴承560的内圈562施加朝向前方的力。即使在施加了这样的力的状态下，各轴承的内圈532、562相对于外圈531、561的旋转也不会受损。
如图9示意所示，在左侧轴承530相对于右侧轴承560稍稍前进、模具辊10的旋转轴线顺时针回旋的情况下，由模具辊10的轴部右端16对右侧轴承560的内圈532施加朝向后方的力，由模具辊10的轴部左端13对左侧轴承530的内圈532施加朝向前方的力。即使在施加了这样的力的状态下，各轴承的内圈532相对于外圈531的旋转也不会受损。
左侧轴承530和右侧轴承560之间的在模具辊10的进退方向上的最大容许偏移量例如是0.35mm，在这种情况下，容许模具辊10的旋转轴线AX10在0.05°的范围内顺时针回旋或逆时针回旋。采用本实施方式，通过设为模具辊10的旋转轴线AX10能够相对于左侧支承结构体50和右侧支承结构体80沿前后方向移动的结构，能够使模具辊10的旋转轴线AX10的另一端相对于一端相对回旋。
参照图10说明粘扣带成形装置100的动作。另外，在控制部850的主机851上预先安装有控制程序，且使控制部850的各构成要素处于起动状态。此外，向粘扣带成形装置100所包含的驱动源、其他电动设备供给所需要的电力。另外，典型，计算机包含以CPU(CentralProcessing Unit)为代表的运算处理器、以硬盘、存储器为代表的存储装置、以及附加的显示装置、输入装置、输出装置、通信装置等附属装置而构成。例如，计算机利用CPU依次执行储存在硬盘中的控制程序，对应于该执行来生成各种各样的控制指令。另外，控制部850并不限定于仅依赖软件控制的结构，也可以整体或者局部地利用线型逻辑(wire-logic)、ASIC(Application Specific Integrated Circuit)等。
首先，用户使用控制部850的主机851的输入装置例如鼠标，输入使模具辊10从退避位置向工作位置前进的驱动指令，由此，粘扣带成形装置100使模具辊10从退避位置向工作位置前进(S71)。主机851根据由用户输入的前进指示而向左侧驱动电路853和右侧驱动电路856这两者发送前进驱动指令，该前进驱动指令用于指示左侧支承结构体50和右侧支承结构体80向预先设定好的工作位置前进。另外，在此说明的左侧支承结构体50和右侧支承结构体80这二者的各工作位置与模具辊10的工作位置相对应。
左侧驱动电路853自主机851接收前进驱动指令，生成用于产生向由该前进驱动指令指定的工作位置移动的驱动信号，并将该驱动信号供给到左侧电动马达31，由此，左侧电动马达31的旋转轴转动，其扭转力经由左侧减速机32被传递到左侧滚珠丝杠34的丝杠轴35，丝杠轴35上的螺母36前进，并且左侧支承结构体50、左侧轴承530、模具辊10的轴部左端13前进。
同样地，右侧驱动电路856自主机851接收前进驱动指令，生成用于产生向由该前进驱动指令指定的工作位置移动的驱动信号，并将该驱动信号供给到右侧电动马达61，由此，右侧电动马达61的旋转轴转动，其扭转力经由右侧减速机62被传递到右侧滚珠丝杠64的丝杠轴65，丝杠轴65上的螺母66前进，并且右侧支承结构体80、右侧轴承560以及模具辊10的轴部右端16前进。
这样，图2所示的退避位置的模具辊10前进到图3所示的工作位置，由此，如图4和图5所示，模具辊10与挤出喷嘴450的挤出口490接近并相对，在模具辊10的周面11和挤出喷嘴450的挤出口490的弧形面495之间形成粘扣带900的基片部910的成形空间。
优选的是，确认模具辊10是否准确地移动到了由主机851指定的工作位置。例如，控制部850所包含的左侧驱动电路853，对左侧位置测量部353的输出值所表示的当前绝对位置、和自主机851接收到的前进驱动指令所指定的目标绝对位置进行比较，判断左侧支承结构体50的由左侧直线驱动部30引起的移动是否适当。在此说明的目标绝对位置也可以理解为与上述的工作位置相同或者对应的位置。虽然向工作位置的移动应是向作为目标的绝对位置的移动，但如果考虑实际移动中可能产生的误差，则工作位置并不一定与目标绝对位置一致。若在当前绝对位置和目标绝对位置之间存在差值，则左侧驱动电路853以与该差值相应的量来驱动左侧电动马达31，使当前绝对位置和目标绝对位置完全一致。
