CN104399601A - 离心分离装置 - Google Patents

Abstract

在立式离心分离装置中，不必根据壳体内的设定压力改变轴承机构的耐压设计规格，可实现产品的标准化。该立式离心分离装置包括：成为容器的壳体和配置成能够在上述壳体内旋转的离心分离用转筒、设置在上述转筒的上部侧且沿着铅直轴方向延伸的上述转筒的旋转轴、配置于上述壳体外的使上述旋转轴旋转的驱动装置、以及配置于上述壳体的开口部并对贯穿该开口部的上述旋转轴进行轴支撑的轴承机构，上述轴承机构具有：包围上述旋转轴的壳体、对上述旋转轴进行轴支撑的轴承、配置于该轴承机构的壳体侧端部并利用压力气体对上述壳体与旋转轴的间隙进行密封的非接触型轴密封机构。

Description

离心分离装置

技术领域

本发明涉及立式离心分离装置，特别涉及在壳体内旋转的离心分离用转筒的轴密封机构。

背景技术

例如，专利文献1所公开的分离装置是对被处理液赋予离心力来执行分离操作的沉降式离心分离装置。在离心分离装置中，被处理液被供给到其内部的圆筒形状的转筒配置于壳体内，使转筒旋转的驱动机构(例如驱动马达)配置于壳体外。作为转筒的旋转轴的芯轴构成为：被轴承机构轴支撑，驱动马达的动力被传递至延伸到壳体外的芯轴端部，其中，该轴承机构配置成堵塞壳体的上部侧开口部。此外，在转筒内配置有螺旋输送器，驱动马达的动力经由作为差速产生装置的齿轮箱传递至螺旋输送器，以与转筒之间具有的相对速度差(差速)进行旋转，将固形物向排出口输送。

作为转筒的旋转轴的芯轴的轴承机构具有：以芯轴能够旋转的方式进行轴支撑的轴承、对轴承进行保持的壳体、以及对壳体与芯轴的间隙部分进行密封(轴密封)的机械密封件。机械密封件用于防止壳体内的物质等泄漏到装置外，并还防止轴承等与壳体内的物质等接触而劣化。另外，还能防止反而来自外部气体的异物和轴承的润滑油等通过间隙部分混入壳体内。

机械密封件具有在固定环与旋转环之间接触滑动的部分，在这部分引起发热。由于发热量增大，则机械密封件劣化，因此离心分离装置还具有：将润滑油作为冷却用冷却液来进行循环供给的机构。作为循环供给润滑油的机构，使用具有油罐、泵和温度调整器的润滑油单元。一边调节压力和流量一边对机械密封件循环供给润滑油，由此调节轴密封的压力平衡。

但是，采用机械密封件的离心分离装置需要根据壳体内的设定压力来改变轴承机构中机械密封件以外的部分的耐压设计规格，产品分为常压用和高压用等。例如，当是常压用的产品时安装迷宫密封，而就高压用的产品而言若使用迷宫密封就无法确保耐压性。因此，当是高压用的产品，就采用：设置例如间隙轴衬，来取代迷宫密封，通过调节其长度等来提高耐压性的构造，在常压用产品和高压用产品之间备件等也没有互换性。另外，由于通过构成轴承机构的各部件(例如、间隙轴衬等)的间隙和形状等来调节压力平衡，这样就会导致现场调节作业的负担变大。特别是壳体内的设定压力越高，润滑油的压力调整和流量调整就越难。

沉降式离心分离装置是转筒横置的卧式离心分离装置。卧式沉降离心机为了进行转筒的维护或取出而采用壳体分成上下2部分的构造，由于耐压性低，因此无法在高压条件下使用。相对于此，立式沉降离心机由于可以将壳体作成耐压容器，因此能够在高压条件下使用。但是，轴承机构也需要制作成耐压规格。此外，还有难以调节轴密封的压力平衡的问题。立式沉降离心机存在这样的卧式沉降离心机所不存在的技术课题。

另外，例如专利文献4所述那样，当在高压下对对苯二酸进行固液分离的情况下，存在以下问题：扩散到壳体内的对苯二酸的微粉进入机械密封件的滑动部分从而引起机械密封件劣化。不只是对苯二酸，微粉扩散到壳体内的处理物也可能产生同样的问题。

