CN104328738A - 用于桥梁建筑的连续钢构施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了用于桥梁建筑的连续钢构施工方法，包括：（1）首先，对支架、模板加工，安装托架、分配梁；（2）铺设模板，托架预压，支立侧模；（3）安装底板、腹板、横隔板钢筋、底板横向束及竖向束；（4）加固安装内模，第一次混凝土浇筑；（5）覆盖浇水养护，凿毛；（6）安装连续钢构模板，第二次浇筑；（7）覆盖浇水养护，张拉；（8）张拉完，孔道压浆；（9）拆除托架，对现场进行处理，施工结束。本发明克服以往连续钢构的施工方面存在的纵向预应力束的锚固角度与管道局部偏差、竖向预应力粗钢筋的回缩等问题，提供一种减小纵向预应力束的锚固角度与管道局部偏差角度和防止竖向预应力粗钢筋回缩的、完整实用可操作性强等特点。

Description

用于桥梁建筑的连续钢构施工方法

技术领域

本发明涉及桥梁建筑领域，具体涉及用于桥梁建筑的连续钢构施工方法。

背景技术

随着现代交通运输事业的发展， 以及工程界对大变位量伸缩缝、橡胶支座的开发和应用，对混凝土的收缩徐变、连续梁合龙、结构体系转换与内调整、预拱度和施工控制等问题的深化认识， 我国修建了越来越多的大跨度现代化桥梁、多跨预应力混凝土连续梁桥。多跨长联连续梁桥充分发挥了连续梁受力整体性好、刚度大、在荷载作用下竖向变位小、变形和缓、伸缩缝少、行车安全舒适、超载能力大等优点， 因此得到越来越广泛的应用。线下在连续钢构的施工方面还是存在，纵向预应力束的锚固角度与管道局部偏差 、竖向预应力粗钢筋的回缩等问题。

发明内容

本发明的目的是克服以往连续钢构的施工方面存在的纵向预应力束的锚固角度与管道局部偏差 、竖向预应力粗钢筋的回缩等问题，提供一种减小纵向预应力束的锚固角度与管道局部偏差角度和防止竖向预应力粗钢筋回缩的、完整实用可操作性强的用于桥梁建筑的连续钢构施工方法。

本发明通过下述技术方案实现：用于桥梁建筑的连续钢构施工方法，包括以下步骤：

（1）首先，对支架、模板进行加工，之后安装托架和分配梁；

（2）在底板铺设模板，并进行托架预压，然后支立侧模；

（3）安装底板、腹板、横隔板钢筋、底板横向束及竖向束；

（4）安装内模并进行加固，进行第一次混凝土浇筑；

（5）对第一次浇筑的混凝土进行覆盖浇水养护，对养护完毕的混凝土层进行凿毛作业；

（6）安装连续钢构模板，进行第二次混凝土浇筑；

（7）对第二次浇筑的混凝土进行覆盖浇水养护，待混凝土凝固满足强度等级，弹性模量达到混凝土28d弹性模量的80%以上后进行张拉；

（8）张拉结束后，进行孔道压浆；

（9）拆除托架，对现场进行排险、洒水、降尘处理，整个施工过程结束。

型钢托架设在块底板墩柱下方1.135m～4.635m位置，沿墩身上下游两侧布置，1#肢上游侧设3榀托架，下游侧设4榀，共计7榀；2#肢上游侧设4榀托架，下游侧设3榀，共计7榀。托架水平杆、斜撑均由2根［40b槽钢、2根［28b槽钢及钢板焊接而成。水平杆通过φ80mm销轴与预埋在墩身的上锚座销连接。锚座采用20mm钢板加工而成，钢板尺寸1070*400*20mm，一个锚座两块，钢板预留锚孔，采用20mm圆钢穿过锚孔并与墩身钢筋焊接在一起，在浇筑墩身混凝土时预埋在墩身混凝土中。斜撑一端与预埋在墩身的下锚座销连接，一端与水平杆销接。水平杆、斜撑通过缀板将型钢连成整体。为保证托架的整体稳定，在托架斜撑和水平杆设置横联将托架连接，横联采用［32b槽钢、［28b槽钢制作。两肢之间采用［40、I20a、［32、［28槽钢及钢板焊接而成作为中段横梁，共4根。

