CN104422322A - 均温板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种均温板及其制造方法，该均温板包含一第一金属盖板以及一第二金属盖板。第一金属盖板具有多个第一支撑部，每一个第一支撑部具有一头部以及一颈部，头部自颈部延伸出，且头部的宽度大于颈部的宽度。第二金属盖板具有多个第二支撑部，每一个第二支撑部具有一通孔以及一卡槽，卡槽位于通孔中，卡槽的宽度大于头部的宽度，通孔的宽度小于头部的宽度且大于颈部的宽度。头部设置于卡槽中，且颈部设置于通孔中，以使第一支撑部与第二支撑部相互卡合。

Description

均温板及其制造方法
技术领域
本发明关于一种均温板及其制造方法，特别涉及一种以卡合方式于两金属盖板之间形成支撑结构的均温板及其制造方法。
背景技术
均温板的工作原理是以其封闭于板状腔体中工作流体的蒸发凝结循环作动，使其具快速均温的特性，从而具快速热传导及热扩散的功能。一般而言，均温板是由金属壳体、毛细结构及工作流体经退火、抽真空及封焊等制作过程所制成。此外，为了避免均温板产生凹陷或隆起等问题，现有技术会在金属壳体中设置多个支撑柱，并且将支撑柱的两端焊接于上下两金属盖板。焊接制作过程的成本较高，因此会增加均温板的制造成本。
发明内容
本发明的目的是提供一种均温板及其制造方法，其以卡合方式于两金属盖板之间形成支撑结构，以解决上述的问题。
为达上述目的，本发明提供一种均温板，其包含：
一第一金属盖板，其上设有多个第一支撑部，每一该第一支撑部具有一头部以及一颈部，该头部自该颈部延伸出，该头部的宽度大于该颈部的宽度；以及
一第二金属盖板，其上设有多个第二支撑部，每一该第二支撑部具有一通孔以及一卡槽，该卡槽位于该通孔中，该卡槽的宽度大于该头部的宽度，该通孔的宽度小于该头部的宽度，且该通孔的宽度大于该颈部的宽度，该头部设置于该卡槽中，且该颈部设置于该通孔中，以使该第一支撑部与该第二支撑部相互卡合。
所述的均温板，其中，该头部具有一第一倾斜边缘，该通孔具有一第二倾斜边缘，该第一倾斜边缘的倾斜方向与该第二倾斜边缘的倾斜方向相同。
所述的均温板，其中，该第一支撑部呈圆形或方形，且该第二支撑部对应该第一支撑部呈圆形或方形。
所述的均温板，其中，该第一金属盖板与该第二金属盖板由铜或铝制成。
所述的均温板，其中，另包含：
一毛细结构，设置于该第一金属盖板与该第二金属盖板之间；以及
一工作流体，填充于该第一金属盖板与该第二金属盖板之间。
所述的均温板，其中，该毛细结构为沟槽式毛细结构、多孔性毛细结构、网状毛细结构、粉末烧结毛细结构或复合式毛细结构。
本发明还提供一种均温板的制造方法，其包含：
提供一第一金属盖板以及一第二金属盖板，其中该第一金属盖板上设有多个第一支撑部，每一该第一支撑部具有一头部以及一颈部，该头部自该颈部延伸出，该头部的宽度大于该颈部的宽度，该第二金属盖板具有多个第二支撑部，每一该等第二支撑部具有一通孔以及一卡槽，该卡槽位于该通孔中，该卡槽的宽度大于该头部的宽度，该通孔的宽度小于该头部的宽度，且该通孔的宽度大于该颈部的宽度；以及
将该第一金属盖板与该第二金属盖板对合，使该头部设置于该卡槽中，且使该颈部设置于该通孔中，以使该第一支撑部与该第二支撑部相互卡合。
所述的均温板的制造方法，其中，将该第一金属盖板与该第二金属盖板对合的步骤包含：
使该头部抵接于该通孔；以及
冲压该第一金属盖板与该第二金属盖板，以使该头部通过该通孔而卡合于该卡槽中。
所述的均温板的制造方法，其中，该头部具有一第一倾斜边缘，该通孔具有一第二倾斜边缘，该第一倾斜边缘的倾斜方向与该第二倾斜边缘的倾斜方向相同，在冲压的过程中，该第一倾斜边缘推挤该第二倾斜边缘，以使该头部通过该通孔而卡合于该卡槽中。
