CN104443500A - 一种瓶体自动装箱方法及其装箱设备 - Google Patents

一种瓶体自动装箱方法及其装箱设备 Download PDF

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Abstract

本发明提供了提供一种瓶体自动装箱方法，包括以下步骤：瓶体贴合阻挡装置前移—阻挡装置复位—阻挡装置分隔瓶体—瓶体贴合挡板前移至装箱区域—瓶体进箱—挡板复位。该方法可解决瓶体在移动过程中倾倒的问题；还可以在位于装箱区域的瓶体与位于上料区域的瓶体之间分离并形成空隙，解决抓取装置移动空间不足的问题。本发明还提供了一种瓶体自动装箱设备，该设备可实现瓶体自动装箱，避免瓶体倾倒，可为抓取装置移动提供足够空间，生产效率高，稳定性能高。

Description

一种瓶体自动装箱方法及其装箱设备
技术领域
本发明涉及瓶体装箱技术领域，更具体地说，涉及一种瓶体自动装箱方法及其装箱设备。
背景技术
厂家在完成产品生产后，需要将产品装入包装箱中，以便于产品在储存、运输和销售等环节流通，避免产品出现破损等问题。
随着科技日益进步，目前已出现了产品自动装箱设备，例如用于瓶体自动装箱的设备，可实现瓶体产品自动装箱，提高生产效率。但是这类设备存在着以下不足：(一)瓶体在移动过程中常常失去平衡，出现倾倒；而且瓶体在倾倒后，往往阻挡后侧瓶体移动，使后侧瓶体出现大规模倾倒，设备需要停机整理瓶体后才可以继续工作，加大了工人的工作量，延长了生产时间，降低了生产效率；瓶体倾倒可能造成破损，影响产品销售，加大生产成本；(二)瓶体连续排列在传输装置上，位于装箱区域中的瓶体与其它瓶体之间没有空隙，导致抓取装置没有足够的移动空间，不能充分与瓶体接触后再抓取；容易出现误抓取、抓取不稳等情况；为了解决这个问题，部分设备的抓取装置采用高性能部件以提高抓取能力，这种解决方案使设备成本大大增加；(三)设备通用性较差，为了配合不同外径尺寸的瓶体进行装箱，设备需要更换较多零部件，耗费时间长，不利于提高生产效率。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中的缺点与不足，提供一种瓶体自动装箱方法，该方法可解决瓶体在移动过程中倾倒的问题；还可以在位于装箱区域的瓶体与位于上料区域的瓶体之间分离并形成空隙，解决抓取装置移动空间不足的问题。本发明还提供了一种可实现瓶体自动装箱、避免瓶体倾倒、可为抓取装置移动提供足够空间、生产效率高、稳定性能高的瓶体自动装箱设备。
为了达到上述目的，本发明通过下述技术方案予以实现：一种瓶体自动装箱方法，其特征在于，包括如下步骤：
第一步，阻挡装置从上料区域的前侧沿传输方向移动，同时传输装置将瓶体沿传输方向移动，直至阻挡装置的阻挡结构移至待装箱区域的前侧；其中，阻挡装置的移动速度≤传输装置的传输速度；阻挡结构处于放下状态，并且阻挡装置位于瓶体的前侧与瓶体贴合以防止瓶体在移动过程中倾倒；
第二步，阻挡装置将阻挡结构向上移动，待装箱区域的前侧设有挡板阻挡瓶体移动；之后阻挡装置移动至上料区域的前侧；
第三步，阻挡装置将阻挡结构向下移动；使位于待装箱区域的瓶体与位于上料区域的瓶体分隔；
第四步，挡板从待装箱区域的前侧沿传输方向移动至装箱区域的前侧，同时传输装置将位于待装箱区域的瓶体沿传输方向移动至装箱区域，以使位于装箱区域的瓶体与位于上料区域的瓶体之间形成空隙；