接着，通过用户对主机851的控制或主机851的自动控制、或者相对于控制部850独立的控制系统的自动控制或基于用户操作的控制，粘扣带成形装置100起动冷却水的循环(S72)。例如，主机851使未图示的冷却水循环装置启动，使冷却水在模具辊10内循环，开始冷却模具辊10。
接着，通过用户对主机851的控制或主机851的自动控制、或者相对于控制部850独立的控制系统的控制，粘扣带成形装置100使模具辊10的旋转起动(S73)。例如，主机851向模具辊10的旋转驱动用的电动马达444供给旋转信号，由此，电动马达444的旋转轴转动，将该扭转力经由任意的动力传递系统或者直接传递到模具辊10的轴部，使模具辊10以预定的速度旋转。另外，主机851对电动马达444进行控制的具体方法是任意的，也可以利用旋转开始信号和旋转停止信号的信号组来控制电动马达444的动作状态，在这种情况下，能够由旋转开始信号来指定电动马达444的旋转速度。
接着，通过用户对主机851的控制或主机851的自动控制、或者相对于控制部850独立的控制系统的控制，挤出机400开始供给熔融树脂(S74)。例如，挤出机400利用内置的泵等，自积蓄有熔融原料的原料槽将熔融树脂以预定的速度和预定的供给压力在自身的流路内输送，并将熔融树脂从挤出喷嘴450的挤出口490朝向模具辊10的周面11供给。模具辊10旋转，熔融树脂被填充到模具辊10的成形模腔12中，而且使熔融树脂在模具辊10的周面11和挤出喷嘴450的弧形面495之间成形，如图4示意地所示，在模具辊10的周面11上连续地成形粘扣带900。模具辊10的周面11上的熔融树脂被模具辊10冷却，而且被配置在模具辊10下方的未图示的水槽内的冷却水冷却，由此，该熔融树脂在维持利用模具辊10和挤出喷嘴450的弧形面495之间的空间而成形的形状的状态下固化。
接着，利用控制部850的控制来调整模具辊10的姿态(S75)。参照图11～图13详细地说明这一点。如图11所示，粘扣带成形装置100处于自动控制状态，即、在粘扣带900的连续制造过程中，对应于从挤出喷嘴450供给的熔融树脂的供给压力的变动而自动控制模具辊10的位置(S751)。此外，粘扣带成形装置100利用厚度计859检测粘扣带900的基片部910的厚度(S752)。此外，粘扣带成形装置100根据厚度计859的测量值而自动控制或由用户来控制左侧直线驱动部30和右侧直线驱动部60，变更模具辊10的工作位置(S753)。
参照图12说明步骤S751。如图12所示，在时刻t1时，熔融树脂的供给压力高于初始值。于是，模具辊10的轴部左端13和轴部右端16这两者或者其中一者的轴端位置远离挤出喷嘴450。也就是说，模具辊10的当前绝对位置自目标绝对位置偏移。以下，为了便于说明，设为仅模具辊10的轴部左端13后退。
左侧位置测量部353以高时间分辨率测量左侧支承结构体50的当前绝对位置，将对应于轴端位置变化而测得的当前绝对位置立即发送到左侧驱动电路853。左侧驱动电路853对由主机851指定的目标绝对位置和自左侧位置测量部353接收到的当前绝对位置进行比较，为了补偿该目标绝对位置和当前绝对位置之间的差值而生成用于驱动左侧直线驱动部30、使左侧滚珠丝杠34的螺母36前进的驱动信号，并将该驱动信号发送到左侧电动马达31。左侧电动马达31对应于所输入的信号而使其旋转轴向预定方向转动，该转动经由左侧减速机32传递到左侧滚珠丝杠34的丝杠轴35，丝杠轴35旋转而使螺母36沿着丝杠轴35前进。由此，轴端位置返回到原来的工作位置，立即校正粘扣带900的厚度变动。
在时刻t4时，熔融树脂的供给压力低于初始值。于是，模具辊10的轴部左端13和轴部右端16这两者或者其中一者的轴端位置会向挤出喷嘴450接近。其原因在于，模具辊10受到了与由挤出喷嘴450产生的熔融树脂供给压力相对的、使模具辊10前进的力。为了便于说明，设为仅模具辊10的轴部左端13前进。
