CN104438824A - 用于套管式内部热交换器的制造过程 - Google Patents

Abstract

一种使包括设置在外部管内的内部管的管装置弯曲的方法，该方法利用弯曲模来实现，该弯曲模具有包括绕该弯曲模的周向表面延伸的弯转部的凹槽，该凹槽的弯转部具有从该凹槽突出的至少一个脊状部。管装置位于凹槽内，并且沿朝向弯曲模的弯转部的方向向管装置施加力，以使该管装置与凹槽的形状相符合。从凹槽突出的至少一个脊状部使外部管变形使得该外部管的内表面接触内部管的外表面，从而确保内部管在外部管内的位置。

Description

用于套管式内部热交换器的制造过程

技术领域

本发明涉及制造用于在内部热交换器中使用的管装置的方法，并且更特别地涉及利用弯曲模使该管装置弯曲的方法。

背景技术

内部热交换器(IHX)已经成为机动交通工具空调系统的日益普遍的部件。IHX用以增大用于在空调系统中使用的标准制冷循环的运行效率。标准制冷循环包括压缩机、冷凝器、热膨胀装置以及蒸发器。IHX为具有设置在外部通道内的内部通道的液体与气体型热交换器。在制冷循环中使用的制冷剂作为热液体离开冷凝器并且流动通过通道中的一个通道，同时制冷剂离开蒸发器作为流动通过另一通道的冷蒸汽制冷剂。IHX将来自热液体制冷剂的附加热量传递至冷蒸汽制冷剂，将液体制冷剂冷却到其冷凝温度以下，这也被称作为“副冷却”。液体制冷剂在其到达热膨胀装置之前的这种冷却使IHX利用了否则将会被浪费的冷却能力。

IHX的一种形式为套管式热交换器。套管式热交换器使用内部管以同轴的方式设置在外部管内的管装置，内部管的内表面限定第一流动通道，而内部管的外表面与外部管的内表面配合以形成第二流动通道。冷蒸汽制冷剂流动通过第一流动通道，而热液体制冷剂流动通过第二通道。热量经由内部管的壁在第一流动通道与第二流动通道之间进行交换，内部管的壁是导热的。套管式热交换器是有利的，这是由于其不需要移动件，从而使套管式热交换器几乎不需要维修或更换。

由于套管式热交换器包括同轴套管构型，因此，套管式热交换器在热液体制冷剂与冷蒸汽制冷剂之间进行热交换的能力直接受到形成套管式热交换器的同轴管的长度的影响。由于较大的长度提供可用于在由内部管和外部管形成的两个流动通道之间的热交换的较大的表面面积，因此，具有较大长度的同轴管有助于IHX的效率和冷却能力。然而，车身中存在的容置该套管式热交换器的空间限制通常阻止了套管式热交换器形成为单个线性的支管。而是，已经发现向套管式热交换器引入若干弯曲部可以有助于解决尺寸限制，从而允许套管式热交换器的形状适于交通工具内存在的相邻部件的各种构型。

当在套管式热交换器的一部分中形成弯曲部时，优选的是保持内部管相对于外部管的相对恒定的横截面轮廓。然而，弯曲管装置的过程通常导致管的扭曲。特别地，当被弯曲时，该管趋于呈椭圆形形状，管的横截面沿与该管装置的在其被弯曲时的旋转轴线平行的方向变得细长。在某些情况下，管的扭曲可能会导致形成套管式热交换器的管中的一个管的压扁。这种压扁导致管的横截面呈D形的形状，其中，该D形形状的平坦部形成于在管装置中形成的弯曲部的内表面上。

形成套管式热交换器的管中的一个管或两个管中的D状压扁的存在由于各种原因是成问题的。首先，内部管和外部管两者的压扁导致两个管具有大致D状横截面。由于这两个管的变形，该D状横截面的大致平坦部趋于彼此接触或紧密靠近。由机动交通工具的运行引起的振动可能会使这些平坦部靠着彼此发出咔哒声，从而导致在套管式热交换器内产生不期望的噪声。其次，内部管和外部管的不期望的变形可能会使第一流动通道和第二流动通道在某些区域中不期望地变得阻塞、狭窄或变宽，从而潜在地导致流动限制、压力损失或低效的热传递区域。

避免管装置的压扁的一种方法在于使形成管装置的管在其中已经存在弯曲部，而非施加力以使已经组装的管装置弯曲。然而，这种实现方法通常对制造过程增加了过多的成本和复杂性。