专利文献

专利文献1：日本特开2012-7634号公报

专利文献2：日本专利第5048165号

专利文献3：日本特开2007-38160号公报

专利文献4：日本专利第4907781号

发明内容

本发明就是为了解决作为一例而列举出的上述问题而做出的，其目的是在立式离心分离装置中，不必根据壳体内的设定压力来改变常压用和高压用这样的轴承机构的耐压设计规格，而是使轴承机构的耐压设计规格标准化，由此实现产品的标准化。

另外，本发明的另一目的是提供一种离心分离装置，该离心分离装置具备即便使进行离心分离时壳体内的设定压力为高压也能长时间维持密封特性的轴密封机构。

此外，本发明的另一目的是提供一种离心分离装置，该离心分离装置具有即使在微粉扩散到壳体内的作业条件下也能防止因微粉而导致密封特性降低的轴密封机构。

(1)本发明的离心分离装置是立式离心分离装置，包括：成为容器的壳体；配置成能够在上述壳体内旋转的离心分离用转筒；设置于上述转筒的上部侧且沿铅直轴方向延伸的上述转筒的旋转轴；配置于上述壳体外且使上述旋转轴旋转的驱动装置；以及配置于上述壳体的开口部且对贯穿该开口部的上述旋转轴进行轴支撑的轴承机构；该离心分离装置的特征在于：上述轴承机构具有：包围上述旋转轴的壳体、对上述旋转轴进行轴支撑的轴承、以及配置于该轴承机构的壳体侧的端部且通过压力气体对上述壳体与旋转轴的间隙进行密封的非接触型轴密封机构。

(2)优选，在从上述轴承到上述轴密封机构为止的间隙部分，按照从上到下的顺序依次形成有：排出上述轴承的润滑油的第1排出口、排出从上述轴密封机构泄漏出的密封用气体的第2排出口。

(3)优选，在排出上述轴承的润滑油的第1排出口与排出从上述轴密封机构泄漏出的密封用气体的第2排出口之间，还具有流下防止部件，该流下防止部件通过与上述旋转轴成为一体地旋转而防止润滑油流至轴密封机构。

(4)优选，上述轴承机构上连接有：向上述非接触型轴密封机构供给压力气体的供给路、以及回收从上述轴密封机构泄漏出的密封用气体的回收路，上述密封用气体的回收路上还连接有油雾回收装置。

(5)优选，上述密封用气体的回收路连接于储存上述轴承的润滑油的油罐，当离心分离装置是进行离心分离时上述壳体的内压为0.1MPa以上的高压用离心分离装置的情况下，上述油雾回收装置是配置于回收路的途中的大气开放型缓存罐。

(6)优选，上述密封用气体的回收路连接于储存上述轴承的润滑油的油罐，当离心分离装置是进行离心分离时上述壳体内的内压小于0.1MPa的常压用离心分离装置的情况下，储存上述润滑油的油罐则为大气开放构造，该油罐兼做上述油雾回收装置。

根据本发明，在立式离心分离装置中，采用了具有包围转筒的旋转轴的壳体、对上述旋转轴进行轴支撑的轴承、利用压力气体对上述壳体与旋转轴的间隙进行密封的非接触型轴密封机构的轴承机构，由此，不需要使轴密封机构用润滑油进行强制循环。即、由于是轴密封机构，因此不需要至目前为止所进行的润滑油的压力调整和流量调整。而且，由于能够通过气体的压力调整来改变密封特性，由此不需要至目前为止所进行的通过构成轴承机构的各部件(例如、设置间隙轴衬等)的缝隙、形状等来调节压力平衡。其结果，不需要根据压力来改变轴承机构的耐压设计规格，能够实现产品的标准化。而且，在密封用气体使用氮气(N₂气)的情况下，抑制N₂气的消耗量能够节能，因此使N₂气与处理压力的压力差处于恒定的控制是很有效的。

另外，根据本发明，采用了非接触型轴密封机构，由此不存在至目前为止的由机械密封件引起的滑动磨损所带来的密封特性的劣化。此外，不具有接触滑动部分的非接触型轴密封机构，其由微粉的进入所引起的密封特性的劣化轻微。在使转筒横置且由两端支撑的卧式的情况下，由于振动因挠曲而增大，因此轴密封机构迅速磨损劣化而无法实用化。本发明通过应用于振动少的立式，能够实现将足以实用化的非接触型轴密封机构应用于离心分离装置。