左侧位置测量部353将对应于轴端位置的变化而测得的测量位置立即发送到左侧驱动电路853。左侧驱动电路853对由主机851指定的目标绝对位置、和自左侧位置测量部353接收到的当前绝对位置进行比较，为了补偿该标绝对位置和当前绝对位置之间的差值而生成用于驱动左侧直线驱动部30、使左侧滚珠丝杠34的螺母36后退的驱动信号，并将该驱动信号发送到左侧电动马达31。左侧电动马达31对应于所输入的信号而使其旋转轴向相反方向转动，该转动经由左侧减速机32传递到左侧滚珠丝杠34的丝杠轴35，丝杠轴35旋转而使螺母36沿着丝杠轴35后退。由此，轴端位置返回到原来的工作位置，能够立即校正粘扣带900的厚度变动。
参照图13说明步骤S752和S753。如图13所示，在时刻t1时，粘扣带900的基片部910的由厚度计859所测量的厚度增大，超出阈值而偏离目标范围。收到这个消息，用户手动操作主机851的输入装置，使左侧直线驱动部30和右侧直线驱动部60中的一者或者两者工作，从而调整模具辊10的姿态。更明确地讲是变更模具辊10的目标绝对位置，由此，尝试补偿粘扣带900的基片部910的厚度变动。
例如，用户手动操作主机851的输入装置，指示左侧直线驱动部30向前进了几微米的目标绝对位置移动。主机851将表示目标绝对位置的指令(COM FORWARD)发送到左侧驱动电路853。左侧驱动电路853对目标绝对位置和由左侧位置测量部353测得的当前绝对位置进行比较，生成反映该标绝对位置和当前绝对位置之间的差值的信号并将该信号发送到左侧电动马达31，由此，左侧电动马达31的旋转轴转动，最终，模具辊10的轴部左端13的位置接近挤出喷嘴450，实现模具辊10的姿态调整。在图13的情况下，由此，粘扣带900的基板厚度恢复为目标值，或者是，用户向左侧直线驱动部30指示后退了几微米的目标绝对位置，或者对右侧直线驱动部60赋予同样的指示。通过几次试错，粘扣带900的基板厚度恢复到目标范围内。
关于步骤S752和S753，控制部850也可以对应于厚度计859的输出而自动进行控制。在厚度计859的输出显示粘扣带900的基片部910的厚度增大或者减小时，控制部850根据该增大或减小而指示左侧直线驱动部30和右侧直线驱动部60中的至少一者向前进和/或后退了预定距离的目标绝对位置移动，并对照厚度计859的输出确认是否对粘扣带900的基片部910的厚度变动作出了补偿。若变动量并未改善而临时变差，则控制部850指示向与上一次指示相反的方向移动。
另外，在图12和图13中示意地用二进位值或者多值表示驱动信号、驱动指令等，但只是为了帮助理解而附加地示意地表示的内容，也可以遵照通常的设备之间的通信技术来构成驱动信号、驱动指令。
根据上述教导，只要是本领域技术人员，就能够对各实施方式实施各种各样的变更。在权利要求书中添加的附图标记是参考用的，并不应出于限定解释权利要求书的目的进行参照。机械结构、计算机相关联的系统结构的具体结构是任意的。轴承的种类也是任意的。直线驱动部的具体结构也是任意的。
附图标记说明
100、粘扣带成形装置；10、模具辊；11、周面；13、轴部左端；16、轴部右端；530、左侧轴承(第1轴承)；560、右侧轴承(第2轴承)；30、左侧直线驱动部(第1直线驱动部)；34、滚珠丝杠；35、丝杠轴；36、螺母；60、右侧直线驱动部(第2直线驱动部)；64、滚珠丝杠；65、丝杠轴；66、螺母；50、左侧支承结构体(第1支承结构体)；80、右侧支承结构体(第2支承结构体)。

Claims (12)

1.一种粘扣带成形装置，在该粘扣带成形装置(100)中，第1支承结构体(50)和第2支承结构体(80)对模具辊(10)的第1端侧(13)和与所述第1端侧(13)相反的第2端侧(16)以该第1端侧(13)和该第2端侧(16)能够旋转的方式进行轴支承，该模具辊(10)在周面(11)上设有粘扣带(900)的卡合元件(910)的成形用的多个成形模腔(12)，其中，