因此，期望的是研发一种使内部管设置在外部管内的管装置弯曲的方法，该方法防止形成管装置的管的压扁，同时还使由内部管和外部管形成的流动通道的限制最小化。

发明内容

与本发明相兼容并且一致地，意想不到地发现了一种使内部管设置在外部管内的管装置弯曲的方法，该方法防止一个或两个管的压扁，同时确保内部管在外部管内的位置。

在本发明的一个实施方式中，公开了一种在管装置中形成弯曲部的方法，该方法包括设置管装置和弯曲模。该管装置包括设置在外部管内的内部管。该弯曲模具有在该弯曲模中形成的凹槽。该凹槽包括绕弯曲模的周向表面延伸的弯转部，凹槽的弯转部具有从该弯转部突出的至少一个脊状部。该方法还包括将管装置的至少一部分定位在弯曲模的凹槽内以及沿朝向弯曲模的凹槽的方向向管装置施加力以使该管装置绕凹槽的弯转部弯曲。

在本发明的另一实施方式中，公开了一种使管装置绕弯曲模弯曲的方法。该方法包括设置弯曲模和管装置。该弯曲模具有在该弯曲模中形成的凹槽，该凹槽具有从该凹槽突出的至少一个脊状部。该管装置包括设置在外部管内的内部管。在管装置绕弯曲模弯曲时，使该管装置的外部管变形以与具有从凹槽突出的至少一个脊状部的凹槽的形状相符合。

在本发明的又一实施方式中，公开了一种用于使管装置弯曲的弯曲模，该弯曲模包括大致U状的模，该大致U状的模具有绕该大致U状的模的周向表面形成的凹槽，该凹槽具有大致半圆形轮廓以及从该凹槽的表面向外突出的至少一个脊状部。

附图说明

通过在考虑附图时阅读本发明的优选实施方式的以下详细描述，本发明的以上和其他的目的和优势对于本领域的技术人员而言将变得更加明显，在附图中：

图1A为包括设置在外部管内的内部管的管装置的立体图；

图1B为图1A的管装置的横截面图；

图2A为用以使图1A和图1B的管装置弯曲的弯曲模的立体图；

图2B为图2A的弯曲模的右侧视图；

图2C为图2B的弯曲模的局部放大图；

图3为示出了根据本发明的一个实施方式的使管装置弯曲的方法的流程图；

图4A为示出了位于弯曲模的槽内的管装置的立体图；

图4B为管装置在其绕弯曲模弯曲时的横截面图；以及

图5为图4B的管装置在弯曲过程之后的局部放大截面图。

具体实施方式

以下详细描述和附图描述并示出本发明的各种实施方式。该描述和附图用于使本领域的技术人员实现并使用本发明，并且不意于以任何方式来限制本发明的范围。就公开的方法而言，所提出的步骤实质上是示例性的，并且因此步骤的顺序也并非是必要的或关键的。

图1A和图1B示出用于在内部热交换器中使用的管装置10。内部热交换器可以适于在机动交通工具的空调系统中使用。管装置10包括设置在外部管24内的内部管20。内部管20和外部管24两者都是中空的并且在弯曲或其他变形之前是圆筒形的。如在图1A中最清楚地示出的，内部管20和外部管24是大致同心的。内部管20包括内表面21和外表面22，并且外部管24包括内表面25和外表面26，其中，每个表面21、22、25、26均沿着相应的管20、24中的每一者的长度延伸。如图1A中所示，外部管24的外表面26具有大致环形的横截面，其中，该外表面26的曲率半径从同心的内部管20和外部管24的中心点进行测得。然而，在不背离本发明的范围的情况下，外部管24的外表面26可以具有椭圆形或细长的横截面。

内部管20的内表面21限定位于内部管20内的第一流动通道31。内部管20的外表面22与外部管24的内表面25配合以形成位于内部管20与外部管24之间的第二流动通道32。由于内部管20和外部管24是同心的，因此，内部管20的外表面22绕内部管20和外部管24中的每一者的周部与外部管24的内表面25大致相等地间隔开。

内部管20和外部管24之间的同心布置和大致相等的间隔通过利用任何已知的方法来保持，该方法包括以与管装置10的第一纵向端部11和第二纵向端部12中的至少一者相邻的方式将内部管20卷曲至外部管24。替代性地，可以在内部管20的外表面22与外部管的内表面25之间安置插入件或其他形式的间隔件以保持管20、24之间的大致相等的间隔。应当理解到，间隔或接合管20、24的任何方法通常均应用至管装置10的没有受到弯曲或任何其他形式的变形的这些部件，例如管装置10的纵向端部11、12。

