CN104310450B

CN104310450B - 氨法生产冰晶石过程中产生的含氨废物处理方法

Info

Publication number: CN104310450B
Application number: CN201410514334.0A
Authority: CN
Inventors: 周康根; 姜科
Original assignee: HUNAN KANGMENG ENVIRONMENTAL PROTECTION TECHNOLOGY Co Ltd
Current assignee: Hunan in south of the Five Ridges golden Union Environmental Protection Technology Co., Ltd.
Priority date: 2014-09-29
Filing date: 2014-09-29
Publication date: 2016-08-17
Anticipated expiration: 2034-09-29
Also published as: CN104310450A

Abstract

本发明提供了一种氨法生产冰晶石过程中产生的含氨废物处理方法，其中氨法合成冰晶石包括以下步骤：以氟硅酸钠和氨水为原料，经氨解处理后，过滤得到第一滤渣和第一滤液，洗涤第一滤渣，得到含氨洗涤液和SiO2沉淀，冰晶石氨法还包括以下步骤：氨吹脱：调节含氨洗涤液的pH值后进行氨吹脱，得到吹脱尾气；氨吸收：将吹脱尾气通入氢氟酸吸收液中进行氨吸收，得到氟化铵溶液。本发明提供的方法通过将氨法生产冰晶石过程中产生的含氨洗涤液通过吹脱法吸收后，以氢氟酸吸收含吹脱尾气在内的含氨气体，并将所得氟化铵溶液进行回流使用，一方面平衡了反应过程中过度消耗的元素比，同时提高了生产冰晶石过程中产生的废水中氨氮元素的利用率。

Description

氨法生产冰晶石过程中产生的含氨废物处理方法

技术领域

本发明涉及冰晶石生产领域，特别地，涉及一种氨法生产冰晶石过程中产生的含氨废物处理方法。

背景技术

冰晶石(Na₃AlF₆)是氟化钠与氟化铝的复盐，又称六氟铝酸钠。冰晶石主要用作铝电解的助熔剂，电解1吨金属铝大约要消耗20～40公斤冰晶石；冰晶石也用作研磨产品的耐磨添加剂，铁合金的熔剂，有色金属熔剂，铸造的脱氧剂，链烯烃聚合催化剂，玻璃抗反射涂层，搪瓷、玻璃的乳化剂，焊材的助熔剂，陶瓷业的填充剂，农药的杀虫剂等。

冰晶石的主要生产工艺包括粘土盐卤法、氟铝酸纯碱法、氟硅酸钠法和氢氟酸法等，主要含氟原料分为萤石和氟硅酸钠。除萤石外，具有开采价值的含氟矿石主要为磷矿石Ca₅(PO₄)₃F。世界磷矿石基础储量约11.28亿吨(以F计)，其中我国基础储量约0.96亿吨(以F计)。我国磷矿石中约有70％用于制取磷肥，其中磷肥生产副产物的主要成分是氟硅酸钠。如果能充分利用磷肥副产物中的氟硅酸钠替代萤石，将大大缓解萤石资源的紧缺局面。以氟硅酸钠作为含氟原料时，主要通过氨解反应制得氟化铵，再加入铝酸钠溶液合成冰晶石。在氨解和冰晶石沉淀反应过程中，会同时产生含氨气体、含氨结晶母液以及SiO₂洗涤废水，造成氨氮污染和氨资源浪费。