墩外侧托架为三角架托架，上设间距为1.0m的2I32b工字钢作为横向分配梁，横梁上布置由［10槽钢焊接而成的底模桁架，桁架与分配梁间设［20b卸落块。

墩中托架为水平托架，上设间距为1.4m的2I32b工字钢作为横向分配梁，在横梁上设置9根纵梁，纵梁采用2［28b工字钢，纵梁与分配梁间设［20b卸落块，纵梁上铺设模板形成整体施工平台。施工时应加强预埋件及其他链接杆件的焊接质量控制。

托架的安装采用地面分片拼组、塔吊分片吊装的方法安装。

首先在支立墩身模板时将牛腿和连接型钢等埋入模板，并用与设计尺寸相同的杆件将其连接为一整体，可以保证其位置、标高的准确，减小安装误差。拆除墩身模板后将其吊于墩侧与预埋件连接在一起，同时连接横向杆系，最后安装纵、横分布梁及底模桁架。

三角架安装完毕后测量三角架高程，根据测得的高程反算距箱梁底板高差，然后按尺寸制作卸落钢块，先安放分配梁，然后安放卸落块，在卸落块上安装底模，完成块托架施工平台的安装。

底模板由墩柱模板改装，由2.25m与1.75m定型钢模拼装，板缝间涂抹腻子，6mm厚钢板作面板，［10cm槽钢作竖筋，间距40cm，2［18cm槽钢作背楞，间距80cm。

箱梁侧模采用6mm厚钢板作面板，［10cm槽钢作横筋，背楞采用［10cm槽钢组装桁架间距1.5m，由3.5m、2.5m、1m定型钢模拼装组成。

下层内模侧面采用0.3m×1.2m定型钢模拼装，［8cm槽钢作背肋；倒角处及人洞模板采用1.2cm厚竹胶板作板面，10×10cm方木作背肋；φ48钢管加顶托作支撑，钢管要搭设横杆及斜杆进行加固。内模下部采用焊接φ28mm钢筋进行支撑，防止下沉。

上层内模采用墩柱内模改装，板面为4mm钢板，［6.3cm槽钢及δ8mm×6.3cm钢带作横筋，间距30cm×40cm，［16cm槽钢作背肋，间距1.5m，两侧内模采用φ80mm钢管及丝杆作横撑。内模设计时考虑直接前移至1#块作内模。由于梁体较高，混凝土浇筑时为防止下落高度过大造成混凝土离析，在内模设计入仓窗口，间距为1.5m，梅花形布置。

端板与堵头板是保证悬臂段端部和孔道成形要求的关键，采用6mm钢板，加固支架采用［8cm槽钢做横梁，用螺栓与侧模、内模联结固定。

根据预压数据调整底模标高，采用钢板支垫。在模板安装前，检查其几何尺寸、平整度，及时清除模板上的杂物，预压卸载后要均匀涂刷脱模剂。模板安装时由跨中向两端对称安装，两侧模板同时安装保证稳定。模板加工完成后先在模板场试拼。模板安装前要由测量队放线，要保证顺畅的线形、接缝严密、棱角分明。拉杆牢固，保证混凝土施工时不跑模、不涨模、不漏浆。在两侧梁端设置泄水孔，混凝土浇筑对模内杂物清洗时可通过泄水孔流出。模板安装前对模板涂刷脱模剂。

侧模是由平面模板和外桁架组成的整体式模板，先在场地上将单块模板和对应的桁片拼装成小块整体，然后吊装到托架上安装，由于侧模较高，需分多层安装，安装完第一层模板后进行标高测量，定好高程后继续安装上层模板，直至侧模安装完毕。然后开始安装内模，内外模间采用φ25mm精轧钢作拉杆加固，间距100cm，套穿PVC管可循环利用。侧模设计时考虑可直接前移至1#块组成挂篮侧模。接下来安装端头模板，端头模板是由钢板按图纸钢筋间距和波纹管位置制作的堵头模板，既起到模板的作用又可定位钢筋和波纹管。

进一步地，所述步骤（1）中，托架安装和分配梁的方案如以下步骤所示：

（1.1）首先在支立墩身模板时将牛腿和连接型钢等埋入模板，并用与设计尺寸相同的杆件将其连接为一整体；

（1.2）拆除墩身模板后将其吊于墩侧与预埋件连接在一起，同时连接横向杆系，最后安装纵、横分布梁及底模桁架；

（1.3）三角架安装完毕后测量三角架高程，根据测得的高程反算距箱梁底板高差，然后按尺寸制作卸落钢块，先安放分配梁，然后安放卸落块，在卸落块上安装底模，完成托架的安装。