内部管20和外部管24可以由相同材料或不同材料形成。形成管20、24的材料应当选择成具有诸如延展性之类的适于使管装置10在弯曲过程期间变形而不发生材料的失效的特性。该材料还应当是非腐蚀性的以避免由于与可以流动通过第一流动通道31和第二流动通道32的诸如制冷剂之类的液体一起延期使用引起的功能退化。内部管20的材料还可以选择成具有适当的热传导性以有助于在第一流动通道31中流动的流体与在第二流动通道32中流动的流体进行热交换。该材料还可以选择成具有适于抵抗在流动通道31和32中的任一者内存在的任何内部压力的强度。合适的材料例如可以为铝。然而，应当理解，可以选择具有适当特性的任意材料。

图2A示出用以使管装置10弯曲的弯曲模40。该弯曲模40具有第一表面41，该第一表面41以与该弯曲模40的第二表面42大致平行的方式设置并且与该第二表面相对。第一表面41和第二表面42还具有大致U状的横截面并沿竖向方向彼此大致对准。大致平坦的后表面46以与弯曲模40的第一表面41和第二表面42大致垂直的方式设置并连接该第一表面41与第二表面42。弯曲模40包括与后表面46相对的大致U状周向表面，该大致U状周向表面可以分成第一周向表面43以及第二周向表面44，该第一周向表面43大致垂直于第一表面41的周缘并从该周缘向下延伸，第二周向表面44大致垂直于第二表面42的周缘并从该周缘向上延伸。第一周向表面43和第二周向表面44在弯曲模40的每一侧上均在其后表面46处终止。第一周向表面43绕弯曲模40的U状部大致平行于对应的第二周向表面44并与该对应的第二周向表面44对准。弯曲模40还可以包括形成在其中的孔口47。该孔口47可以从弯曲模40的第一表面41延伸穿过该弯曲模40至第二表面42。孔口47可以接纳转子(未示出)或其他轴以引起或允许弯曲模40在弯曲操作期间的旋转运动。孔口47还可以包括朝向弯曲模40的后表面46延伸的狭槽。

弯曲模40还包括绕弯曲模40的U状部在第一周向表面43与第二周向表面44之间形成的凹槽45。该凹槽45可以在其与弯曲模40的后表面46相邻的每个末端处均包括线性部48。凹槽45的线性部48围绕凹槽45的弯转部49，该弯转部49从线性部48中的一个线性部延伸至线性部48中的另一线性部，该弯转部49以与弯曲模40的后表面46相对的方式形成。如图2A中所示，凹槽45的弯转部49绕弯曲模40的周向延伸约180°，从而使凹槽45遵循与弯曲模40的后表面46相对的半圆形路径。然而，应当理解，根据应用至管装置10的弯曲部的应用和形式，弯曲模40可以包括绕弯曲模40的周向的任意角度延伸的弯转部49。凹槽45的曲率半径从形成在弯曲模40内的孔口47的中心至凹槽45的表面进行测得。

凹槽45具有沿其线性部48的大致半圆形轮廓。凹槽45的线性部48被定尺寸为与外部管24的外表面26的至少一部分大致相符合，并将外部管24的外表面26的该至少一部分接纳在其内。因此，第一周向表面43和第二周向表面44之间的限定凹槽45的直径的距离与外部管24的外表面26的直径大致相同或略大于外部管24的外表面26的直径。类似地，凹槽45的轮廓的曲率半径大致对应于外部管24的外表面26的曲率半径。