发明内容

本发明目的在于提供一种氨法生产冰晶石过程中产生的含氨废物处理方法，以解决现有技术中采用氨法生产冰晶石时，所产生含氨废物利用率较低，氨资源浪费的技术问题。

为实现上述目的，本发明的一个方面，提供了一种氨法生产冰晶石过程中产生的含氨废物处理方法，所述冰晶石生产方法包括以下步骤：以氟硅酸钠和氨水为原料，依序对所述原料进行氨解、第一过滤；所述第一过滤后得到第一滤渣和第一滤液，所述第一滤液经合成冰晶石步骤、第二过滤后得到浆料和结晶母液，对所述浆料进行干燥得到冰晶石产品；所述合成冰晶石步骤中产生氨气；所述含氨废物处理方法包括以下步骤：氨吹脱：对所述第一滤液进行洗涤，得到含氨洗涤液，调节所述含氨洗涤液的pH值后进行氨吹脱，得到吹脱尾气；氨吸收：将所述吹脱尾气和所述氨气通入氢氟酸吸收液中进行氨吸收，得到氟化铵溶液；循环：将所述氟化铵溶液回流入所述合成冰晶石步骤中；将所述结晶母液回流至所述氨解步骤中，当所述结晶母液中氟化钠浓度＜1g/L时将所述结晶母液排出；所述氢氟酸吸收液的加入量与所述吹脱尾气的流量和所述氨气的流量之和的比为10～40kg/m3；所述循环步骤中，所述氟化铵溶液的回流量按加入所述氟化铵溶液后所述合成冰晶石反应体系中氟化铵与氟化钠的摩尔比为2～6∶1回流。

进一步地，调节所述含氨洗涤液的pH值为10.0～13.0。

进一步地，氨水的浓度为5％～20％。

进一步地，合成冰晶石步骤在40～80℃下进行。

进一步地，氟化铵溶液的酸度为0.5％～6％。

进一步地，氢氟酸吸收液的浓度为2～10％。

进一步地，冰晶石的分子比为＞2.5。

本发明具有以下有益效果：

本发明提供的方法通过将氨法生产冰晶石过程中产生的含氨洗涤液通过吹脱一处理后，以氢氟酸吸收含吹脱尾气在内的含氨气体，并将所得氟化铵溶液进行回流使用，一方面平衡了反应过程中过度消耗的元素比，同时提高了生产冰晶石过程中产生的废水中氨氮元素的利用率。减少了直接排放废水中所含氨氮元素对环境的污染。

本发明的另一方面还提供了一种冰晶石，按上述方法制备得到。除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明优选实施例的工艺流程示意图；

图2是对比例3的工艺流程示意图；以及

图3是对比例4的工艺流程示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

本文中含氨废物包括生产冰晶石过程中产生的氨气、结晶母液和含氨洗涤液。

参见图1，冰晶石氨法生产以氟硅酸钠和氨水为原料依序进行氨解、第一过滤，第一过滤后得到第一滤渣和第一滤液，第一滤液经合成冰晶石、第二过滤后得到浆料和结晶母液，对浆料进行干燥得到冰晶石产品，同时产生氨气。第一滤渣经过洗涤、干燥后得到白炭黑。

氨解反应为氟硅酸钠溶液与氨水混合，发生氨解反应。氨解过程中主要发生如下反应式：

Na₂SiF₆+4NH₃·H₂O→2NaF+4NH₄F+SiO₂↓+2H₂O (1)

为了保证氨解反应充分，氟硅酸钠中的硅沉淀完全，氨水与氟硅酸钠按摩尔比为(4.0～6.0)∶1混合发生氨解反应。按此比例进行反应能有效控制后续反应过程中各元素处于动态平衡，在不添加其他元素的情况下，实现提高氟元素的利用率的目的。优选氨水的浓度为5％～20％。此时反应效率较高。

氢氟酸吸收液与通入其中的含氨吹脱尾气和氨气的气体总流量比为(8～60)kg/m³。按此比例通入待吸收气体，能保证含氨吹脱尾气和氨气中的氨得到充分吸收利用，避免氨的损失。

经过氨解后的溶液需要经过第一过滤，过滤后得到第一滤渣和第一滤液。根据反应式(1)，氨解反应产生SiO₂沉淀和含氨溶液，经过过滤后，第一滤渣中二氧化硅含量较高，为回收利用其中的二氧化硅(白炭黑)，因而对其进行洗涤。洗涤后产生含氨洗涤液。对含氨洗涤液进行氨吹脱处理。氨吹脱为按常规吹脱处理氨氮废水的方法进行。优选吹脱前将含氨洗涤液的pH值调节为10.0～13.0。当pH＜10.0时，NH₃在氨氮中的分布系数较小，含氮洗涤液中氨氮的吹脱去除效率较低。当pH＞13.0时，调节含氮洗涤液pH值的药剂成本较高。在该pH值下，含氮洗涤液中所含氨氮多以NH₃的形态存在，易于后续处理将其回收利用。可以采用各类常用碱对其进行调节。