附图说明

图1是本发明的优选实施方式的沉降离心机的构成图。

图2是上述沉降离心机的轴承机构的纵剖视图。

图3是表示上述轴承机构的轴密封机构部分的放大图。

图4是表示从上述轴承机构的轴密封机构回收气体的构成。

符号说明：

1 沉降离心机

2 转筒

3 壳体

31 驱动马达

4 芯轴

41 轴承机构

42 壳体

43 轴承

44 轴密封机构

具体实施方式

以下，针对本发明优选实施方式的离心分离装置一边参照附图一边进行说明。其中，以下说明的实施方式并不是对本发明的技术范围做出任何的限定性解释。

图1表示本实施方式的离心分离装置的整体构成。图1中作为离心分离装置的一例示出了立式沉降离心机1。沉降离心机1具有用于对被处理液赋予离心力的旋转体、即转筒2。转筒2是能够在内部保有被处理液的大致圆筒形状的旋转体，将分离所需的离心力赋予给被处理液。转筒2配置成能够在壳体3内绕铅直轴旋转。壳体3被设计成：是形成离心分离的处理空间的容器，当进行离心分离时的处理压力较高时，成为压力容器。例如，当是高压用沉降离心机1时，处理压力在0.1～1.62MPa的范围内，当是常压用沉降离心机1时，处理压力在0～0.1MPa的范围内。

另外，驱使转筒2旋转的驱动装置使用了在例如壳体3之外配置的驱动马达31。驱动马达31进行例如逆变输出控制，使得转筒2以规定旋转速度旋转。驱动马达31的驱动力通过例如悬挂于带轮32的环形旋转传动带33传递给转筒2侧的带轮34。但是，驱动力的传递方式没有限定。

作为转筒2的旋转轴的芯轴4由配置于壳体3的上部开口部的轴承机构41而被轴支撑为能够绕铅直轴旋转。轴承机构41经由设置于其侧面外周面的支撑部件41a而被支撑于将壳体3作为基础的防振装置41b。由于转筒2以悬架于轴承机构41的状态通过芯轴4进行旋转，因此立式沉降离心机1有时会发生因振动而导致旋转轴发生芯偏移的问题。因此设置防振装置41b来吸收进行离心分离时产生的振动。防振装置41b是例如隔离器，其构成为利用橡胶等的弹力来吸收振动。

在转筒2的上部侧配置有称为前轴毂的圆盘部件21，该圆盘部件21形成有用于排出分离液的排出口(分离液排出口)21a。另一方面，在转筒2的下部侧形成有用于排出所分离出的固形物的排出口(固形物排出口)22。在转筒2的内部配置有：进行离心分离时向固形物排出口22输送固形物的螺旋输送器5。螺旋输送器5以相对于转筒2的旋转速度具有相对的差速来进行旋转，通过形成为螺旋状的螺旋叶片51，向固形物排出口22输送固形物。因此，将转筒2和螺旋输送器5连接于作为差速产生装置的齿轮箱6，利用驱动马达31使转筒2旋转时，通过齿轮箱6，对旋转速度进行变速，螺旋输送器5以相对于转筒2的旋转速度具有相对的差速来进行旋转。另一方面，通过供给喷嘴23将被处理液连续地供给到转筒2内，由此固形物被分离出去的分离液从排出口21a排出(所谓的溢流)。从转筒2排出的分离液被供给到形成于壳体3的内周面的桶状的盛液部35，进而通过与盛液部35连通的排出喷嘴36排出到装置外。

转筒2和螺旋输送器5的下端侧是开口的，供给喷嘴23的前端23a以不与旋转的转筒2和螺旋输送器5接触的方式插入到开口部。并且，在将被处理液供给到形成于螺旋输送器5的内部的空洞(缓冲部)时，经过形成于螺旋输送器5的主体部的液体喷出孔52，在离心力的作用下将被处理液供给到转筒2内。另外，供给喷嘴23的前端23a形成为双重管构造，外侧的管与冷却液供给喷嘴24连通。例如，为了清洗分离出的固形物，冷却液可以供给到转筒2内。但是，冷却液并非是必需的。此外，在间歇式离心分离的情况下，可以省略螺旋输送器5。

接下来，参照图2和图3详细说明轴承机构41的内部构造。图2是轴承机构41的纵剖视图，图3是图2的A部分的放大图。首先，如图2所示，轴承机构41具有壳体42，该壳体42配置成包围作为转筒2的旋转轴的芯轴4。壳体42构成为不与芯轴4的旋转动作发生干涉，而且与芯轴4的外周面隔着微小缝隙(间隙)相对。因此，需要密封间隙的轴密封。

壳体42还具有：用于保持沿着芯轴4的轴向配置的轴承43(43A、43B)和轴密封机构44的保持件的作用。因此，在壳体42的内部形成有：如后所述，用于向轴承43(43A、43B)和轴密封机构44供给润滑油和轴密封用气体的流路。

