CN106216553B - 汽车空调热交换管路制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种降低压降的汽车空调热交换管路制备方法，包括以下步骤：步骤1，将至少两个挤压轮对内管形成夹持状态并保持，挤压轮的圆周面上设置有环形槽，内管的外壁与挤压轮的环形槽壁抵顶并保持；步骤2，使被挤压轮夹持的内管旋转且使内管沿该内管的轴向移动以形成具有槽部的螺旋槽，内管与挤压轮之间通过摩擦力使挤压轮以挤压轮自身的轴心为中心被动地转动；步骤3，将形成有螺旋槽的内管的一端穿过外管，将外管的两端分别与内管的外圆周面固定并形成密封，弯曲外管和内管的一部分形成弯曲部。本发明有降低在管道内流动的制冷剂压降的优点。

Description

汽车空调热交换管路制备方法
技术领域
本发明涉及汽车空调技术领域，具体涉及一种汽车空调热交换管路制备方法。
背景技术
随着汽车使用日益普及，汽车需满足节能环保的要求越来越高；汽车空调作为每辆汽车中必不可少的零部件，在使用过程中的能量节省是节能环保必备的。汽车空调系统中，吸气管中传输的是低温低压的气态制冷剂，液体管中传输的是高温高压的液态制冷剂，液体管中制冷剂的温度越低，空调就越节能。因而根据空调热量供需关系设计一个热交换器，以充分利用空调能量，既达到好的制冷效果，又达到节能的目的。
现有的热交换器由外管、内管、第一连接管、第二连接管组成，其中，低压制冷剂在内管中流动，高压制冷剂在外管中流动，内管穿过外管，外管的两端分别与内管的外圆周面固定并形成密封，所述外管和内管被弯曲以具有平直延伸的直部和从直部弯曲的弯曲部，在直部中外管的内径大于内管的外径，在外管与内管之间形成有供液体流过的空间，在外管的两端分别设有安装孔，所述第一连接管和第二连接管分别连接在所述的安装孔处，为了使热交换器具有更高的热交换效率，在内管的直部的外圆周面上设有槽。然而，虽然目前所使用的热交换器的热交换效率得到了提升，但是由于槽的存在改变了内管内圆周面和外圆周面的构造，对高压制冷剂或低压制冷剂的流动有一定的阻作用，也就是说，目前的热交换器的结构使高压制冷剂或低压制高压制冷剂较大。
发明内容
本发明的目的在于提供一种汽车空调热交换管路制备方法，本发明有降低在管道内流动的制冷剂压降的优点
解决上述技术问题的技术方案如下：
一种汽车空调热交换管路制备方法，包括以下步骤：
步骤1，将至少两个挤压轮对内管形成夹持状态并保持，挤压轮的圆周面上设置有环形槽，内管的外壁与挤压轮的环形槽壁抵顶并保持；
步骤2，使被挤压轮夹持的内管旋转且使内管沿该内管的轴向移动以形成具有槽部的螺旋槽，内管与挤压轮之间通过摩擦力使挤压轮以挤压轮自身的轴心为中心被动地转动；
步骤3，将形成有螺旋槽的内管的一端穿过外管，将外管的两端分别与内管的外圆周面固定并形成密封，弯曲外管和内管的一部分形成弯曲部。
优选地，所述外管两端管口的内径，大于该外管中间段的内径，外管两端通过扣压模具的扣压使外管与内管固定。
优选地，所述外管两端管口分别通过扩管装置从外管的管壁由内向外扩张，使外管两端管口的内径大于该外管中间段的内径。
优选地，在步骤2中，内管每旋转一周，内管轴向移动的距离为80—120mm。
优选地，所述挤压轮上环形槽的截面由平直面、第一弧形面和第二弧形面组成，平直面的一端与第一弧形面连接，平直面的另一端与第二弧形面的一端连接。
优选地，内管在受挤压轮挤压前，外管的外径为内管外径的1.33—1.38倍。