经过氨吹脱处理后，得到吹脱出水和吹脱尾气。

合成冰晶石是以氨解反应产生的混合物经过第一过滤后得到的第一滤液为原料，加入铝酸钠溶液后发生沉淀反应，得到冰晶石浆料。合成冰晶石过程中存在以下反应：

4NH₄F+2NaF+NaAlO₂→Na₃AlF₆+4NH₃↑+2H₂O (2)

12NH₄F+2NaF+3NaAlO₂→Na₅Al₃F₁₄+12NH₃↑+6H₂O (3)

4NH₄F+NaAlO₂→NaAlF₄+4NH₃↑+2H₂O (4)

由式(2)～(4)可知，所得冰晶石的形式为Na₃AlF₆、Na₅Al₃F₁₄、NaAlF₄。而现有技术中各类合成冰晶石的方法中，主要发生如式(3)和式(4)所列的反应，所得产物非冰晶石结构，而是难以分离的杂志。按现有技术中公开的条件进行反应，反应过程中难以控制，无法避免式(3)和式(4)的发生。优选按本发明提供的方法进行反应，能减少式(3)和式(4)的发生，促进式(2)发生。从而提高了所得冰晶石的分子比。尤其优选在40～80℃下进行合成冰晶石反应，此时所得冰晶石分子比＞2.5。在铝电解过程中采用该分子比的冰晶石，可以减少氟化盐的挥发与水解损失，减少冰晶石的消耗量，大大降低铝电解过程的成本。

根据式(1)～(2)可知，如果冰晶石沉淀产物是单一Na₃AlF₆，将洗涤废水吹脱后用水吸收成为氨水，同时将氨水回用至氨解反应阶段发生反应式(1)，则可以实现冰晶石沉淀反应过程中的物料平衡，减少其他反应元素的补加量。但由于式(3)和式(4)的存在，实际冰晶石沉淀产物是多种晶体的混合物。所得冰晶石中所含Na₅Al₃F₁₄、NaAlF₄的生成，会加大反应过程中氟化铵的消耗量，造成合成冰晶石步骤中氟化铵与氟化钠的物料消耗不平衡。而如果要保持反应过程中物料的平衡，则需要提高第一滤液中氟化钠的利用率，需要在第一滤液中补充氟化铵。如果外加氟化铵，则会增加成本，因此，以氢氟酸为氨吸收液，对含氨洗涤液进行氨吹脱后，除去含氨洗涤液中的其他杂质，避免其他含硅杂质再次进入冰晶石中。吹脱后所得吹脱尾气中仅含氨，将吹脱尾气通入氢氟酸中以获得纯度较高的氟化铵溶液。采用上述方法，回收利用了含氨洗涤液中的氨。吸收后得到的氟化铵溶液的酸度为0.5％～6％。酸度低于0.5％时，氢氟酸对氨氮的吸收效果不佳；酸度高于6％时，氟化铵溶液挥发性过大，容易造成氢氟酸损失。采用氢氟酸吸收液的浓度为2％～10％，此时吸收效果好，能有效吸收其中的氨类物质，防止对环境的污染。

氟化铵溶液进入冰晶石沉淀反应阶段，并与第一滤液中的氟化钠与氟化铵混合溶液形成冰晶石沉淀。循环步骤中，氟化铵溶液的回流量按加入氟化铵溶液后合成冰晶石反应体系中氟化铵与氟化钠的摩尔比为(2～6)∶1回流。能提高所得冰晶石产物中Na₃AlF₆和Na₅Al₃F₁₄的含量，保持冰晶石产品分子比稳定。

根据式(2)～(4)，经过合成冰晶石反应后得到的产物经过第二过滤后得到结晶母液和浆料。浆料经过干燥后得到冰晶石产品。在合成冰晶石过程中还会产生氨气。氨气同样可以与含氨洗涤液吹脱尾气一起通入氢氟酸吸收液中，以吸收其中的氨，吸收生产的氟化铵可以回流利用。氨气的吸收可以按现有技术中的方法例如通过水来吸收。如果将氨气吸收后产生的氨水回用至氨解反应阶段。为了保证回用氨水浓度与氨解处理中氨水浓度一致，每产生10吨废水仅能利用其中的5吨，以实现浓度的匹配。这样造成含氨氮废水无法在冰晶石生产过程中得到充分的利用。优选氢氟酸吸收液的加入量与吹脱尾气的流量和氨气的流量之和的比为(10～40)kg/m³，能保证氢氟酸对氨气和吹脱尾气的充分吸收，实现整个循环过程中吸收氨和结晶之间的平衡。更优选为10kg/m³，此时效果最优。