第五步，抓取装置从待机位置移至位于装箱区域的瓶体的上方；然后抓取装置抓取瓶体，并将瓶体放进包装箱内；之后抓取装置移至待机位置；
第六步，挡板从装箱区域的前侧移动至待装箱区域的前侧；瓶体装箱完成。
本发明方法可实现瓶体自动装箱，其优点是：(一)在瓶体从上料区域移至待装箱区域的过程中，阻挡结构一直处于瓶体的前侧并与瓶体贴合，以防止瓶体在移动过程中倾倒，避免瓶体倾倒损坏，同时保证装箱过程顺利进行；(二)阻挡结构将待装箱区域的瓶体与位于上料区域的瓶体分隔；由于传输装置的传输作用，位于待装箱区域的瓶体随着挡板的移动而移动到装箱区域；位于上料区域的瓶体由于阻挡结构的阻挡而不能移动；因此位于装箱区域的瓶体与位于上料区域的瓶体之间分离并形成空隙，为抓取装置的移动提供足够的空间，有利于抓取装置充分与瓶体接触，避免抓取装置误操作。
进一步的方案是：所述第五步中抓取装置抓取瓶体是指，在抓取装置内安装充气可膨胀的抓取机构，通过对抓取机构充气，使抓取机构膨胀抱死瓶体以实现抓取装置抓取瓶体。
抓取机构膨胀抱死瓶体，抓取能力强，可承载较重瓶体，可避免瓶体下滑而摔坏；同时抓取机构可避免划伤瓶体。
一种瓶体自动装箱设备，其特征在于，包括：
机架；
传输装置，用于将瓶体沿传输方向移动；传输装置设置在机架上；传输装置沿传输方向依次形成上料区域、待装箱区域和装箱区域；
阻挡装置，包括阻挡基架和至少一组阻挡组件；阻挡基架与机架之间通过阻挡平移机构连接，以实现阻挡装置在上料区域的前侧与待装箱区域的前侧之间往复移动；阻挡组件包括阻挡纵向驱动机构和阻挡结构；阻挡结构通过阻挡纵向驱动机构设置在阻挡基架上；阻挡结构位于传输装置的上方；阻挡结构用于防止瓶体在移动过程中倾倒，以及用于将位于待装箱区域的瓶体与位于上料区域的瓶体分隔；
挡板，位于传输装置的上方，用于阻挡瓶体移动；挡板与机架之间通过挡板平移机构连接，可在待装箱区域的前侧与装箱区域的前侧之间往复移动；
抓取装置，用于抓取瓶体，并将瓶体放入包装箱内；抓取装置通过抓取移动机构与机架连接；
以及控制装置；控制装置分别与传输装置、阻挡纵向驱动机构、阻挡平移机构、挡板平移机构和抓取移动机构信号连接。
本发明设备可实现瓶体自动装箱；阻挡结构在瓶体移动的过程中一直处于瓶体的前侧并与瓶体贴合，可防止瓶体倾倒，避免瓶体损坏；同时保证装箱过程顺利进行，避免因为瓶体倾倒而造成停机整理的情况。挡板与阻挡装置相互配合，使位于装箱区域的瓶体与位于上料区域的瓶体之间分离并形成空隙，为抓取装置的移动提供足够的空间，有利于抓取装置充分与瓶体接触，避免抓取装置误操作。阻挡组件可以有一个或多个，当阻挡组件为多个时，可针对不同尺寸的瓶体使用不同的阻挡组件，提高设备的通用性。本发明设备的控制简单，可降低设备的成本，提高稳定性能。
进一步的方案是：所述阻挡纵向驱动机构包括阻挡纵向气缸、阻挡导向轴承和阻挡纵向导杆；所述阻挡结构包括阻挡连接板，以及若干并排设置在阻挡连接板下方的档杆；
所述阻挡纵向气缸设置在阻挡基架上；阻挡连接板与阻挡纵向气缸的活塞连接，以实现阻挡结构纵向移动；所述阻挡纵向导杆设置在阻挡连接板上；所述阻挡导向轴承套设在阻挡纵向导杆上，且阻挡导向轴承位于阻挡基架上；所述阻挡纵向气缸与控制装置信号连接。