进一步地，所述步骤（2）中托架预压方案的具体步骤：

（2.1）首先，安装预埋件，组装三角托架，安装卸落块，铺设挂篮底模；

（2.2）监测措施、装砂袋、安装千斤顶及精轧钢；

（2.3）分别在对称加载40%、80%及最终荷载的重物，记录其相应变形；（2.4）在对称卸载后，记录其回弹变化量；

（2.5）统计出预压结果，并根据结果调整相应底模标高。

支撑体系预压是支撑验收的一个重要环节，它是模拟上部结构的施工过程对支撑进行检验，是验证支撑设计是否合理和是否可以交付使用的必要条件。托架搭设完毕，为了消除托架间的非弹性变形，以及测量出托架的弹性变形值，保证块的线型及标高，根据设计要求进行托架预压。

托架预压采用砂袋及钢筋堆载法、预应力反压法两种。

砂袋及钢筋堆载法：预压荷载不小于梁体自重，且预压荷载应达到总荷载的1.1倍。第一次浇筑托架上方混凝土为173m3，按110%加载，容重取26KN/m3，堆载重量为495吨。预压采用1吨专用砂袋进行堆载预压，施工期间，应做好雨天砂袋覆盖的准备工作及泄水措施。

预应力反压法：选取河沟头渡槽GG1墩块托架进行预压。第一次浇筑块托架上方混凝土为148m3，按110%加载，容重取26KN/m3，预压重量为424吨。预压采用精轧螺纹钢进行反压，承台施工时墩每侧预埋了4根φ32精轧螺纹钢，利用连接器将精轧钢接至托架上，用千斤顶对托架进行反压。施工期间，应做好安全防护措施。

每侧三角托架施加拉力为42.8T，每根精轧钢施加拉力214KN；跨中施加拉力为107T，每根精轧钢施加拉力为535KN；要求预压时要对称均匀施加拉力，避免偏压。

进一步地，所述步骤（4）中第一次混凝土浇筑为连续性浇筑，设有备用混凝土输出设备。保证混凝土浇筑的连续性，不出现施工缝或冷缝。施工机械不仅要准备充分，而且要考虑发生故障时的修理时间，搅拌站备用二台混凝土罐车，现场备用一台输送泵，此外还要备用一台300KW发电机，拌和站配置一套750搅拌站。

在浇筑混凝土前应把施工机械运到现场。搅拌站备好足够的水泥、砂、石并保证水电供应、机械配备必须做到连续施工，施工人员配置三班倒作业人员

进一步地，所述步骤（7）中张拉顺序为先纵向后横向再竖向。张拉过程中的张拉顺序要严格按设计文件中的规定进行张拉，采用两端同步张拉，并左右对称进行。钢绞线张拉顺序，遵循原则：预应力钢束张拉时应以梁中心线为轴左右对称张拉。

纵向预应力钢束在箱梁横截面应保持左右两侧对称张拉，纵向钢束张拉时应保持两端同步，张拉顺序为先长束后短束。采用4台千斤顶两端张拉，设计张拉控制应力1320.6MPa，张拉力4038.39KN。

横向预应力张拉顺序：自跨中向梁端对称张拉。顶板横向预应力钢束的张拉采用一端张拉的方式，张拉端与锚固端相互交替，设计张拉控制应力1339MPa，设计张拉力558.4kN；

横向精轧螺纹钢张拉顺序：先张拉底板束，再张拉中板束，自跨中向梁端对称张拉。竖向精扎螺纹钢筋的张拉采用一端张拉的方式，设计张拉力673kN。

预应力张拉程序：0→10%σcon→20%σcon→σcon（(持荷5min锚固）。

预应力筋应整束张拉锚固。对扁平管道中平行排放的预应力钢绞线束，在保证各根钢绞线不会叠压时，可采用小型千斤顶逐根张拉。

进一步地，所述步骤（8）中孔道压浆使用真空辅助压浆的方法。使用砂轮切割，预应力筋割切后的余留长度不得小于30mm。锚具外面的预应力筋间隙用水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时预留排气孔。孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，压缩空气要无油份。但要保持孔道润湿，使水泥浆与孔壁的结合良好。