所述的均温板的制造方法，其中，将该第一金属盖板与该第二金属盖板对合的步骤包含：
使该第一金属盖板与该第二金属盖板相对平行滑动，以使该颈部与该头部分别嵌进该通孔与该卡槽中。
所述的均温板的制造方法，其中，该第一支撑部呈圆形或方形，且该第二支撑部对应该第一支撑部呈圆形或方形。
所述的均温板的制造方法，其中，该第一金属盖板与该第二金属盖板由铜或铝制成。
所述的均温板的制造方法，其中，另包含：
于该第一金属盖板与该第二金属盖板之间形成一毛细结构；以及
于该第一金属盖板与该第二金属盖板之间填充一工作流体。
所述的均温板的制造方法，其中，该毛细结构为沟槽式毛细结构、多孔性毛细结构、网状毛细结构、粉末烧结毛细结构或复合式毛细结构。
综上所述，本发明分别于第一金属盖板与第二金属盖板上形成第一支撑部与第二支撑部，并且使第一支撑部与第二支撑部相互卡合，以于第一金属盖板与第二金属盖板形成支撑结构。由于本发明以卡合方式于两金属盖板之间形成支撑结构，不仅制作过程简单，且可有效提高均温板的制造效率，进而降低制造成本。
关于本发明的优点与精神可以凭借以下的发明详述及所附附图得到进一步的了解。
附图说明
图1为根据本发明第一实施例的均温板的制造方法的流程图；
图2为冲压前的均温板的剖面示意图；
图3为冲压后的均温板的剖面示意图；
图4为第一支撑部与第二支撑部呈圆形的立体示意图；
图5为第一支撑部与第二支撑部呈方形的立体示意图；
图6为第一支撑部与第二支撑部呈方形的另一立体示意图；
图7为根据本发明第二实施例的冲压前的均温板的剖面示意图。
附图标记说明：1、1'-均温板；10-第一金属盖板；12-第二金属盖板；14-毛细结构；16-工作流体；100-第一支撑部；102-头部；104-颈部；106-第一倾斜边缘；120-第二支撑部；122-通孔；124-卡槽；126-第二倾斜边缘；140-片状毛细结构；142-柱状毛细结构；A1、A2-箭头；W1、W2、W3、W4-宽度；S10-S18-步骤。
具体实施方式
请参阅图1至图3，图1为根据本发明第一实施例的均温板的制造方法的流程图，图2为冲压前的均温板1的剖面示意图，图3为冲压后的均温板1的剖面示意图。
首先，执行步骤S10，提供一第一金属盖板10以及一第二金属盖板12。如图2所示，第一金属盖板10上设有多个第一支撑部100，且第二金属盖板12上设有多个第二支撑部120。于此实施例中，第一金属盖板10与第二金属盖板12可由铜或铝等软质金属以挤制的方式制成，使得第一支撑部100与第一金属盖板10一体成型，且第二支撑部120与第二金属盖板12一体成型。每一个第一支撑部100具有一头部102以及一颈部104，且头部102自颈部104延伸出，其中头部102的宽度W1大于颈部104的宽度W2。此外，每一个第二支撑部120具有一通孔122以及一卡槽124，且卡槽124位于通孔122中，其中卡槽124的宽度W4大于头部102的宽度W1，且通孔122的宽度W3小于头部102的宽度W1且大于颈部104的宽度W2。
接着，执行步骤S12，于第一金属盖板10与第二金属盖板12之间形成一毛细结构14，其中毛细结构14可为沟槽式毛细结构、多孔性毛细结构、网状毛细结构、粉末烧结毛细结构或复合式毛细结构，视实际应用而定。需说明的是，上述的复合式毛细结构可由沟槽式毛细结构、多孔性毛细结构、网状毛细结构与粉末烧结毛细结构中的至少两种毛细结构组成。此外，毛细结构14可包含片状毛细结构140以及柱状毛细结构142。于此实施例中，片状毛细结构140形成于第一金属盖板10与第二金属盖板12内侧壁上，且可将柱状毛细结构142套设于第二金属盖板12的第二支撑部120上。