该阻挡纵向驱动机构的设计，机械强度高，可避免由于瓶体的冲击而弯曲。当瓶体为圆柱形时，档杆便于插入瓶体之间的空隙与瓶体相贴合；同时档杆可有效固定圆柱形瓶体的位置，避免瓶体左右移动。
更进一步的方案是：所述阻挡装置还包括纵向设置、与阻挡基架连接的阻挡定位杆；阻挡定位杆与阻挡连接板的前侧相贴合。阻挡定位杆可进一步提高阻挡纵向驱动机构的机械强度，避免弯曲，使阻挡结构对瓶体有更好的阻挡定位效果。
所述阻挡平移机构包括阻挡平移导杆和阻挡平移气缸；阻挡平移导杆和阻挡平移气缸分别设置在机架上；所述阻挡基架滑动设置在阻挡平移导杆上，且阻挡基架与阻挡平移气缸的活塞连接；所述阻挡平移气缸与控制装置信号连接。阻挡装置可平稳地在机架上移动，有利于为瓶体提供防倒保护。
优选的方案是：所述传输装置上设置有若干用于分隔出瓶体通道的隔板；隔板包括可调隔板；所述可调隔板包括沿传输方向依次连接的隔板段一、隔板段二和隔板段三；所述隔板段一与隔板段二之间通过合叶一连接；隔板段二与隔板段三之间通过合叶二连接。该可调隔板的设计采用双合叶形式，只需要转动隔板段二，同时将隔板段三整体平移，即可改变各个隔板段三之间的距离，形成不同宽度的瓶体过道，使传输装置适用于不同外径尺寸的瓶体，有利于瓶体整齐排列。
所述隔板段一上开设有隔板调节孔一；各个隔板段一之间通过隔板连杆一连接各个隔板调节孔一以实现连接；隔板段三上横向开设有呈长形的隔板调节孔二；各个隔板段三之间通过隔板连杆二连接各个隔板调节孔二以实现连接；所述隔板连杆一和隔板连杆二分别与机架连接。隔板段一和隔板段三的长度较长，隔板连杆一和隔板连杆二分别可加强隔板段一和隔板段三的机械强度，避免隔板段一和隔板段三倾斜。隔板段二处于不同的角度，隔板段三上的隔板调节孔二与隔板连杆二对应的位置也发生变化；因此，隔板调节孔二为横向开设的长形孔，有利于隔板连杆二安装，不需要更换零件即可调节可调隔板。
设备还包括充气装置；所述抓取装置包括抓取基架和若干按矩阵排列的抓取头；各个抓取头分别设置在抓取基架的下方；所述抓取基架可拆装地设置在抓取移动机构上；
各个抓取头分别开设有容纳腔；容纳腔中设置有充气膨胀件；充气膨胀件中设置有充气腔；所述充气腔通过充气阀与充气装置连接；所述充气阀与控制装置信号连接。
抓取基架可拆装地设置在抓取移动机构上；可快速更换不同的抓取装置，减少调整设备所需的时间，提高生产效率。抓取头通过充气使充气膨胀件膨胀抱死瓶体，以实现瓶体的抓取；抓取力强，可避免瓶体下滑而摔坏，同时可避免抓取头划伤瓶体。
设备还包括进箱导向机构；进箱导向机构位于传输装置的前侧；所述进箱导向机构包括进箱导向基架、进箱导向气缸、进箱导向杆、进箱导向轴承和进箱导向框；所述进箱导向基架与机架连接；进箱导向气缸纵向设置在进箱导向基架上；进箱导向框与进箱导向气缸的活塞连接，以实现进箱导向框纵向移动；进箱导向杆纵向设置在进箱导向框上；进箱导向轴承套设在进箱导向杆上，且进箱导向轴承位于进箱导向基架上；进箱导向框的下方设置有用于与包装箱开口的内壁相贴合的进箱导向板；所述进箱导向气缸与控制装置信号连接。
进箱导向机构的进箱导向板伸入包装箱的开口内，并与包装箱开口的内壁相贴合；避免包装箱盖子倾斜而阻挡瓶体正常进箱；可引导瓶体进入包装箱的方向，避免瓶体跌落到包装箱外。
与现有技术相比，本发明具有如下优点与有益效果：
1、本发明方法包括以下步骤：瓶体贴合阻挡装置前移—阻挡装置复位—阻挡装置分隔瓶体—瓶体贴合挡板前移至装箱区域—瓶体进箱—挡板复位；可实现瓶体自动装箱；