结晶母液可多次全部通入氨解处理中。结晶母液中含有高浓度的氨氮、氟和钠离子，如果仅对母液进行吹脱处理，虽然可以将其中的氨氮转化为氨气回收，但会造成结晶母液中氟和钠的浪费。因此优选将母液回用至氨解处理中。结晶母液经多次循环利用后，结晶母液中氟化铵的含量低于1g/L时将其排出。按此条件排出结晶母液能提高氨的利用率至100％。

采用上述方法回流相应物料，能实现氨在合成冰晶石过程中的闭路循环，实现反应物料中的氟、氨、钠元素的充分回收再利用。氟的利用率达到90％，氨的利用率达到100％，钠的利用率90％。如果不对含氨洗涤液吸收后再循环利用，而是将含氨洗涤液直接回用至氨解反应阶段。那么在保证生产持续进行的情况下，由于含氨洗涤液中含有高浓度氨氮离子，部分含氨洗涤液在未得到充分利用的情况下，只能直接排出，造成浪费。

采用上述方法能在生产冰晶石的过程中就完成对氨气、含氨结晶母液和含氨洗涤液的再次利用，而且对于其中各元素的利用率较高。无需采用其他方法处理废物。同时采用上述工艺后能将各废物直接回流至反应体系中，通过将各废料通入氢氟酸或通入相应的反应步骤中，提高了第一滤液中氟化钠的利用效率，避免其随结晶母液直接排放造成浪费和污染。有效避免了氨、氟、钠的损失，实现了氨的资源化利用和闭路循环。

按本发明所述方法制备得到的冰晶石产品，产品分子比＞2.5，质量较好。

实施例

以下实施例中所用物料和仪器均为市售。

实施例1

(1)以氟硅酸钠为含氟原料，参见图1所示工艺合成冰晶石。

(2)氨解：将0.5m³、10％的氟硅酸钠溶液与7.5L、10％的氨水加至搅拌反应槽中混合，调节氨水与氟硅酸钠的摩尔比为6∶1，进行氨解反应。对反应产物进行第一过滤后得到0.470m³氟化铵与氟化钠混合液作为第一滤液以及53kg、含水率为70％的SiO₂沉淀作为第一滤渣。

(3)第一滤渣为SiO₂沉淀，经洗涤、干燥处理后，得到白炭黑产品，洗涤过程中产生200L含氨洗涤液。

(4)将所得第一滤渣加至冰晶石沉淀反应器，并向反应器中加入62L、30％的铝酸钠溶液，调节反应原料中Al与F的摩尔比为1∶7，控制反应温度为40℃。反应结束后，对所得产物进行第二过滤，冰晶石沉淀反应器中产生含氨废气。经第二过滤后得到0.420m³冰晶石结晶母液以及160kg、含水率70％冰晶石浆料。冰晶石浆料经干燥处理后，得到质量合格(GB/T4291-2007)、分子比为2.5的冰晶石产品。

(5)冰晶石结晶母液0.420m³全部回流进入氨解搅拌反应槽，将结晶母液中的氨作为氨解反应原料回用。

(6)调节100L含氨洗涤液的pH至12.0，将含氨洗涤液送入氨吹脱塔进行处理。吹脱后的含氨吹脱尾气与冰晶石沉淀反应产生的氨气，一同进入氨吸收塔。用10％的氢氟酸作吸收液对含氨气体进行氨吸收，调节吸收液用量为0.1m³，控制吸收所得的氟化铵溶液酸度为5％，氢氟酸吸收液的加入量与含氨气体(包括吹脱尾气的流量和氨气的流量)流量比为10kg/m³。吸收所得的0.1m³氟化铵溶液进入冰晶石沉淀反应器，调节氟化铵溶液流量，控制反应原料中氟化铵与氟化钠的摩尔比为4∶1，反应温度为40℃。反应结束后，产生新的含氨废气、结晶母液以及冰晶石浆料，如此循环。

(7)本工艺循环进行5次后，结晶母液中的氟化钠浓度始终保持在1g/L左右，氟和钠的利用率分别达到90％，因而有效避免了母液中氟化钠的损失；吸收所得的氟化铵溶液可以全部回用至冰晶石沉淀反应器中，氨的利用率达到100％，实现了氨的闭路循环及利用。