接着，执行步骤S14，将第一金属盖板10与第二金属盖板12对合，使第一支撑部100的头部102设置于第二支撑部120的卡槽124中，且使第一支撑部100的颈部104设置于第二支撑部120的通孔122中，以使第一支撑部100与第二支撑部120相互卡合。在将第一金属盖板10与第二金属盖板12对合时，可先使第一支撑部100的头部102抵接于第二支撑部120的通孔122。接着，朝第2图所示的箭头A1与A2的方向冲压第一金属盖板10与第二金属盖板12，以使第一支撑部100的头部102通过第二支撑部120的通孔122而卡合于第二支撑部120的卡槽124中。
接着，执行步骤S16，将第一金属盖板10与第二金属盖板12周围密封（例如，封焊），且于第一金属盖板10与第二金属盖板12之间填充一工作流体（例如，水）16。接着，执行步骤S18，将第一金属盖板10与第二金属盖板12之间的腔体抽真空，以完成图3所示的均温板1的制造。如图3所示，制造完成的均温板1即包含上述的第一金属盖板10、第二金属盖板12、毛细结构14以及工作流体16。由于本发明以卡合方式于第一金属盖板10与第二金属盖板12之间形成支撑结构，不仅制作过程简单，且可有效提高均温板1的制造效率，进而降低制造成本。
请参阅图4至图6，图4为第一支撑部100与第二支撑部120呈圆形的立体示意图，图5为第一支撑部100与第二支撑部120呈方形的立体示意图，图6为第一支撑部100与第二支撑部120呈方形的另一立体示意图。如图4所示，第一支撑部100与第二支撑部120可呈相互配合的圆形。如图5所示，第一支撑部100与第二支撑部120可呈相互配合的方形，其中第一支撑部100与第二支撑部120可以挤制的方式形成长条状。如图6所示，本发明可根据实际应用需求，将图5中长条状的第一支撑部100与第二支撑部120铣削成多个较短的第一支撑部100与第二支撑部120。
当第一支撑部100与第二支撑部120呈图5或图6所示的方形时，除了上述的冲压方式外，本发明亦可使第一金属盖板10与第二金属盖板12相对平行滑动，以使第一支撑部100的颈部104与头部102分别嵌进第二支撑部120的通孔122与卡槽124中，进而使第一支撑部100与第二支撑部120相互卡合。
配合图2，请参阅图7，图7为根据本发明第二实施例的冲压前的均温板1'的剖面示意图。均温板1'与上述的均温板1的主要不同之处在于，均温板1'的第一支撑部100的头部102具有一第一倾斜边缘106，且均温板1'的第二支撑部120的通孔122具有一第二倾斜边缘126，其中第一倾斜边缘106的倾斜方向与第二倾斜边缘126的倾斜方向相同。由此，在冲压的过程中，第一倾斜边缘106会推挤第二倾斜边缘126，使第二支撑部120产生弹性变形，以使第一支撑部100的头部102通过第二支撑部120的通孔122而卡合于第二支撑部120的卡槽124中。换言之，凭借第一倾斜边缘106与第二倾斜边缘126的相互配合，可使冲压过程更为顺畅且提高组装良率。于此实施例中，第一倾斜边缘106与第二倾斜边缘126为弧面。然而，于另一实施例中，第一倾斜边缘106与第二倾斜边缘126亦可为平面。需说明的是，图7中与图2中所示相同标号的元件，其作用原理大致相同，在此不再赘述。
综上所述，本发明分别于第一金属盖板与第二金属盖板上形成第一支撑部与第二支撑部，并且使第一支撑部与第二支撑部相互卡合，以于第一金属盖板与第二金属盖板形成支撑结构。由于本发明是以卡合方式于两金属盖板之间形成支撑结构，不仅制作过程简单，且可有效提高均温板的制造效率，进而降低制造成本。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。