2、本发明方法在瓶体从上料区域移至待装箱区域的过程中，阻挡结构一直处于瓶体的前侧并与瓶体贴合，以防止瓶体在移动过程中倾倒，避免瓶体倾倒损坏，同时保证装箱过程顺利进行；阻挡装置与挡板配合动作，使位于装箱区域的瓶体与位于上料区域的瓶体之间分离并形成空隙，为抓取装置的移动提供足够的空间，有利于抓取装置充分与瓶体接触，避免抓取装置误操作；
3、本发明设备可实现瓶体自动装箱；阻挡结构在瓶体移动的过程中一直处于瓶体的前侧并与瓶体贴合，可防止瓶体倾倒；挡板与阻挡装置相互配合，使位于装箱区域的瓶体与位于上料区域的瓶体之间分离并形成空隙，为抓取装置的移动提供足够的空间，有利于抓取装置抓取瓶体；阻挡组件可以为多个，可针对不同尺寸的瓶体使用不同的阻挡组件，提高设备的通用性；
4、本发明设备的阻挡纵向驱动机构机械强度高，可避免由于瓶体的冲击而弯曲；档杆便于插入瓶体之间的空隙与瓶体相贴合；同时档杆可有效固定圆柱形瓶体的位置，避免瓶体左右移动；
5、本发明设备采用双合叶形式的可调隔板，不需要更换隔板即可形成不同宽度的瓶体过道，有利于不同外径尺寸的瓶体整齐排列，可节省设备的调节时间，提高生产效率；
6、本发明设备的抓取头通过充气使充气膨胀件膨胀抱死瓶体，以实现瓶体的抓取；抓取力强，可避免瓶体下滑而摔坏，同时可避免抓取头划伤瓶体；
7、本发明设备采用进箱导向机构的进箱导向板伸入包装箱的开口内，并与包装箱开口的内壁相贴合；避免包装箱盖子倾斜而阻挡瓶体正常进箱；可引导瓶体进入包装箱的方向，避免瓶体跌落到包装箱外。
附图说明
图1是本发明设备的爆炸图；
图2是本发明设备的阻挡装置的结构示意图；
图3是本发明设备的抓取装置的结构示意图；
图4是本发明设备的可调隔板的结构示意图；
图5(a)是本发明设备的可调隔板的调整示意图之一；
图5(b)是本发明设备的可调隔板的调整示意图之二；
图6是本发明设备的进箱导向机构的结构示意图；
其中，1为机架、11为隔板、111为隔板段一、112为隔板段二、113为隔板段三、114为合叶一、115为合叶二、116为隔板调节孔一、117为隔板调节孔二、12为隔板连杆一、2为传输装置、3为阻挡装置、31为阻挡基架、32为阻挡纵向气缸、33为阻挡导向轴承、34为阻挡纵向导杆、35为阻挡连接板、36为档杆、37为阻挡定位杆、4为阻挡平移机构、41为阻挡平移气缸、42为阻挡平移导杆、5为挡板、6为抓取装置、61为抓取基架、62为抓取头、7为抓取移动机构、8为进箱导向机构、81为进箱导向基架、82为进箱导向气缸、83为进箱导向杆、84为进箱导向框、85为进箱导向板、91为瓶体、92为包装箱。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细的描述。
实施例一
本实施例描述一种瓶体自动装箱方法，包括如下步骤：
第一步，阻挡装置从上料区域的前侧沿传输方向移动，同时传输装置将瓶体沿传输方向移动，直至阻挡装置的阻挡结构移至待装箱区域的前侧；其中，阻挡装置的移动速度≤传输装置的传输速度；阻挡结构处于放下状态，并且阻挡装置位于瓶体的前侧与瓶体贴合以防止瓶体在移动过程中倾倒；
第二步，阻挡装置将阻挡结构向上移动，待装箱区域的前侧设有挡板阻挡瓶体移动；之后阻挡装置移动至上料区域的前侧；
第三步，阻挡装置将阻挡结构向下移动；使位于待装箱区域的瓶体与位于上料区域的瓶体分隔；