实施例2

与实施例1的区别在于，吸收液与含氨气体流量比为40kg/m³；步骤(6)中含氨洗涤液的pH至10.0，所得氟化铵的酸度为0.5％，氟化铵与氟化钠的摩尔比为2∶1。

实施例3

与实施例1的区别在于，吸收液中氢氟酸的浓度为2％；步骤(6)中含氨洗涤液的pH至13.，所得氟化铵的酸度为6％，氢氟酸吸收液的加入量与吹脱尾气的流量和氨气的流量之和的比为30kg/m³，氟化铵与氟化钠的摩尔比为6∶1。

对比例1

与实施例1的区别在于原料中氟化铵与氟化钠的摩尔比为1∶1。

氟化铵溶液以及冰晶石结晶母液循环过程中，结晶母液中的氟化钠浓度不断增大，循环利用5次后，母液中的氟化钠浓度增大至4g/L左右，无法稳定保持母液中氟化钠的利用率，氨的利用率低于70％，因此氟化钠损失较大。

对比例2

与实施例1的区别在于原料中氟化铵与氟化钠的摩尔比为8∶1。

氟化铵溶液以及冰晶石结晶母液循环利用5次后，结晶母液中的氟化钠浓度始终稳定在1g/L左右，但由于反应原料中氟化钠比例过低，导致冰晶石产品分子仅为1.7，产品回收价值降低。

对比例3

(1)以氟硅酸钠为含氟原料，参见图2所示工艺合成冰晶石。

(2)将0.5m³、10％的氟硅酸钠溶液与7.5L、10％的氨水加至搅拌反应槽中混合，调节氨水与氟硅酸钠的摩尔比为6∶1，进行氨解反应。经氨解反应和第一过滤产生0.444m³第一滤液以及80kg、含水率为80％的第一滤渣。

(3)第一滤渣为SiO₂沉淀，第一滤渣经洗涤、干燥处理后，得到白炭黑产品，洗涤过程中产生200L高浓度含氨洗涤液。

(4)第一滤液为氟化铵与氟化钠混合液，将氨解反应产生的0.444m³第一滤液加至冰晶石沉淀反应器，并向反应器中加入62L、30％的铝酸钠溶液，调节反应原料中Al与F的摩尔比为1∶7，控制反应温度为40℃。反应结束后，冰晶石沉淀反应器中产生含氨废气、0.395m³冰晶石结晶母液以及160kg、含水率为70％的冰晶石浆料。冰晶石浆料经干燥处理后，得到质量合格(GB/T4291-2007)的冰晶石产品。

(5)冰晶石沉淀反应产生的氨气进入氨吸收塔。用0.1m³的水作吸收液对含氨气体进行吸收，吸收得到0.1m³的氨水溶液。0.1m³氨水溶液、0.395m³冰晶石结晶母液和0.2m³含氨洗涤液共同组成0.695m³的循环氨水并回流进入氨解搅拌反应槽，将循环氨水的氨作为氨解反应原料回用，如此循环进行。

(6)本工艺将含氨洗涤液、结晶母液、含氨废气全部转化为循环氨水，并将循环氨水加至氨解反应槽，表面上实现了氨的闭路循环。但循环氨水中不仅包含氨解原料中的氨水，还包括SiO₂洗涤废水、氨气吸收用水，因此如果将0.595m³的循环氨水全部回用至氨解反应槽中，将无法维持反应槽中的水平衡，导致本工艺不能循环稳定运行。因此，为了维持氨解反应槽的水量平衡，循环氨水中仅有0.5m³可以实现回用，剩余0.195m³循环氨水中的氨、氟、钠均无法得到回用，氨的利用率为72％，造成氨污染和浪费。

对比例4

(1)以氟硅酸钠为含氟原料，参见图3所示工艺合成冰晶石。

(4)第一滤液为氟化铵与氟化钠溶液混合液，将氨解反应产生的0.444m³第一滤液加至冰晶石沉淀反应器，并向反应器中加入62L、30％的铝酸钠溶液，调节反应原料中Al与F的摩尔比为1∶7，控制反应温度为40℃。反应结束后，冰晶石沉淀反应器中产生含氨废气、0.395m³冰晶石结晶母液以及160kg、含水率为70％的冰晶石浆料。冰晶石浆料经干燥处理后，得到质量合格(GB/T4291-2007)的冰晶石产品。