轴承43A是例如向心推力球轴承型的轴承机构41，靠轴向上部配置有3个。另一方面，轴承43B是例如滚针轴承型的轴承机构41，靠轴向下部配置，而且是配置在轴密封机构44的上方位置。芯轴4借助这些轴承43(43A、43B)而自如旋转，被设定成在进行离心分离时，在例如1000G～3200G(1400～6000rpm)的范围内高速旋转。轴承43A的构成如下：外圈(固定圈)43a固定配置于壳体42的内周面，内圈(旋转圈)43b固定配置于芯轴4的内周面，内圈43b通过作为转动体43c的球而与芯轴4一体地旋转。轴承43B也一样，内圈通过作为转动体的圆筒形滚针而与芯轴4一体地旋转。

在本实施方式中，采用对润滑油进行强制循环来对轴承43进行润滑的构成。因此，在壳体42上形成有润滑油供给口，从最上部的轴承的上方供给润滑油的流路45a与润滑油供给口连通。也可以增加喷射喷嘴来喷射供给润滑油。润滑油供给口还连接有对轴承43B供给润滑油的流路45b。在进行离心分离时，向轴承43A和43B双方供给润滑油。另外，壳体42上形成有润滑油回收口45c，回收供给到轴承43A的润滑油。另一方面，除了润滑油回收口45c之外，在轴承43B的下方形成有润滑油排出口45d。供给到轴承43B的润滑油从润滑油排出口45d排出。润滑油排出口45d还具有防止润滑油通过间隙流到轴密封机构44的作用。

润滑油供给口、回收口45c和润滑油排出口45d例如经由配管而与润滑油单元46进行环形连接，使润滑油循环使用。润滑油单元46具有油罐46a、泵46b以及润滑油温度调整器46c，能够以规定压力供给规定温度的润滑油。另外，在图中，示出了：沿轴向配置3个向心推力球轴承型的轴承43A、配置1个滚针轴承型的轴承43B的构成，但是，轴承的种类和设置数量没有限定，可以使用其它种类的轴承，也可以对设置数量进行增减。

[轴密封机构]

用于密封壳体42和芯轴4的间隙的轴密封机构44配置于轴承机构41的下端部。本实施方式采用的轴密封机构44与具有接触滑动部分的机械密封件不同，是在内周侧的密封环与外周侧的密封环之间填充压力气体来进行密封的非接触型的轴密封机构。此外，图3示出了轴密封机构的构成的一例，但是，不限于该构成，可以采用被称作气体密封的公知的非接触型的轴密封机构。

转换到图3，轴密封机构44的内周侧的密封环(以下称为旋转密封环)7是筒状的套筒部件，以与芯轴4能够一体旋转的方式被固定配置在芯轴4的外周面。另一方面，外周侧的密封环(以下称为静止密封环)71具有在轴向隔着间隔排列的多个密封组件72。各密封组件72是将多个块部件沿周向排列而成的环状部件。密封组件72可以利用例如弹性部件(未图示)向轴芯方向施力。弹性部件可以采用环状螺旋弹簧等。密封组件72和旋转密封环7的相对面成为之后利用压力气体形成密封面的区域。

符号73是通过在上端缘和下端缘设置侧壁而使得截面呈大致コ字状的保持件。密封组件72收容于该保持件73的内部区域。保持件73上形成有用于将密封用压力气体导入到保持件73内的气体导入口74，用于向密封组件72与旋转密封环7的接触区域引入压力气体的流路75构建于保持件73内。并且，当从气体导入口74供给压力气体时，压力气体侵入密封组件72与旋转密封环7的相对面，密封组件72仅从旋转密封环7微微浮起而形成静压空间。由此，成为在密封组件72与旋转密封环7之间构建了非接触的密封面的构成。

非接触型的轴密封机构44一般希望密封用气体尽量不泄漏。但是，当是沉降离心机1的情况下，由于其构造上是在进行离心分离时容易产生振动的装置，因此气体容易从保持件73的侧壁与旋转密封环7的缝隙泄漏。泄漏到轴向下部侧的气体将侵入壳体3内，因此密封用气体使用对处理物影响小的惰性气体(优选氮气)。另一方面，泄漏到轴向上部侧的气体将侵入到壳体42的间隙内，因此从在比轴承43B的润滑油排出口(第1排出口)45d靠下的下方位置形成的气体排出口76(第2排出口)排出。