第四步，挡板从待装箱区域的前侧沿传输方向移动至装箱区域的前侧，同时传输装置将位于待装箱区域的瓶体沿传输方向移动至装箱区域，以使位于装箱区域的瓶体与位于上料区域的瓶体之间形成空隙；
第五步，抓取装置从待机位置移至位于装箱区域的瓶体的上方；然后抓取装置抓取瓶体，并将瓶体放进包装箱内；之后抓取装置移至待机位置；
第六步，挡板从装箱区域的前侧移动至待装箱区域的前侧；瓶体装箱完成。
本实施例方法可实现瓶体自动装箱，其优点是：(一)在瓶体从上料区域移至待装箱区域的过程中，阻挡结构一直处于瓶体的前侧并与瓶体贴合，以防止瓶体在移动过程中倾倒，避免瓶体倾倒损坏，同时保证装箱过程顺利进行；(二)阻挡结构将待装箱区域的瓶体与位于上料区域的瓶体分隔；由于传输装置的传输作用，位于待装箱区域的瓶体随着挡板的移动而移动到装箱区域；位于上料区域的瓶体由于阻挡结构的阻挡而不能移动；因此位于装箱区域的瓶体与位于上料区域的瓶体之间分离并形成空隙，为抓取装置的移动提供足够的空间，有利于抓取装置充分与瓶体接触，避免抓取装置误操作。
为更好地抓取瓶体，第五步中抓取装置抓取瓶体是指，在抓取装置内安装充气可膨胀的抓取机构，通过对抓取机构充气，使抓取机构膨胀抱死瓶体以实现抓取装置抓取瓶体。
抓取机构膨胀抱死瓶体，抓取能力强，可承载较重瓶体，可避免瓶体下滑而摔坏；同时抓取机构可避免划伤瓶体。
实施例二
本实施例描述一种瓶体自动装箱设备，其结构如图1所示，设备包括机架1、传输装置2、阻挡装置3、挡板5、抓取装置6和控制装置。
传输装置2用于将瓶体沿传输方向移动；传输装置2设置在机架1上；传输装置2沿传输方向依次形成上料区域、待装箱区域和装箱区域。
阻挡装置3包括阻挡基架31和至少一组阻挡组件；阻挡基架31与机架1之间通过阻挡平移机构4连接，以实现阻挡装置3在上料区域的前侧与待装箱区域的前侧之间往复移动；阻挡组件包括阻挡纵向驱动机构和阻挡结构；阻挡结构通过阻挡纵向驱动机构设置在阻挡基架31上；阻挡结构位于传输装置2的上方；阻挡结构用于防止瓶体在移动过程中倾倒，以及用于将位于待装箱区域的瓶体与位于上料区域的瓶体分隔。
挡板5位于传输装置2的上方，用于阻挡瓶体移动；挡板5与机架1之间通过挡板平移机构连接，可在待装箱区域的前侧与装箱区域的前侧之间往复移动。
抓取装置6用于抓取瓶体，并将瓶体放入包装箱内；抓取装置6通过抓取移动机构7与机架1连接。
本实施例设备可实现瓶体自动装箱；其工作原理是：首先，阻挡装置从上料区域的前侧沿传输方向移动，位于阻挡装置的阻挡结构的后侧的瓶体贴合阻挡结构移动，直至阻挡结构到达待装箱区域的前侧；其次，阻挡装置收起阻挡结构并移至上料区域的前侧；此时瓶体被挡板阻挡而不能前移；再次，阻挡装置放下阻挡结构，使位于待装箱区域的瓶体与位于上料区域的瓶体分隔；然后，挡板从待装箱区域的前侧沿传输方向移动至装箱区域的前侧，因此位于待装箱区域的瓶体贴合挡板移动至装箱区域，位于装箱区域的瓶体与位于上料区域的瓶体之间形成空隙；之后，抓取装置动作，完成一次瓶体装箱；挡板从装箱区域的前侧移动至待装箱区域的前侧；继续循环完成多次瓶体装箱。