(5)冰晶石结晶母液0.395m³全部回流进入氨解搅拌反应槽，将母液中的氨作为氨解反应原料回用。

(6)调节SiO₂洗涤产生的100L含氨洗涤液的pH至12.0，将废水送入氨吹脱塔进行处理。吹脱后的含氨吹脱尾气与冰晶石沉淀反应产生的氨气，一同进入氨吸收塔。用0.1m³的水作吸收液对含氨气体进行吸收，得到0.1m³循环氨水溶液。吸收所得的循环氨水溶液进入氨解反应槽，将其中的氨作为氨解反应原料回用。

(7)本工艺对含氨洗涤液进行了吹脱处理，在将吹脱尾气吸收成为氨水回用，避免了洗涤液中的水造成的氨解反应槽中水量不平衡，提高了循环氨水的利用效率。回用的循环氨水和结晶母液总量为0.495m³，可以维持氨解反应槽的水平衡。

(8)但如果采用本生产工艺，在冰晶石沉淀反应过程中，根据反应式(2)～(4)，反应原料中氟化铵的消耗量大于氟化钠消耗量，原料消耗不平衡，导致原料氟化铵用量不足，同时冰晶石结晶母液中氟化钠浓度不断累积并增大，最终造成氟化钠的大量损失。氨循环利用5次后，结晶母液中的氟化钠无法有效利用，氟化钠浓度累积达到6g/L，并随氨循环次数的增多而不断增大。如果不将结晶母液排出，将造成氨解反应和冰晶石沉淀反应系统的不稳定；如果将母液排出，氟的利用率低于65％，钠的利用率低于70％，造成氟污染和浪费。

由对比例1～2可知，如果不调节吸收所得氟化铵溶液的回流流量，控制原料中氟化铵与氟化钠的摩尔比，则容易造成氟化钠损失过大或冰晶石产品分子比过低。

由对比例3可知，如果将氨气以氨水的形式回收，将氨水、冰晶石结晶母液SiO₂洗涤废水共同回用至氨解反应阶段，则不能完全实现氨的闭路循环与回用。为了维持水量平衡，大部分氨、氟、钠最终只能随水排出。

由对比例4可知，如果将SiO₂洗涤废水进行吹脱处理，将吹脱尾气与氨气以氨水的形式回收，将氨水与冰晶石结晶母液回用至氨解反应阶段，则无法保证冰晶石沉淀过程中的物料平衡，导致结晶母液中氟化钠的大量损失。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种氨法生产冰晶石过程中产生的含氨废物处理方法，所述冰晶石生产方法包括以下步骤：以氟硅酸钠和氨水为原料，依序对所述原料进行氨解、第一过滤；所述第一过滤后得到第一滤渣和第一滤液，

所述第一滤液经合成冰晶石步骤、第二过滤后得到浆料和结晶母液，对所述浆料进行干燥得到冰晶石产品；

所述合成冰晶石步骤中产生氨气；

其特征在于，所述含氨废物处理方法包括以下步骤：

氨吹脱：对所述第一滤液进行洗涤，得到含氨洗涤液，调节所述含氨洗涤液的pH值后进行氨吹脱，得到吹脱尾气；

氨吸收：将所述吹脱尾气和所述氨气通入氢氟酸吸收液中进行氨吸收，得到氟化铵溶液；

循环：将所述氟化铵溶液回流入所述合成冰晶石步骤中；

将所述结晶母液回流至所述氨解步骤中，当所述结晶母液中氟化钠浓度<1g/L时将所述结晶母液排出；

所述氢氟酸吸收液的加入量与所述吹脱尾气的流量和所述氨气的流量之和的比为10～40kg/m³；

所述循环步骤中，所述氟化铵溶液的回流量按加入所述氟化铵溶液后所述合成冰晶石反应体系中氟化铵与氟化钠的摩尔比为2～6:1回流。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，调节所述含氨洗涤液的pH值为10.0～13.0。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述氨水的浓度为5％～20％。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的方法，其特征在于，所述合成冰晶石步骤在40～80℃下进行。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述氟化铵溶液的酸度为0.5％～6％。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述氢氟酸吸收液的浓度为2～10％。