如图2B中所示，凹槽45还具有沿凹槽45的弯转部49的大致半圆形轮廓。然而，凹槽45的弯转部49还包括从凹槽45的第一表面17突出的第一脊状部61和从凹槽45的第二表面18突出的第二脊状部62。该第一表面17覆盖形成凹槽45的紧邻弯曲模40的第一周向表面43的轮廓的90°弧，该第二表面18覆盖形成凹槽45的紧邻弯曲模40的第二周向表面44的轮廓的90°弧。如图2A和2B中所示，第一脊状部61和第二脊状部62在邻近从凹槽45的线性部48至其弯转部49的过渡处开始，使得每个脊状部61、62绕弯曲模40的弯转部49延伸大约180°。如图2B中最佳示出的，由于每个脊状部61、62具有起点54，每个脊状部61、62从该起点54起开始变宽并且远离凹槽45的表面突出，因而每个脊状部61、62的末端具有三角形外形。每个脊状部61、62在邻近从凹槽的线性部48至其弯转部49的过渡处达到从凹槽45的表面17、18突出的最大宽度和最大距离。然而，应当理解的是，脊状部61、62可以沿凹槽45的任何长度或任何部分从凹槽45突出，这取决于期望的弯曲部。还应当理解的是若不存在形成在其中的脊状部61、62，则凹槽45的沿其弯转部49的轮廓的直径和曲率半径大致对应于外部管24的外表面26的直径和曲率半径。

每个脊状部61、62的位置可通过确定每个脊状部61、62的沿形成凹槽45的轮廓的弧的角位移来限定。现在参照图2C，在第一边缘51与第二边缘52之间直接地设置有点P，其中，第一边缘51形成于第一周向表面43与凹槽45之间，第二边缘52形成于第二周向表面44与凹槽45之间。凹槽45的轮廓的曲率半径从点P至凹槽45的不包括从其突出的脊状部61、62的表面测得。凹槽45的轮廓遵循从第一边缘51延伸至第二边缘52的180°弧。点B位于凹槽45的在第一边缘51与第二边缘52之间的轮廓上，并且与点P水平地对准，划分出凹槽45的第一表面17和第二表面18。因此，点B从第一边缘51和第二边缘52均沿形成凹槽45的轮廓的弧约90°地设置。第一脊状部61的位置通过遵循形成凹槽45的横截面轮廓的弧从第一边缘51并朝向点B经过角度α来确定。第二脊状部62的位置通过遵循形成凹槽45的横截面轮廓的弧从第二边缘52并朝向点B经过角度β来确定。如图2C中所示，角度α为大约45°，表示第一脊状部61沿形成凹槽45的轮廓的弧距离第一边缘51约45°地设置。类似地，角度β为大约45°，表示第二脊状部62沿形成凹槽45的轮廓的弧距离第二边缘52约45°地设置。

应当理解的是第一脊状部61和第二脊状部62可沿形成凹槽45的轮廓的弧设置在任何地方。例如，角度α和β通常可各自测量为介于30°至60°之间。如下文中说明的，也可优选的使角度α和β相等，允许凹槽45的弯转部49在绕点B镜像时为对称的轮廓。

再次参照图2B，由于每个脊状部61、62分别远离凹槽45的第一表面17和第二表面18突出，因而第一脊状部61和第二脊状部62均具有大致三角形轮廓。第一脊状部61包括从凹槽45的第一表面17延伸的外斜面65和内斜面67。第一脊状部61的外斜面65和内斜面67在第一顶点66处汇合。第二脊状部62也包括从凹槽45的第二表面18延伸的外斜面75和内斜面77。第二脊状部62的外斜面75和内斜面77在第二顶点76处汇合。第一脊状部61的外斜面65形成在第一顶点66的邻近第一边缘51的一侧，第二脊状部62的外斜面75形成在第二顶点76的邻近第二边缘52的一侧，并且内斜面67、77在凹槽45的轮廓的中央区域中邻近彼此而形成。

如图2B中所示，第一顶点66超出第一脊状部61的内斜面65和外斜面67从凹槽45侧向地突出。类似地，第二顶点76超出第二脊状部62的内斜面75和外斜面77从凹槽45侧向地突出。与外斜面65、75相对于水平面的角度相比，内斜面67、77相对于水平面以更浅的角度设置。如图2B中所示，第一脊状部61的内斜面65和外斜面67的布置使第一顶点66沿具有向下分量的方向指向，第二脊状部62的内斜面75和外斜面77的布置使第二顶点76沿具有向上分量的方向指向。

弯曲模40可以由能够在管装置10的弯曲期间抵抗变形的任何材料形成。因此，弯曲模40可由硬化钢或工具钢形成。然而，应当理解的是，可使用任何适当的材料形成弯曲模40。

图3为示出包括根据本发明的使管装置10弯曲的方法的步骤的流程图。根据该方法的第一步骤100包括设置管装置10和弯曲模40，其中，该管装置10具有设置在外部管24内并与该外部管24同心的内部管20，该弯曲模40具有定尺寸为将外部管24的外表面26接纳在内的凹槽45。在设置步骤100之后，管装置10和弯曲模40准备好用于弯曲处理。