阻挡结构在瓶体移动的过程中一直处于瓶体的前侧并与瓶体贴合，可防止瓶体倾倒，避免瓶体损坏；同时保证装箱过程顺利进行，避免因为瓶体倾倒而造成停机整理的情况。挡板5与阻挡装置3相互配合，使位于装箱区域的瓶体与位于上料区域的瓶体之间分离并形成空隙，为抓取装置6的移动提供足够的空间，有利于抓取装置6充分与瓶体接触，避免抓取装置6误操作。本实施例设备的控制简单，可降低设备的成本，提高稳定性能。阻挡组件可以有一个或多个，当阻挡组件为多个时，可针对不同尺寸的瓶体使用不同的阻挡组件，提高设备的通用性。
如图2所示，阻挡纵向驱动机构包括阻挡纵向气缸32、阻挡导向轴承33和阻挡纵向导杆34；阻挡结构包括阻挡连接板35，以及若干并排设置在阻挡连接板35下方的档杆36。
阻挡纵向气缸32设置在阻挡基架31上；阻挡连接板35与阻挡纵向气缸32的活塞连接，以实现阻挡结构纵向移动；阻挡纵向导杆34设置在阻挡连接板35上；阻挡导向轴承33套设在阻挡纵向导杆34上，且阻挡导向轴承33位于阻挡基架31上；阻挡纵向气缸32与控制装置信号连接。
该阻挡纵向驱动机构的设计，机械强度高，可避免由于瓶体的冲击而弯曲。当瓶体为圆柱形时，针对一个瓶体过道可设置有两个档杆36，档杆36便于插入瓶体之间的空隙与瓶体相贴合；同时档杆36可有效固定圆柱形瓶体的位置，避免瓶体左右移动。
为提高阻挡装置3的机械强度，阻挡装置3还包括纵向设置、与阻挡基架31连接的阻挡定位杆37；阻挡定位杆37与阻挡连接板35的前侧相贴合。阻挡定位杆37可进一步提高阻挡纵向驱动机构的机械强度，避免弯曲，使阻挡结构对瓶体有更好的阻挡效果。
为提高阻挡装置3运行控制的准确程度，阻挡装置3上可设置有光电传感器，用于检测瓶体的到位情况。
阻挡平移机构4包括阻挡平移导杆42和阻挡平移气缸41；阻挡平移导杆42和阻挡平移气缸41分别设置在机架1上；阻挡基架31滑动设置在阻挡平移导杆42上，且阻挡基架31与阻挡平移气缸41的活塞连接；阻挡平移气缸41与控制装置信号连接。阻挡装置3可平稳地在机架1上移动，有利于为瓶体提供防倒保护。
挡板平移机构为挡板气缸，挡板气缸设置在机架上，挡板气缸的活塞与挡板5连接。
为便于瓶体整齐排列，传输装置2上设置有若干用于分隔出瓶体通道的隔板11，隔板11之间形成瓶体过道。为便于调节瓶体过道的大小，隔板11包括可调隔板；可调隔板包括沿传输方向依次连接的隔板段一111、隔板段二112和隔板段三113，如图4所示；隔板段一111与隔板段二112之间通过合叶一114连接；隔板段二112与隔板段三113之间通过合叶二115连接。该可调隔板的设计，只需要转动隔板段二112，同时将隔板段三113整体平移，即可改变各个隔板段三113之间的距离，形成不同宽度的瓶体过道，如图5(a)和图5(b)所示，使传输装置2适用于不同外径尺寸的瓶体，更有利于瓶体整齐排列，提高生产效率。
隔板段一111上开设有隔板调节孔一116；各个隔板段一111之间通过隔板连杆一12连接各个隔板调节孔一116以实现连接；隔板段三113上横向开设有呈长形的隔板调节孔二117；各个隔板段三113之间通过隔板连杆二连接各个隔板调节孔二117以实现连接；隔板连杆一12和隔板连杆二分别与机架1连接。隔板段一111和隔板段三113的长度较长，隔板连杆一12和隔板11连杆二分别可加强隔板段一111和隔板段三113的机械强度，避免隔板段一111和隔板段三113倾斜。隔板段二112处于不同的角度，隔板段三113上的隔板调节孔二117与隔板11连杆二对应的位置也发生变化；因此，隔板调节孔二117为横向开设的长形孔，有利于隔板连杆二安装，不需要更换零件即可调节可调隔板11。