优选地，内管在受挤压轮挤压后，外管的外径为内管外径的1.26—1.32倍。
优选地，内管上位于两个相邻槽部且未被挤压轮挤压的部分为肩部，内管穿过外管后，所述肩部与外管内壁之间留有间距。
汽车空调热交换管路，包括内管及外管，所述外管和内管被弯曲以具有平直延伸的直部和从直部弯曲的弯曲部，在直部中外管的内径大于内管的外径，在外管与内管之间形成有供液体流过的空间，在外管的两端分别设有安装孔，所述第一连接管和第二连接管分别连接在所述的安装孔处，内管上设置具有槽部的螺旋槽，所述外管两端管口的内径，大于该外管中间段的内径，外管两端通过扣压模具的扣压使外管外壁与内管固定，并在扣压部位焊接。
进一步地，所述内管上位于两个相邻槽部之间的部分为肩部，内管穿过外管后，所述肩部与外管内壁之间留有间距。
本发明的加工方法得到的双螺旋槽增加导热面积，能极大增大传热系数，进一步增加管路的热交换能力；该结构的热交换汽车空调管路热交换率大于28％，内管及外管之间以及内管、外管与外接高压管及外接低压管的固定均采用铝钎焊的方式，该种连接结构稳定，能保证内管及外管的同轴度，进一步保证热交换管路管的工作稳定性；高压流道在8.5MPa的流体压力下可正常工作，低压流道在3.5MPa的流体压力下可正常工作，整个管件的压降小于0.12bar，产品性能能通过250000次的脉冲数，经过装车验证，能有效降低车厢温度，提高了驾乘人员的舒适度。
附图说明
图1为挤压和旋转过程中的内管的示意图；
图2为挤压轮的截面示意图；
图3为外管的示意图；
图4为内管穿过外管后两者扣压的示意图；
图5为将内管和外管进行弯曲后的示意图；
图6为在图5的基础上连接焊接连接管的示意图；
具体实施方式
一种汽车空调热交换管路制备方法，包括以下步骤：
步骤1，如图1和图2所示，将至少两个挤压轮3对内管1形成夹持状态并保持，内管1的外径为18，两个挤压轮3夹住内管1使内管1变形，内管被夹持部位的外径由18变形到15。挤压轮3的圆周面上设置有环形槽3a，内管1的外壁与挤压轮3的环形槽壁抵顶并保持；所述挤压轮上环形槽的截面由平直面3b、第一弧形面3c和第二弧形面3d组成，平直面3b的一端与第一弧形面3c连接，平直面3b的另一端与第二弧形面3d的一端连接。内管在受挤压轮挤压前，外管2的外径为内管1外径的1.33—1.38倍。
步骤2，如图1所示，将尺寸为的内管(内管为铝管)，按相应要求，中间段加工成双螺旋结构，螺距为80-120，螺纹深度为1.5，其他部位挤压变形量在左右，以便于内管顺利插入外管中(外管内径为)。使被挤压轮夹持的内管1旋转且使内管沿该内管的轴向移动以形成具有槽部的螺旋槽1a，内管1与挤压轮3之间通过摩擦力使挤压轮3以挤压轮3自身的轴心为中心被动地转动。加工双螺旋结构采用两个挤压轮3挤压成型，内管挤压设备上的两个挤压轮3夹住内管，使内管1变形，尺寸由18变形到15，内管在旋转的同时按一定速度向前(先后)运动，形成双螺纹、长螺距的结构。所述一定速度为：内管每旋转一周，内管轴向移动的距离为80—120mm。内管在受挤压轮挤压后，外管的外径为内管外径的1.26—1.32倍。内管上位于两个相邻槽部且未被挤压轮挤压的部分为肩部1b，内管1b穿过外管2后，所述肩部1b与外管2内壁之间留有间距，即肩部1b与外管2互不接触。