应当理解的是，弯曲模40可适于与利用弯曲模的任何已知的管或管道弯曲装置一起使用，例如包括人力的、气动的、液压辅助的、液压驱动的或电动伺服马达驱动的装置。弯曲模40可适于在冲压弯曲处理或旋转拉伸弯曲处理中使用。弯曲模40可以最适于与构造成执行预编程指令以达到期望的弯曲的CNC弯曲装置一起使用。CNC弯曲装置可具有多轴控制以在弯曲处理期间在单一管装置10中以各种角度形成多个弯曲部。

为了利用弯曲模40在管装置10上执行弯曲处理，根据本发明的方法包括将管装置10定位在弯曲模40的凹槽45内的定位步骤110。该定位步骤110可包括将管装置10的长度的第一部分91定位在凹槽45的线性部48内，而管装置10的长度的第二部分92沿远离弯曲模40的后表面46并朝向凹槽45的弯转部49的方向延伸超过线性部48。管装置10的第一部分91代表管装置10的在弯曲处理期间不会变形的部分。如图4A中所示，管装置10的第一纵向端部11在定位步骤110期间可延伸超过弯曲模40的后表面46。应当理解的是，管装置10的第二部分92相切于凹槽45的线性部48从凹槽45延伸，使得随着管装置10延伸远离凹槽45的线性部48，在管装置10的第二部分92与凹槽45的弯转部49之间形成变宽的间隙。

在一些情况下，需要将管装置10的第一部分91夹持至弯曲模40的另一步骤120。夹持步骤120可利用夹持模(未示出)来执行，夹持模包括在其内形成的具有大致半圆形的横截面并具有与凹槽45大致相同的直径和曲率半径的线性槽。凹槽45和夹持模的槽配合以将管装置10的第一部分91围绕并固定在弯曲模40与夹持模之间。

在管装置10的第一部分91定位在凹槽45内并且可选地被夹持之后，根据本发明的方法还包括向管装置10的第二部分92沿朝向凹槽45的弯转部49的方向施加力的步骤130。该力最初在紧邻管装置10的第一部分91处并沿与管装置10的纵向轴线垂直的方向施加至管装置10的第二部分92，使得管装置10弯曲成与凹槽45的曲率相符合。当管装置10绕凹槽45的弯转部49弯曲时，管装置10的非弯曲部分与凹槽45相切地延伸。随后沿朝向凹槽45并与管装置10的非弯曲部分垂直的方向将力施加至管装置10的非弯曲部分，直到管装置10的期望长度绕凹槽45的弯转部49弯曲。

在利用旋转拉伸弯曲处理的弯曲装置的情况下，施加力的步骤130可利用压紧模(未示出)来执行。压紧模可包括形成在其内的线性狭长槽，该线性狭长槽具有半圆形横截面和与用于将管装置10的一部分接纳在其内的夹持模和凹槽45的曲率半径对应的曲率半径。在弯曲处理之前，压紧模将管装置10的第二部分92接纳在其内，并且该压紧模布置成在管装置10的与凹槽45相对的一侧上紧邻夹持模。压紧模沿朝向凹槽45的方向向管装置10的第二部分92施加力。当压紧模将力施加至管装置10的第二部分92时，可使得弯曲模40绕孔口47旋转，而管装置10的第一部分91保持夹持在夹持模与凹槽45的线性部48之间。弯曲模40的旋转使得管装置10的被夹持的第一部分91与弯曲模40一起旋转，围绕凹槽45的一部分拉伸管装置10的第二部分92。通过压紧模施加的力使得管装置10的第二部分92弯曲并与凹槽45的屈曲路径相符合。当夹持部分绕弯曲模40被拉伸时，可使压紧模与管装置10的非弯曲部分一起线性地移动。弯曲模40被旋转，直到在管装置10中已形成期望的弯曲部。

根据本发明的方法包括另一变形步骤140，即，在管装置10被抵靠凹槽45迫压时，使外部管24变形以与凹槽45的其内形成有第一脊状部61和第二脊状部62的轮廓相符合。如图4B中所示，在外部管24的外表面26中因其变形而形成有对应于第一脊状部61的第一槽35和对应于第二脊状部62的第二槽36。第一槽35形成在外部管24的外表面26的第一部分中，第二槽36形成在外部管24的外表面26的第二部分中。外部管24的外表面26的第一部分对应于外部管24的与凹槽45的第一表面17接触的部分，而外部管24的外表面26的第二部分对应于外部管24的与凹槽45的第二表面18接触的部分。