抓取装置6的结构如图3所示，包括抓取基架61和若干按矩阵排列的抓取头62；各个抓取头62分别设置在抓取基架61的下方；抓取基架61可拆装地设置在抓取移动机构7上；可快速更换不同的抓取装置6，减少调整设备所需的时间，提高生产效率。
为更好地实现抓取，设备还包括充气装置；各个抓取头62分别开设有容纳腔；容纳腔中设置有充气膨胀件，例如硅胶制成的充气膨胀件；充气膨胀件中设置有充气腔；充气腔通过充气阀与充气装置连接；充气阀与控制装置信号连接。
抓取头62通过充气使充气膨胀件膨胀抱死瓶体，以实现瓶体的抓取；抓取力强，可避免瓶体下滑而摔坏，同时可避免抓取头62划伤瓶体。
为使瓶体更顺利地进入包装箱中，设备还可以包括进箱导向机构8，如图6所示；进箱导向机构8位于传输装置2的前侧；进箱导向机构8包括进箱导向基架81、进箱导向气缸82、进箱导向杆83、进箱导向轴承和进箱导向框84；进箱导向基架81与机架1连接；进箱导向气缸82纵向设置在进箱导向基架81上；进箱导向框84与进箱导向气缸82的活塞连接，以实现进箱导向框84纵向移动；进箱导向杆83纵向设置在进箱导向框84上；进箱导向轴承套设在进箱导向杆83上，且进箱导向轴承位于进箱导向基架81上；进箱导向框84的下方设置有用于与包装箱开口的内壁相贴合的进箱导向板85；进箱导向气缸82与控制装置信号连接。
进箱导向机构8的进箱导向板85伸入包装箱的开口内，并与包装箱开口的内壁相贴合；避免包装箱盖子倾斜而阻挡瓶体正常进箱；可引导瓶体进入包装箱的方向，避免瓶体跌落到包装箱外。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种瓶体自动装箱方法，其特征在于，包括如下步骤：
第一步，阻挡装置从上料区域的前侧沿传输方向移动，同时传输装置将瓶体沿传输方向移动，直至阻挡装置的阻挡结构移至待装箱区域的前侧；其中，阻挡装置的移动速度≤传输装置的传输速度；阻挡结构处于放下状态，并且阻挡装置位于瓶体的前侧与瓶体贴合以防止瓶体在移动过程中倾倒；
第二步，阻挡装置将阻挡结构向上移动，待装箱区域的前侧设有挡板阻挡瓶体移动；之后阻挡装置移动至上料区域的前侧；
第三步，阻挡装置将阻挡结构向下移动；使位于待装箱区域的瓶体与位于上料区域的瓶体分隔；
第四步，挡板从待装箱区域的前侧沿传输方向移动至装箱区域的前侧，同时传输装置将位于待装箱区域的瓶体沿传输方向移动至装箱区域，以使位于装箱区域的瓶体与位于上料区域的瓶体之间形成空隙；
第五步，抓取装置从待机位置移至位于装箱区域的瓶体的上方；然后抓取装置抓取瓶体，并将瓶体放进包装箱内；之后抓取装置移至待机位置；
第六步，挡板从装箱区域的前侧移动至待装箱区域的前侧；瓶体装箱完成。
2.根据权利要求1所述的瓶体自动装箱方法，其特征在于，所述第五步中抓取装置抓取瓶体是指，在抓取装置内安装充气可膨胀的抓取机构，通过对抓取机构充气，使抓取机构膨胀抱死瓶体以实现抓取装置抓取瓶体。
3.一种瓶体自动装箱设备，其特征在于，包括：
机架；
传输装置，用于将瓶体沿传输方向移动；传输装置设置在机架上；传输装置沿传输方向依次形成上料区域、待装箱区域和装箱区域；
阻挡装置，包括阻挡基架和至少一组阻挡组件；阻挡基架与机架之间通过阻挡平移机构连接，以实现阻挡装置在上料区域的前侧与待装箱区域的前侧之间往复移动；阻挡组件包括阻挡纵向驱动机构和阻挡结构；阻挡结构通过阻挡纵向驱动机构设置在阻挡基架上；阻挡结构位于传输装置的上方；阻挡结构用于防止瓶体在移动过程中倾倒，以及用于将位于待装箱区域的瓶体与位于上料区域的瓶体分隔；