保持件73的气体导入口74经由在构成壳体42的部件内形成的流路而与气体供给口77连通。气体供给口77通过例如配管而与气体供给源连接。在使用氮气作为例如密封用气体的情况下，可以使用氮气发生器或氮气瓶等气体供给源。密封用气体以至少比壳体内压高的压力供给。并且，为了维持轴密封特性，更具体而言，为了将轴密封的压力平衡保持恒定，优选在配管的途中设置压力调节阀来控制气体压力。

接着继续说明图3，在轴密封机构44的上方侧的间隙部分配置有第1引导部件8，该第1引导部件8限制轴承43(特别是43B)的润滑油流至轴密封机构44，并且引导润滑油流向润滑油排出口45d。第1引导部件8是包围整个芯轴4外周的环状部件。第1引导部件8的前端具有隔着极微小的缝隙与芯轴4相对的截面为L字状的部分，第1引导部件8形成有：将运转时在离心力的作用下聚到外方侧的润滑油引导到润滑油排出口45d的导油筒。

另外，在第1引导部件8的下方配置有与第1引导部件8大致一样形状的第2引导部件81。为了防止第1引导部件8未能阻止的润滑油流至轴密封机构44，第2引导部件81形成有将润滑油向气体排出口76引导的导油筒。进而，在本实施方式中，为了可靠地防止润滑油流至轴密封机构44，在第2引导部件81与芯轴4的间隙的上方位置配置有第3引导部件82来作为流下防止部件。第3引导部件82是例如V形环，固定配置于芯轴4侧。并且，通过与芯轴4成为一体地旋转，发挥将润滑油排斥到外方侧(即气体排出口79)的作用。

一般来讲，作为气体密封的密封用气体采用无害的空气或惰性气体，并且由于泄漏量少，因此泄漏的气体不用特别进行回收而排放到大气中。但是，在本实施方式的立式沉降离心机1中，实际进行试验的结果发现不回收泄漏的气体，则无法进行稳定的运转。也就是说，由于在轴承机构41的内部流动有润滑油(液体)与密封用气体这两种流体，因此成为密封用气体中含有油雾的状态。进而，作为容易产生振动的装置的沉降离心机1有时会因振动而使得气体泄漏量增加。因此，如果不采取措施，则循环系统内的润滑油量将减少。

因此在实施方式中，将用于回收气体的配管连接于气体排出口76，如图4(a)所示那样，使回收用配管与润滑油单元46的油罐46a连接。进而，在是进行离心分离时壳体3的内压为0.1MPa以上的高压用产品的情况下，在配管的途中配置作为油雾回收装置的缓存罐9。为了降低所回收的气体的压力，缓存罐9使用弯头91形成大气开放型构造。这样，通过将气体暂时供给到缓存罐9内，能够使油雾液化，从而能够回收到油罐46a。除去了油雾的气体从弯头91放出。在高压用产品的情况下，如果不采用这样的构成，则油雾会从油罐46a的空气过滤器92泄漏。另外，在是进行离心分离时壳体3的内压小于0.1MPa的常压用产品的情况下，可以省略缓存罐9。此时，油箱46a兼具油雾回收装置的作用。

根据上述实施方式，在立式沉降离心机1中，通过采用以下构成，即、使用利用压力气体进行轴密封的非接触型轴密封机构44来对壳体42与芯轴4的间隙进行密封的构成，从而使得不需要对润滑油进行强制循环。进而，由于能够利用气体的压力调整来改变密封特性，因此不再需要至目前为止进行的利用构成轴承机构41的各部件(例如设置间隙轴衬等)的缝隙、形状等来调节压力平衡的现场作业。其结果，不需要如上所述那样针对常压用产品和高压用产品，根据处理压力来改变轴承机构41的耐压设计规格，从而能够实现产品的标准化。

另外，根据上述实施方式，通过采用非接触型轴密封机构44，具有能够将润滑油单元46的耗电降低下述部分量的节能效果，即：与不需要用于轴密封的润滑油强制循环对应的量。不言而喻，还能实现润滑油单元46的小型化。进而，在非接触型的情况下，不存在因机械密封件那样的接触滑动部分的磨耗所导致的密封特性的劣化。此外，由于微粉进入所导致的密封特性的劣化比较轻微，因此，即使是对苯二酸等微粉扩散到壳体3内的处理物，非接触型轴密封机构44也能长期维持密封特性。