现在参照图5，第一槽35在外部管24的内表面25上形成第一突出部15，而第二槽36在外部管24的内表面25上形成第二突出部16。第一突出部15沿第一接触区域37接触内部管20的外表面22，而第二突出部16沿第二接触区域38接触内部管20的外表面22。第一接触区域37和第二接触区域38沿管装置10的长度延伸，在弯曲处理期间接合凹槽45的第一脊状部61和第二脊状部62。如图4B中所示，由于第一突出部15与第二突出部16的配合接触，内部管20也可变形为沿平行于第一周向表面43和第二周向表面44的方向略长，使得内部管20具有椭圆形的横截面形状。

每个脊状部61、62从凹槽45突出的角度也影响外部管24变形以接触内部管20的方式。例如，参照图4B，第一顶点66和第二顶点76均指向大致朝向内部管20的横截面的中心的方向。第一脊状部61使外部管24变形成接触内部管20的外表面22的面向至少部分地向上并朝向弯曲模40的第一表面41的部分，使得通过第一突出部15施加在第一接触区域37处的力具有沿朝向弯曲模40的第二表面42的方向的向下分量。第二脊状部62使外部管24变形成接触内部管20的外表面22的面向至少部分地向下并朝向弯曲模40的第二表面42的部分，使得通过第二突出部16施加在第二接触区域38处的力具有沿朝向弯曲模40的第一表面41的方向的向上的分量。在凹槽45的第一表面17和第二表面18对称的情况下，如图2B和图2C中所示，由第一突出部15施加的力的向下分量可大致等于由第二突出部16施加的力的向上分量，以防止内部管20在外部管24内沿上下方向不对准。此外，凹槽45的第一表面17与第二表面18之间的对称关系防止内部管20在被第一突出部15和第二突出部16接触时经受绕其纵向轴线的扭转。

第一脊状部61和第二脊状部62配合以使外部管24以避免外部管24的内表面25与内部管20的外表面22之间的大面积接触的方式变形。例如，如果仅第一脊状部61形成在凹槽45内，则外部管24接触内部管20会引起内部管20朝向外部管24的内表面25沿图5中示出的管装置10的横截面的右下角被按压，潜在地使得内部管20变形成接触内部管20的内表面21的较大的部分。优选地避免这种较大面积的接触，因为其明显地限制了第二流动通道32的一部分，同时也因内部管20与外部管24之间沿接触区域的振动而呈现可能的噪音源。

如图5中最佳示出的，外部管24的为形成第一接触区域37与第二接触区域38的变形使得第二流动通道32被分为至少第三流动通道33和第四流动通道34。第三流动通道33形成在内部管20与外部管24之间的第一接触区域37与第二接触区域38中间，而第四流动通道34围绕内部管20的外表面22的周部的其余部分形成。尽管内部管20在通过外部管24变形后沿竖向方向伸长，但在内部管20和外部管24的最高点和最低点处在外部管24的内表面25与内部管20的外表面22之间仍存在微小的间隙。

应当理解的是，根据本发明的方法与具有除第一脊状部61和第二脊状部62之外的脊状部的凹槽45相容。例如，凹槽45可包括形成在凹槽45的轮廓上的点B处的第三脊状部。凹槽45也可包括偶数个脊状部，其中凹槽45的第一表面17与凹槽45的第二表面18对称。如需要，凹槽45也可包括形成在点B处的单个脊状部。

根据以上描述，本领域普通技术人员能够容易地确定本发明的必要特征，并且在不脱离本发明的主旨和范围的情况下，能够对本发明做出各种变型和改型以使其适用于各种用途和条件。

Claims (20)

1.一种在管装置中形成弯曲部的方法，所述方法包括以下步骤：

设置管装置，所述管装置包括设置在外部管内的内部管；

设置弯曲模，所述弯曲模具有在所述弯曲模中形成的凹槽，所述凹槽包括绕所述弯曲模的周向表面延伸的弯转部，所述凹槽的所述弯转部具有从所述弯转部突出的至少一个脊状部；

将所述管装置的至少一部分定位在所述弯曲模的所述凹槽内；以及

沿朝向所述弯曲模的所述凹槽的方向向所述管装置施加力，以使所述管装置绕所述凹槽的所述弯转部弯曲。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述弯曲模的所述凹槽包括从所述凹槽的所述弯转部突出的第一脊状部和第二脊状部。