挡板，位于传输装置的上方，用于阻挡瓶体移动；挡板与机架之间通过挡板平移机构连接，可在待装箱区域的前侧与装箱区域的前侧之间往复移动；
抓取装置，用于抓取瓶体，并将瓶体放入包装箱内；抓取装置通过抓取移动机构与机架连接；
以及控制装置；控制装置分别与传输装置、阻挡纵向驱动机构、阻挡平移机构、挡板平移机构和抓取移动机构信号连接。
4.根据权利要求3所述的瓶体自动装箱设备，其特征在于，所述阻挡纵向驱动机构包括阻挡纵向气缸、阻挡导向轴承和阻挡纵向导杆；所述阻挡结构包括阻挡连接板，以及若干并排设置在阻挡连接板下方的档杆；
所述阻挡纵向气缸设置在阻挡基架上；阻挡连接板与阻挡纵向气缸的活塞连接，以实现阻挡结构纵向移动；所述阻挡纵向导杆设置在阻挡连接板上；所述阻挡导向轴承套设在阻挡纵向导杆上，且阻挡导向轴承位于阻挡基架上；所述阻挡纵向气缸与控制装置信号连接。
5.根据权利要求4所述的瓶体自动装箱设备，其特征在于，所述阻挡装置还包括纵向设置、与阻挡基架连接的阻挡定位杆；阻挡定位杆与阻挡连接板的前侧相贴合。
6.根据权利要求3所述的瓶体自动装箱设备，其特征在于，所述阻挡平移机构包括阻挡平移导杆和阻挡平移气缸；阻挡平移导杆和阻挡平移气缸分别设置在机架上；所述阻挡基架滑动设置在阻挡平移导杆上，且阻挡基架与阻挡平移气缸的活塞连接；所述阻挡平移气缸与控制装置信号连接。
7.根据权利要求3所述的瓶体自动装箱设备，其特征在于，所述传输装置上设置有若干用于分隔出瓶体通道的隔板；隔板包括可调隔板；所述可调隔板包括沿传输方向依次连接的隔板段一、隔板段二和隔板段三；所述隔板段一与隔板段二之间通过合叶一连接；隔板段二与隔板段三之间通过合叶二连接。
8.根据权利要求7所述的瓶体自动装箱设备，其特征在于，所述隔板段一上开设有隔板调节孔一；各个隔板段一之间通过隔板连杆一连接各个隔板调节孔一以实现连接；隔板段三上横向开设有呈长形的隔板调节孔二；各个隔板段三之间通过隔板连杆二连接各个隔板调节孔二以实现连接；所述隔板连杆一和隔板连杆二分别与机架连接。
9.根据权利要求3所述的瓶体自动装箱设备，其特征在于，还包括充气装置；所述抓取装置包括抓取基架和若干按矩阵排列的抓取头；各个抓取头分别设置在抓取基架的下方；所述抓取基架可拆装地设置在抓取移动机构上；
各个抓取头分别开设有容纳腔；容纳腔中设置有充气膨胀件；充气膨胀件中设置有充气腔；所述充气腔通过充气阀与充气装置连接；所述充气阀与控制装置信号连接。
10.根据权利要求3所述的瓶体自动装箱设备，其特征在于，还包括：进箱导向机构位于传输装置的前侧；所述进箱导向机构包括进箱导向基架、进箱导向气缸、进箱导向杆、进箱导向轴承和进箱导向框；所述进箱导向基架与机架连接；进箱导向气缸纵向设置在进箱导向基架上；进箱导向框与进箱导向气缸的活塞连接，以实现进箱导向框纵向移动；进箱导向杆纵向设置在进箱导向框上；进箱导向轴承套设在进箱导向杆上，且进箱导向轴承位于进箱导向基架上；进箱导向框的下方设置有用于与包装箱开口的内壁相贴合的进箱导向板；所述进箱导向气缸与控制装置信号连接。
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