该粘扣带成形装置(100)包括驱动部件，该驱动部件用于使模具辊(10)和挤出喷嘴(450)间的关系处于使所述模具辊(10)相对于挤出喷嘴(450)进退，该驱动部件通过使所述模具辊(10)朝向所述挤出喷嘴(450)的挤出口(490)前进而在所述模具辊(10)的所述周面(11)和所述挤出喷嘴(450)的相对面之间形成所述粘扣带(900)的基片部(910)的成形空间，
所述驱动部件包含用于使所述第1支承结构体(50)进退的第1驱动部件(30)、和用于使所述第2支承结构体(80)进退的第2驱动部件(60)，在此，能够对应于所成形的所述粘扣带(900)的所述基片部(910)的厚度，基于所述第1驱动部件(30)和所述第2驱动部件(60)中的至少一者的工作，在所述模具辊(10)的所述第1端侧(13)和所述第2端侧(16)之间的这段范围，调整所述模具辊(10)与所述挤出喷嘴(450)的接近程度。
2.根据权利要求1所述的粘扣带成形装置，其中，
所述第1驱动部件(30)是用于使所述第1支承结构体(50)直线进退的第1直线驱动部件(30)，所述第2驱动部件(60)是用于使所述第2支承结构体(80)直线进退的第2直线驱动部件(60)，
所述第1直线驱动部件(30)和所述第2直线驱动部件(60)各自包含能够使螺母(36、66)沿着丝杠轴(35、65)移动的滚珠丝杠(34、64)、和用于产生向所述滚珠丝杠(34、64)的所述丝杠轴(35、65)传递的扭转力的驱动源(31、61)。
3.根据权利要求1或2所述的粘扣带成形装置，其中，
所述模具辊(10)的所述第1端侧(13)以能够旋转的方式由设于所述第1支承结构体(50)上的第1轴承(530)轴支承，所述模具辊(10)的所述第2端侧(16)以能够旋转的方式由设于所述第2支承结构体(80)上的第2轴承(560)轴支承。
4.根据权利要求3所述的粘扣带成形装置，其中，
所述第1支承结构体(50)和所述第2支承结构体(80)各安装在一条以上直线导轨(351、352、651、652)上。
5.根据权利要求2所述的粘扣带成形装置，其中，
所述第1直线驱动部件(30)和第2直线驱动部件(60)各自还包括减速机(32、62)，该减速机(32、62)用于将由所述驱动源(31、61)产生的扭转力减速后传递到所述丝杠轴(35、65)。
6.根据权利要求1所述的粘扣带成形装置，其中，
该粘扣带成形装置还包括控制部件(850)，该控制部件(850)构成为，能够单独地向所述第1驱动部件(30)和所述第2驱动部件(60)各自的驱动源(31、61)发送驱动信号，
对应于所述控制部件(850)对所述第1驱动部件(30)和所述第2驱动部件(60)中的至少一者进行的控制，所述模具辊(10)的旋转轴线(AX10)的另一端能够相对于一端相对回旋。
7.根据权利要求6所述的粘扣带成形装置，其中，
该粘扣带成形装置还包括：
第1位置测量部件(353)，其用于测量所述模具辊(10)的所述第1端侧(13)的位置；以及
第2位置测量部件(653)，其用于测量所述模具辊(10)的所述第2端侧(16)的位置，
所述控制部件(850)将根据所述第1位置测量部件(353)的输出而使所述第1支承结构体(50)移动以补偿所述模具辊(10)的所述第1端侧(13)的位移的驱动信号，发送至所述第1驱动部件(30)，并且，将根据所述第2位置测量部件(653)的输出而使所述第2支承结构体(80)移动以补偿所述模具辊(10)的所述第2端侧(16)的位移的驱动信号，发送至所述第2驱动部件(60)。
8.一种粘扣带的制造方法，其利用粘扣带成形装置制造粘扣带(900)，该粘扣带成形装置具有由第1支承结构体(50)和第2支承结构体(80)对模具辊(10)的第1端侧(13)和与所述第1端侧(13)相反的第2端侧(16)以该第1端侧(13)和该第2端侧(16)能够旋转的方式进行轴支承的结构，该模具辊(10)在周面(11)上设有粘扣带(900)的卡合元件(910)的成形用的多个成形模腔(12)，并且，该粘扣带成形装置包含用于使所述第1支承结构体(50)进退的第1驱动部件(30)、和用于使所述第2支承结构体(80)进退的第2驱动部件(60)，