步骤3，如图3所示，外管2的直径为或壁厚为2，外管2的管口先扩管成型，所述外管2两端管口2a分别通过扩管装置从外管的管壁由内向外扩张，使外管2两端管口2a的内径大于该外管2中间段的内径，扩大后的直径尺寸比原直径尺寸大1，因此外管2两端管口的内径，大于该外管中间段的内径，以便于高压制冷剂的顺畅流动，减少阻力，降低压降。在外管2扩管成型端(两端)各冲一个大于的通孔2b，此两通孔2b有相对位置，为装车位置所要求，此两通孔2b为与第一连接管4、第二连接管5焊接后，形成高压管通路，以便于高压制冷剂的顺畅流动，减少阻力，降低压降。将形成有螺旋槽1a的内管1的一端穿过外管2，将外管2的两端分别与内管1的外圆周面固定并形成密封，弯曲外管2和内管1的一部分形成弯曲部。外管2两端通过扣压模具的扣压使外管2与内管1固定。如图4所示，将内管1插入外管2中，在扣压模具中，按要求定位后，进行扣压，在外管2外形成一沟槽2c，使内管2与外管1固定，不产生相对运动，以便于以下工序的加工(如弯管、焊接工序加工)。如图5所示，将扣压好的管件，在弯管设备上弯管，配备预成型弯管模，使管件弯管变形量小于15％，减少阻力，降低压降，使制冷剂顺畅流动，使整个管件的压降小于0.12bar，满足客户的要求。最后，将弯好的管件与第一连接管4、第二连接管5焊接，并焊好相应的压板，且将内管、外管扣压处也一同钎焊好，形成如图6所示的总成零件所示。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围。

Claims (8)

1.一种汽车空调热交换管路制备方法，包括以下步骤：
步骤1，将至少两个挤压轮对内管形成夹持状态并保持，挤压轮的圆周面上设置有环形槽，内管的外壁与挤压轮的环形槽壁抵顶并保持；
步骤2，使被挤压轮夹持的内管旋转且使内管沿该内管的轴向移动以形成具有槽部的螺旋槽，内管与挤压轮之间通过摩擦力使挤压轮以挤压轮自身的轴心为中心被动地转动；
步骤3，将形成有螺旋槽的内管的一端穿过外管，将外管的两端分别与内管的外圆周面固定并形成密封，弯曲外管和内管的一部分形成弯曲部。
2.根据权利要求1所述的汽车空调热交换管路制备方法，其特征在于：所述外管两端管口的内径，大于该外管中间段的内径，外管两端通过扣压模具的扣压使外管与内管固定。
3.根据权利要求2所述的汽车空调热交换管路制备方法，其特征在于：所述外管两端管口分别通过扩管装置从外管的管壁由内向外扩张，使外管两端管口的内径大于该外管中间段的内径。
4.根据权利要求1所述的汽车空调热交换管路制备方法，其特征在于：在步骤2中，内管每旋转一周，内管轴向移动的距离为80—120mm。
5.根据权利要求1所述的汽车空调热交换管路制备方法，其特征在于：所述挤压轮上环形槽的截面由平直面、第一弧形面和第二弧形面组成，平直面的一端与第一弧形面连接，平直面的另一端与第二弧形面的一端连接。
6.根据权利要求1所述的汽车空调热交换管路制备方法，其特征在于：内管在受挤压轮挤压前，外管的外径为内管外径的1.33—1.38倍。
7.根据权利要求1所述的汽车空调热交换管路制备方法，其特征在于：内管在受挤压轮挤压后，外管的外径为内管外径的1.26—1.32倍。
8.根据权利要求1所述的汽车空调热交换管路制备方法，其特征在于：内管上位于两个相邻槽部且未被挤压轮挤压的部分为肩部，内管穿过外管后，所述肩部与外管内壁之间留有间距。
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