管道压浆要求密实，孔道压浆采用专用压浆料，水胶比采用0.26-0.28。

首先在搅拌机中加入实际拌合水的80%-90%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆料，边加入边搅拌。全部粉料加入完毕，然后快速搅拌3min，加入剩下的10%-20%的拌合水，继续搅拌2min。  

压浆料自搅拌至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30min～1h范围内。    

压浆料在使用前和压注过程中应连续搅拌，以维持浆体的均匀性和流动性。    

压浆时应使用活塞式压力泵或真空泵，压力需大于0.7MPa。  

压浆时浆体温度应保持在5℃-30℃之间，否则应采取措施满足条件。

压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入；对上下分层设置的孔道，应按先下层后上层的顺序进行压浆。水泥砂浆封锚必须将锚板及夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖层厚度＞15mm，封锚后24～48小时之内灌浆。清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅。确定抽真空端及灌浆端，安装引出管，球阀和接头，并检查其功能。搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指标。启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.06～-0.1Mpa并保持稳定。启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求稠度时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆。灌浆过程中，真空泵保持连续工作。

待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀。灌浆泵继续工作，压力达到-0.6Mpa左右，持压1～2分钟。关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆。拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等。完成当日灌浆后，必须将所有沾水泥浆的设备清洗干净。安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后1小时内拆除并进行清理。

本发明与现有技术相比，具有的优点及有益效果为：能够克服以往连续钢构的施工方面存在的纵向预应力束的锚固角度与管道局部偏差 、竖向预应力粗钢筋的回缩等问题，提供一种减小纵向预应力束的锚固角度与管道局部偏差角度和防止竖向预应力粗钢筋回缩的、完整实用可操作性强等特点的施工方法。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此，在不脱离本发明上述技术思想情况下，根据本领域普通技术知识和惯用手段，做出各种替换和变更，均应包括在本发明的范围内。

实施例：

本实施例公开了用于桥梁建筑的连续钢构施工方法，主要为了克服以往连续钢构的施工方面还是存在以下问题：纵向预应力束的锚固角度与管道局部偏差 、竖向预应力粗钢筋的回缩、节段的养生时间、日温差的作用等问题，提供一种减小纵向预应力束的锚固角度与管道局部偏差角度和防止竖向预应力粗钢筋回缩的、完整实用可操作性强等特点的施工方法，整个施工包括以下步骤：

（1）首先，对支架、模板进行加工，之后安装托架和分配梁；

（2）在底板铺设模板，并进行托架预压，然后支立侧模；

（3）安装底板、腹板、横隔板钢筋、底板横向束及竖向束；

（4）安装内模并进行加固，进行第一次混凝土浇筑；

（5）对第一次浇筑的混凝土进行覆盖浇水养护，对养护完毕的混凝土层进行凿毛作业；

（6）安装连续钢构模板，进行第二次混凝土浇筑；

（7）对第二次浇筑的混凝土进行覆盖浇水养护，待混凝土凝固满足强度等级，弹性模量达到混凝土28d弹性模量的80%以上后进行张拉；

（8）张拉结束后，进行孔道压浆；

（9）拆除托架，对现场进行排险、洒水、降尘处理，整个施工过程结束。

型钢托架设在块底板墩柱下方1.135m～4.635m位置，沿墩身上下游两侧布置，1#肢上游侧设3榀托架，下游侧设4榀，共计7榀；2#肢上游侧设4榀托架，下游侧设3榀，共计7榀。托架水平杆、斜撑均由2根［40b槽钢、2根［28b槽钢及钢板焊接而成。水平杆通过φ80mm销轴与预埋在墩身的上锚座销连接。锚座采用20mm钢板加工而成，钢板尺寸1070*400*20mm，一个锚座两块，钢板预留锚孔，采用20mm圆钢穿过锚孔并与墩身钢筋焊接在一起，在浇筑墩身混凝土时预埋在墩身混凝土中。斜撑一端与预埋在墩身的下锚座销连接，一端与水平杆销接。水平杆、斜撑通过缀板将型钢连成整体。为保证托架的整体稳定，在托架斜撑和水平杆设置横联将托架连接，横联采用［32b槽钢、［28b槽钢制作。两肢之间采用［40、I20a、［32、［28槽钢及钢板焊接而成作为中段横梁，共4根。