在该粘扣带的制造方法中，
根据所述第1驱动部件(30)和所述第2驱动部件(60)的工作使所述模具辊(10)朝向挤出喷嘴(450)的挤出口(490)前进，
由旋转状态的所述模具辊(10)接收从所述挤出喷嘴(450)的所述挤出口(490)挤出来的熔融树脂，熔融树脂被填充到所述模具辊(10)的所述周面(11)的所述多个成形模腔(12)中，并且，在所述模具辊(10)的所述周面(11)和所述挤出喷嘴(450)的相对面之间成形所述粘扣带(900)的基片部(910)，
对应于所成形的所述粘扣带(900)的所述基片部(910)的厚度，使所述第1驱动部件(30)和所述第2驱动部件(60)中的至少一者工作，在所述模具辊(10)的所述第1端侧(13)和所述第2端侧(16)之间的这段范围，调整所述模具辊(10)与所述挤出喷嘴(450)的接近程度。
9.根据权利要求8所述的粘扣带的制造方法，其中，
所述模具辊(10)的所述第1端侧(13)以能够旋转的方式由设于所述第1支承结构体(50)上的第1轴承(530)轴支承，所述模具辊(10)的所述第2端侧(16)以能够旋转的方式由设于所述第2支承结构体(80)上的第2轴承(560)轴支承。
10.根据权利要求8或9所述的粘扣带的制造方法，其中，
所述第1驱动部件(30)是用于使所述第1支承结构体(50)直线进退的第1直线驱动部件(30)，所述第2驱动部件(60)是用于使所述第2支承结构体(80)直线进退的第2直线驱动部件(60)，
在该粘扣带的成形方法中，
测量所述模具辊(10)的所述第1端侧(13)的位置，
测量所述模具辊(10)的所述第2端侧(16)的位置，
根据所述模具辊(10)的所述第1端侧(13)的位置测量结果，使所述第1直线驱动部件(30)工作，以补偿所述模具辊(10)的所述第1端侧(13)的位移，
根据所述模具辊(10)的所述第2端侧(16)的位置测量结果，使所述第2直线驱动部件(60)工作，以补偿所述模具辊(10)的所述第2端侧(16)的位移。
11.一种粘扣带成形装置的动作方法，该粘扣带成形装置具有由第1支承结构体(50)和第2支承结构体(80)对模具辊(10)的第1端侧(13)和与所述第1端侧(13)相反的第2端侧(16)以该第1端侧(13)和该第2端侧(16)能够旋转的方式进行轴支承的结构，该模具辊(10)在周面(11)上设有粘扣带(900)的卡合元件(910)的成形用的多个成形模腔(12)，并且，该粘扣带成形装置包含用于使所述第1支承结构体(50)进退的第1直线驱动部件(30)、和用于使所述第2支承结构体(80)进退的第2直线驱动部件(60)，
在该粘扣带成形装置的动作方法中，
根据所述第1直线驱动部件(30)和所述第2直线驱动部件(60)这两者的工作使所述模具辊(10)朝向挤出喷嘴(450)的挤出口(490)前进，在所述模具辊(10)的所述周面(11)和所述挤出喷嘴(450)的相对面之间形成所述粘扣带(900)的基片部(910)的成形空间，
对应于所成形的所述粘扣带(900)的所述基片部(910)的厚度，基于所述第1直线驱动部件(30)和所述第2直线驱动部件(60)中的至少一者的工作，在所述模具辊(10)的所述第1端侧(13)和所述第2端侧(16)之间的这段范围，调整所述模具辊(10)与所述挤出喷嘴(450)的接近程度。
12.根据权利要求11所述的粘扣带成形装置的动作方法，其中，
测量所述模具辊(10)的所述第1端侧(13)的位置，
测量所述模具辊(10)的所述第2端侧(16)的位置，
根据所述模具辊(10)的所述第1端侧(13)的位置测量结果，使所述第1直线驱动部件(30)工作，以补偿所述模具辊(10)的所述第1端侧(13)的位移，
根据所述模具辊(10)的所述第2端侧(16)的位置测量结果，使所述第2直线驱动部件(60)工作，以补偿所述模具辊(10)的所述第2端侧(16)的位移。
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