Claims (14)

1.一种均温板，其特征在于，包含：
一第一金属盖板，其上设有多个第一支撑部，每一该第一支撑部具有一头部以及一颈部，该头部自该颈部延伸出，该头部的宽度大于该颈部的宽度；以及
一第二金属盖板，其上设有多个第二支撑部，每一该第二支撑部具有一通孔以及一卡槽，该卡槽位于该通孔中，该卡槽的宽度大于该头部的宽度，该通孔的宽度小于该头部的宽度，且该通孔的宽度大于该颈部的宽度，该头部设置于该卡槽中，且该颈部设置于该通孔中，以使该第一支撑部与该第二支撑部相互卡合。
2.如权利要求1所述的均温板，其特征在于，该头部具有一第一倾斜边缘，该通孔具有一第二倾斜边缘，该第一倾斜边缘的倾斜方向与该第二倾斜边缘的倾斜方向相同。
3.如权利要求1所述的均温板，其特征在于，该第一支撑部呈圆形或方形，且该第二支撑部对应该第一支撑部呈圆形或方形。
4.如权利要求1所述的均温板，其特征在于，该第一金属盖板与该第二金属盖板由铜或铝制成。
5.如权利要求1所述的均温板，其特征在于，另包含：
一毛细结构，设置于该第一金属盖板与该第二金属盖板之间；以及
一工作流体，填充于该第一金属盖板与该第二金属盖板之间。
6.如权利要求5所述的均温板，其特征在于，该毛细结构为沟槽式毛细结构、多孔性毛细结构、网状毛细结构、粉末烧结毛细结构或复合式毛细结构。
7.一种均温板的制造方法，其特征在于，包含：
提供一第一金属盖板以及一第二金属盖板，其中该第一金属盖板上设有多个第一支撑部，每一该第一支撑部具有一头部以及一颈部，该头部自该颈部延伸出，该头部的宽度大于该颈部的宽度，该第二金属盖板具有多个第二支撑部，每一该等第二支撑部具有一通孔以及一卡槽，该卡槽位于该通孔中，该卡槽的宽度大于该头部的宽度，该通孔的宽度小于该头部的宽度，且该通孔的宽度大于该颈部的宽度；以及
将该第一金属盖板与该第二金属盖板对合，使该头部设置于该卡槽中，且使该颈部设置于该通孔中，以使该第一支撑部与该第二支撑部相互卡合。
8.如权利要求7所述的均温板的制造方法，其特征在于，将该第一金属盖板与该第二金属盖板对合的步骤包含：
使该头部抵接于该通孔；以及
冲压该第一金属盖板与该第二金属盖板，以使该头部通过该通孔而卡合于该卡槽中。
9.如权利要求8所述的均温板的制造方法，其特征在于，该头部具有一第一倾斜边缘，该通孔具有一第二倾斜边缘，该第一倾斜边缘的倾斜方向与该第二倾斜边缘的倾斜方向相同，在冲压的过程中，该第一倾斜边缘推挤该第二倾斜边缘，以使该头部通过该通孔而卡合于该卡槽中。
10.如权利要求7所述的均温板的制造方法，其特征在于，将该第一金属盖板与该第二金属盖板对合的步骤包含：
使该第一金属盖板与该第二金属盖板相对平行滑动，以使该颈部与该头部分别嵌进该通孔与该卡槽中。
11.如权利要求7所述的均温板的制造方法，其特征在于，该第一支撑部呈圆形或方形，且该第二支撑部对应该第一支撑部呈圆形或方形。
12.如权利要求7所述的均温板的制造方法，其特征在于，该第一金属盖板与该第二金属盖板由铜或铝制成。
13.如权利要求7所述的均温板的制造方法，其特征在于，另包含：
于该第一金属盖板与该第二金属盖板之间形成一毛细结构；以及
于该第一金属盖板与该第二金属盖板之间填充一工作流体。
14.如权利要求13所述的均温板的制造方法，其特征在于，该毛细结构为沟槽式毛细结构、多孔性毛细结构、网状毛细结构、粉末烧结毛细结构或复合式毛细结构。
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