墩外侧托架为三角架托架，上设间距为1.0m的2I32b工字钢作为横向分配梁，横梁上布置由［10槽钢焊接而成的底模桁架，桁架与分配梁间设［20b卸落块。

墩中托架为水平托架，上设间距为1.4m的2I32b工字钢作为横向分配梁，在横梁上设置9根纵梁，纵梁采用2［28b工字钢，纵梁与分配梁间设［20b卸落块，纵梁上铺设模板形成整体施工平台。施工时应加强预埋件及其他链接杆件的焊接质量控制。

托架的安装采用地面分片拼组、塔吊分片吊装的方法安装。

首先在支立墩身模板时将牛腿和连接型钢等埋入模板，并用与设计尺寸相同的杆件将其联接为一整体，可以保证其位置、标高的准确，减小安装误差。拆除墩身模板后将其吊于墩侧与预埋件联接在一起，同时联接横向杆系，最后安装纵、横分布梁及底模桁架。

三角架安装完毕后测量三角架高程，根据测得的高程反算距箱梁底板高差，然后按尺寸制作卸落钢块，先安放分配梁，然后安放卸落块，在卸落块上安装底模，完成块托架施工平台的安装。

底模板由墩柱模板改装，由2.25m与1.75m定型钢模拼装，板缝间涂抹腻子，6mm厚钢板作面板，［10cm槽钢作竖筋，间距40cm，2［18cm槽钢作背楞，间距80cm。

箱梁侧模采用6mm厚钢板作面板，［10cm槽钢作横筋，背楞采用［10cm槽钢组装桁架间距1.5m，由3.5m、2.5m、1m定型钢模拼装组成。

下层内模侧面采用0.3m×1.2m定型钢模拼装，［8cm槽钢作背肋；倒角处及人洞模板采用1.2cm厚竹胶板作板面，10×10cm方木作背肋；φ48钢管加顶托作支撑，钢管要搭设横杆及斜杆进行加固。内模下部采用焊接φ28mm钢筋进行支撑，防止下沉。

上层内模采用墩柱内模改装，板面为4mm钢板，［6.3cm槽钢及δ8mm×6.3cm钢带作横筋，间距30cm×40cm，［16cm槽钢作背肋，间距1.5m，两侧内模采用φ80mm钢管及丝杆作横撑。内模设计时考虑直接前移至1#块作内模。由于梁体较高，混凝土浇筑时为防止下落高度过大造成混凝土离析，在内模设计入仓窗口，间距为1.5m，梅花形布置。

端板与堵头板是保证悬臂段端部和孔道成形要求的关键，采用6mm钢板，加固支架采用［8cm槽钢做横梁，用螺栓与侧模、内模联结固定。

根据预压数据调整底模标高，采用钢板支垫。在模板安装前，检查其几何尺寸、平整度，及时清除模板上的杂物，预压卸载后要均匀涂刷脱模剂。模板安装时由跨中向两端对称安装，两侧模板同时安装保证稳定。模板加工完成后先在模板场试拼。模板安装前要由测量队放线，要保证顺畅的线形、接缝严密、棱角分明。拉杆牢固，保证混凝土施工时不跑模、不涨模、不漏浆。在两侧梁端设置泄水孔，混凝土浇筑对模内杂物清洗时可通过泄水孔流出。模板安装前对模板涂刷脱模剂。

侧模是由平面模板和外桁架组成的整体式模板，先在场地上将单块模板和对应的桁片拼装成小块整体，然后吊装到托架上安装，由于侧模较高，需分多层安装，安装完第一层模板后进行标高测量，定好高程后继续安装上层模板，直至侧模安装完毕。然后开始安装内模，内外模间采用φ25mm精轧钢作拉杆加固，间距100cm，套穿PVC管可循环利用。侧模设计时考虑可直接前移至1#块组成挂篮侧模。接下来安装端头模板，端头模板是由钢板按图纸钢筋间距和波纹管位置制作的堵头模板，既起到模板的作用又可定位钢筋和波纹管。