上述实施方式是通过润滑油强制循环来进行轴承43(43A、43B)的润滑的构成。由于使用润滑油与密封用气体这两种流体，因此将轴承机构41的内部构造设计成图2和图3那样，使得在轴承机构41的内部不会相互带来不良影响。但是，并不是限制了将轴承43(43A、43B)的润滑方法从润滑油润滑变更为润滑脂润滑。上述实施方式即使通过更换现有的沉降离心机的轴密封机构也可以实现，因此还具有能够有效利用现有的沉降离心机的优点。

【实施例】

如上所述，沉降离心机其构造上是进行离心分离时容易产生振动的装置。非接触型的轴密封机构由于在微小的缝隙形成静压空间来进行密封，因此难以应用于有振动的装置。对于将转筒横置而在两端进行支撑的卧式沉降离心机而言，由于其挠曲而比立式的振动大，轴密封机构迅速磨损劣化而无法实用化。

另一方面，立式沉降离心机1的轴承机构41附近的横向振动一般约为50～100μm，振动大的，达到300μm。本发明人通过将非接触型的轴密封机构44安装于振动为170μm的沉降离心机1进行了试验。该沉降离心机1在试验中振动增加到300μm，气体泄漏量从初始的100NL/m增加到170NL/m，但是，经确认，壳体3的处理物没有泄漏，而且循环系统内的润滑油量没有减少，能够进行可靠密封。即、正是由于是立式沉降离心机1，因此能够使非接触型的轴密封机构得以实用化。

以上，按照具体实施方式对本发明进行了详细说明，但是在不脱离权利要求书所规定的本发明的精神及范围的情况下能够进行针对形式、细节的各种置换、变形、变更等，这对于本领域技术人员而言是显而易见的。因此，本发明范围并不限于上述实施方式和附图，应该基于权利要求书的记载及与之等同的方式来确定。

Claims (6)

1.一种离心分离装置，该离心分离装置是立式离心分离装置，包括：

成为容器的壳体，

离心分离用转筒，其配置成能够在上述壳体内旋转，

上述转筒的旋转轴，其设置于上述转筒的上部侧，沿铅直轴方向延伸，

驱动装置，其配置于上述壳体外，使上述旋转轴旋转，以及

轴承机构，其配置于上述壳体的开口部，对贯穿该开口部的上述旋转轴进行轴支撑；

该离心分离装置的特征在于：

上述轴承机构具有：包围上述旋转轴的壳体、对上述旋转轴进行轴支撑的轴承、以及配置于该轴承机构的壳体侧的端部且对上述壳体与旋转轴的间隙进行密封的轴密封机构，

上述轴密封机构是以下非接触型轴密封机构：旋转密封环被配置于上述转筒的旋转轴侧，包含与该旋转密封环相对置的密封组件的静止密封环被配置于上述壳体侧，通过从外部导入的且能够进行压力调整的密封用压力气体而在旋转密封环与密封组件之间形成静压空间，来进行密封。

2.根据权利要求1所述的离心分离装置，其特征在于：

在从上述轴承到上述轴密封机构为止的间隙部分，按照从上到下的顺序依次形成有：排出上述轴承的润滑油的第1排出口、排出从上述轴密封机构泄漏出的密封用气体的第2排出口。

3.根据权利要求2所述的离心分离装置，其特征在于：

在排出上述轴承的润滑油的第1排出口与排出从上述轴密封机构泄漏出的密封用气体的第2排出口之间，还具有流下防止部件，该流下防止部件通过与上述旋转轴成为一体地旋转而防止润滑油流至轴密封机构。

4.根据权利要求1～3中任意一项所述的离心分离装置，其特征在于：

上述轴承机构上连接有：向上述非接触型轴密封机构供给压力气体的供给路、回收从上述轴密封机构泄漏出的密封用气体的回收路，

上述密封用气体的回收路上还连接有油雾回收装置。

5.根据权利要求4所述的离心分离装置，其特征在于：

上述密封用气体的回收路连接于储存上述轴承的润滑油的油罐，

当离心分离装置是进行离心分离时上述壳体的内压为0.1MPa以上的高压用离心分离装置的情况下，上述油雾回收装置是配置于回收路的途中的大气开放型缓存罐。

6.根据权利要求4所述的离心分离装置，其特征在于：

上述密封用气体的回收路连接于储存上述轴承的润滑油的油罐，

当离心分离装置是进行离心分离时上述壳体内的内压小于0.1MPa的常压用离心分离装置的情况下，储存上述润滑油的油罐则为大气开放构造，该油罐兼做上述油雾回收装置。