3.根据权利要求2所述的方法，其中，所述凹槽在其绕所述弯曲模的所述周向表面延伸时具有大致半圆形轮廓。

4.根据权利要求3所述的方法，其中，所述第一脊状部形成在所述凹槽的第一表面上，并且所述第二脊状部形成在所述凹槽的第二表面上，其中，所述第一表面沿着所述凹槽的半圆形轮廓的第一半部延伸，并且所述第二表面沿着所述凹槽的半圆形轮廓的第二半部延伸。

5.根据权利要求2所述的方法，其中，所述第一脊状部包括第一顶点，并且所述第二脊状部包括第二顶点，其中，在所述管装置绕所述弯曲模的所述凹槽弯曲时，所述第一顶点和所述第二顶点中的每一者都指向朝向所述管装置的横截面的中心的方向。

6.根据权利要求1所述的方法，其还包括使所述管装置的所述外部管变形的步骤，变形步骤包括在所述外部管的外表面中形成至少一个槽，其中，每个槽均具有与从所述凹槽的所述弯转部突出的对应脊状部的形状相符合的形状。

7.根据权利要求6所述的方法，其中，形成在所述外部管的所述外表面中的每个槽均使得在所述外部管的内表面上形成对应的突出部，其中，每个突出部均接触所述内部管的外表面。

8.根据权利要求6所述的方法，其中，所述外部管的变形使得在所述外部管的所述外表面中形成第一槽并在所述外部管的所述外表面中形成第二槽。

9.根据权利要求8所述的方法，其中，所述第一槽的形成使得在所述外部管的内表面上形成对应的第一突出部，并且所述第二槽的形成使得在所述外部管的内表面上形成对应的第二突出部。

10.根据权利要求9所述的方法，其中，所述第一突出部和所述第二突出部配合以确保所述内部管相对于所述外部管的位置。

11.根据权利要求1所述的方法，其中，向所述管装置施加力的步骤利用压紧模在旋转拉伸弯曲过程中执行。

12.根据权利要求1所述的方法，其还包括将所述管装置的位于所述凹槽内的至少一部分夹持至所述弯曲模的步骤。

13.一种使管装置绕弯曲模弯曲的方法，所述方法包括以下步骤：

设置弯曲模，所述弯曲模具有在所述弯曲模中形成的凹槽，所述凹槽具有从所述凹槽突出的至少一个脊状部；

设置管装置，所述管装置具有设置在外部管内的内部管；以及

在所述管装置绕所述弯曲模弯曲时，使所述管装置的所述外部管变形以与具有从所述凹槽突出的所述至少一个脊状部的所述凹槽的形状相符合。

14.根据权利要求13所述的方法，其中，所述凹槽具有半圆形轮廓。

15.根据权利要求14所述的方法，其中，所述凹槽包括从所述凹槽的第一表面突出的第一脊状部以及从所述凹槽的第二表面突出的第二脊状部，其中，所述第一表面沿着所述凹槽的所述半圆形轮廓的第一半部延伸，并且所述第二表面沿着所述凹槽的所述半圆形轮廓的第二半部延伸。

16.根据权利要求13所述的方法，其中，所述外部管的变形使所述外部管的内表面接触所述内部管的外表面。

17.根据权利要求16所述的方法，其中，所述外部管的所述内表面接触所述内部管的所述外表面确保所述内部管在所述外部管内的位置。

18.一种用于使管装置弯曲的弯曲模，所述弯曲模包括：

大致U状模，所述大致U状模具有绕所述大致U状模的周向表面形成的凹槽，所述凹槽具有大致半圆形轮廓以及从所述凹槽的表面向外突出的至少一个脊状部。

19.根据权利要求18所述的弯曲模，其中，所述凹槽包括形成在所述凹槽的第一表面中的第一脊状部以及形成在所述凹槽的第二表面中的第二脊状部，其中，所述第一表面沿着所述凹槽的半圆形轮廓的第一半部延伸，并且所述第二表面沿着所述凹槽的半圆形轮廓的第二半部延伸。

20.根据权利要求18所述的弯曲模，其中，所述凹槽的至少第一部分沿着所述弯曲模的所述周向表面的线性部延伸，并且所述凹槽的至少第二部分沿着所述弯曲模的所述周向表面的半圆形部延伸。