托架安装和分配梁的方案如以下步骤所示：

（1.1）首先在支立墩身模板时将牛腿和连接型钢等埋入模板，并用与设计尺寸相同的杆件将其联接为一整体；

（1.2）拆除墩身模板后将其吊于墩侧与预埋件联接在一起，同时联接横向杆系，最后安装纵、横分布梁及底模桁架；

（1.3）三角架安装完毕后测量三角架高程，根据测得的高程反算距箱梁底板高差，然后按尺寸制作卸落钢块，先安放分配梁，然后安放卸落块，在卸落块上安装底模，完成托架的安装。

托架预压方案的具体步骤：

（2.1）首先，安装预埋件，组装三角托架，安装卸落块，铺设挂篮底模；

（2.2）监测措施、装砂袋、安装千斤顶及精轧钢；

（2.3）分别在对称加载40%、80%及最终荷载的重物，记录其相应变形；（2.4）在对称卸载后，记录其回弹变化量；

（2.5）统计出预压结果，并根据结果调整相应底模标高。

支撑体系预压是支撑验收的一个重要环节，它是模拟上部结构的施工过程对支撑进行检验，是验证支撑设计是否合理和是否可以交付使用的必要条件。托架搭设完毕，为了消除托架间的非弹性变形，以及测量出托架的弹性变形值，保证块的线型及标高，根据设计要求进行托架预压。

托架预压采用砂袋及钢筋堆载法、预应力反压法两种。

砂袋及钢筋堆载法：预压荷载不小于梁体自重，且预压荷载应达到总荷载的1.1倍。第一次浇筑托架上方混凝土为173m3，按110%加载，容重取26KN/m3，堆载重量为495吨。预压采用1吨专用砂袋进行堆载预压，施工期间，应做好雨天砂袋覆盖的准备工作及泄水措施。

预应力反压法：选取河沟头渡槽GG1墩块托架进行预压。第一次浇筑块托架上方混凝土为148m3，按110%加载，容重取26KN/m3，预压重量为424吨。预压采用精轧螺纹钢进行反压，承台施工时墩每侧预埋了4根φ32精轧螺纹钢，利用连接器将精轧钢接至托架上，用千斤顶对托架进行反压。施工期间，应做好安全防护措施。

每侧三角托架施加拉力为42.8T，每根精轧钢施加拉力214KN；跨中施加拉力为107T，每根精轧钢施加拉力为535KN；要求预压时要对称均匀施加拉力，避免偏压。

进一步地，所述步骤（4）中第一次混凝土浇筑为连续性浇筑，设有备用混凝土输出设备。保证混凝土浇筑的连续性，不出现施工缝或冷缝。施工机械不仅要准备充分，而且要考虑发生故障时的修理时间，搅拌站备用二台混凝土罐车，现场备用一台输送泵，此外还要备用一台300KW发电机，拌和站配置一套750搅拌站。

在浇筑混凝土前应把施工机械运到现场。搅拌站备好足够的水泥、砂、石并保证水电供应、机械配备必须做到连续施工，施工人员配置三班倒作业人员

进一步地，所述步骤（7）中张拉顺序为先纵向后横向再竖向。张拉过程中的张拉顺序要严格按设计文件中的规定进行张拉，采用两端同步张拉，并左右对称进行。钢绞线张拉顺序，遵循原则：预应力钢束张拉时应以梁中心线为轴左右对称张拉。

纵向预应力钢束在箱梁横截面应保持左右两侧对称张拉，纵向钢束张拉时应保持两端同步，张拉顺序为先长束后短束。采用4台千斤顶两端张拉，设计张拉控制应力1320.6MPa，张拉力4038.39KN。

横向预应力张拉顺序：自跨中向梁端对称张拉。顶板横向预应力钢束的张拉采用一端张拉的方式，张拉端与锚固端相互交替，设计张拉控制应力1339MPa，设计张拉力558.4kN；

横向精轧螺纹钢张拉顺序：先张拉底板束，再张拉中板束，自跨中向梁端对称张拉。竖向精扎螺纹钢筋的张拉采用一端张拉的方式，设计张拉力673kN。

预应力张拉程序：0→10%σcon→20%σcon→σcon（(持荷5min锚固）。

预应力筋应整束张拉锚固。对扁平管道中平行排放的预应力钢绞线束，在保证各根钢绞线不会叠压时，可采用小型千斤顶逐根张拉。

进一步地，所述步骤（8）中孔道压浆使用真空辅助压浆的方法。使用砂轮切割，预应力筋割切后的余留长度不得小于30mm。锚具外面的预应力筋间隙用水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时预留排气孔。孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，压缩空气要无油份。但要保持孔道润湿，使水泥浆与孔壁的结合良好。

管道压浆要求密实，孔道压浆采用专用压浆料，水胶比采用0.26-0.28。

首先在搅拌机中加入实际拌合水的80%-90%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆料，边加入边搅拌。全部粉料加入完毕，然后快速搅拌3min，加入剩下的10%-20%的拌合水，继续搅拌2min。  

压浆料自搅拌至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30min～1h范围内。    

压浆料在使用前和压注过程中应连续搅拌，以维持浆体的均匀性和流动性。    

压浆时应使用活塞式压力泵或真空泵，压力需大于0.7MPa。  

压浆时浆体温度应保持在5℃-30℃之间，否则应采取措施满足条件。

压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入；对上下分层设置的孔道，应按先下层后上层的顺序进行压浆。水泥砂浆封锚必须将锚板及夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖层厚度＞15mm，封锚后24～48小时之内灌浆。清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅。确定抽真空端及灌浆端，安装引出管，球阀和接头，并检查其功能。搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指标。启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.06～-0.1Mpa并保持稳定。启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求稠度时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆。灌浆过程中，真空泵保持连续工作。

待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀。灌浆泵继续工作，压力达到-0.6Mpa左右，持压1～2分钟。关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆。拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等。完成当日灌浆后，必须将所有沾水泥浆的设备清洗干净。安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后1小时内拆除并进行清理。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.用于桥梁建筑的连续钢构施工方法，其特征在于：包括以下步骤：

（1）首先，对支架、模板进行加工，之后安装托架和分配梁；

（2）在底板铺设模板，并进行托架预压，然后支立侧模；

（3）安装底板、腹板、横隔板钢筋、底板横向束及竖向束；

（4）安装内模并进行加固，进行第一次混凝土浇筑；

（5）对第一次浇筑的混凝土进行覆盖浇水养护，对养护完毕的混凝土层进行凿毛作业；

（6）安装连续钢构模板，进行第二次混凝土浇筑；

（7）对第二次浇筑的混凝土进行覆盖浇水养护，待混凝土凝固满足强度等级，弹性模量达到混凝土28d弹性模量的80%以上后进行张拉；

（8）张拉结束后，进行孔道压浆；

（9）拆除托架，对现场进行排险、洒水、降尘处理，整个施工过程结束。

2.根据权利要求1所述的用于桥梁建筑的连续钢构施工方法，其特征在于：所述步骤（1）中，托架安装和分配梁的方案如以下步骤所示：

（1.1）首先在支立墩身模板时将牛腿和连接型钢等埋入模板，并用与设计尺寸相同的杆件将其连接为一整体；

（1.2）拆除墩身模板后将其吊于墩侧与预埋件连接在一起，同时连接横向杆系，最后安装纵、横分布梁及底模桁架；

（1.3）三角架安装完毕后测量三角架高程，根据测得的高程反算距箱梁底板高差，然后按尺寸制作卸落钢块，先安放分配梁，然后安放卸落块，在卸落块上安装底模，完成托架的安装。

3.根据权利要求1所述的用于桥梁建筑的连续钢构施工方法，其特征在于：所述步骤（2）中托架预压方案的具体步骤：

（2.1）首先，安装预埋件，组装三角托架，安装卸落块，铺设挂篮底模；

（2.2）监测措施、装砂袋、安装千斤顶及精轧钢；

（2.3）分别在对称加载40%、80%及最终荷载的重物，记录其相应变形；（2.4）在对称卸载后，记录其回弹变化量；

（2.5）统计出预压结果，并根据结果调整相应底模标高。

4.根据权利要求1所述的用于桥梁建筑的连续钢构施工方法，其特征在于：所述步骤（4）中第一次混凝土浇筑为连续性浇筑，设有备用混凝土输出设备。

5.根据权利要求1所述的用于桥梁建筑的连续钢构施工方法，其特征在于：所述步骤（7）中张拉顺序为先纵向后横向再竖向。

6.根据权利要求1所述的用于桥梁建筑的连续钢构施工方法，其特征在于：所述步骤（8）中孔道压浆使用真空辅助压浆的方法。