CN104246276B - 用于盘式制动器的摩擦垫组件 - Google Patents

Abstract

一种形成盘式制动器的摩擦垫组件的单元摩擦垫组件(110)，配置有：衬片组件(13)，该衬片组件(13)插入并安装到引导板(11)的引导孔部分(11a)中，以能够摇动，并且将来自板接合部(22a)的制动扭矩传递至引导板(11)，并且通过弹簧构件(24)的手段朝引导板(11)偏置；和链板(5、6)，该链板(5、6)将来自扭矩承受板(3)的压力施加到多个衬片组件(13)上，并且还用于维持引导板(11)与扭矩承受板(3)之间的间隙。

Description

用于盘式制动器的摩擦垫组件

技术领域

本发明涉及一种改进的盘式制动器摩擦垫组件。

背景技术

盘式制动器装置包括：固定至轮轴的盘式转子；盘式制动器摩擦垫组件，该盘式制动器摩擦垫组件由布置成与盘式转子相对的扭矩承受板和装配到该扭矩承受板的盘式转子侧表面的衬片构件构成；以及制动钳，该制动钳将被固定至车身框架并且在其中包括用于使扭矩承受板相对于盘式转子前进和后退的致动器，由此，通过当使扭矩承受板朝盘式转子前进以因此使挤压衬片构件抵靠盘式转子时所引起的滑动摩擦而产生制动力。

在用于铁路车辆的盘式制动器装置中，由于盘式转子和摩擦垫组件尺寸大，所以当将要压靠盘式转子的衬片构件由一体化部分形成时，由于因摩擦热等引起的盘式转子的震荡，衬片构件的不与盘式转子接触的这样的区域增加，因而不能维持稳定的摩擦面积，并且因此，不能确保稳定的制动特性。

在解决这样的问题的过程中，提供了一种摩擦垫组件，其中，多个第二链板大致布置在扭矩承受板上的平面中，大量第一链板可在第二链板上独立地摆动，并且大量衬片组件布置成可在第一链板上独立地摆动，因而，随着扭矩承受板朝盘式转子移动，第一链板上的衬片组件与盘式转子接触(参见专利文献1)。

在如此构造的摩擦垫组件中，细分的衬片组件通过它们各自的跟随盘式转子的震荡表面的摆动操作而与盘式转子表面接触，从而能够 维持稳定的摩擦面积并且因此能够维持稳定的制动性能。

还提出了一种具有改进的上述摩擦垫组件的盘式制动器摩擦垫组件，其包括防旋转器件，当衬片组件压靠盘式转子时，该防旋转器件防止衬片组件旋转，从而防止制动扭矩传递损耗和制动噪声的产生(参见专利文献2)。

引用列表

专利文献

[专利文献1]日本专利公布No.10-507250

[专利文献2]日本专利公布No.2006-207625

发明内容

技术问题

在上文引用的专利文献1中所公开的摩擦垫组件中，在扭矩承受板上的衬片组件的位置调节通过在平行于衬片组件表面的方向和垂直于衬片组件的表面的方向上利用球面接触部分将衬片组件可摆动地连接到第一链板的第一万向接头获得。

在第一链板上的第二链板的位置调节也通过在平行于衬片组件表面的方向和垂直于衬片组件的表面的方向上利用球面接触部分将第一链板可摆动地连接到第二链板的第二万向接头获得。

因此，在制动中施加到衬片组件的制动扭矩全部通过万向接头的球面接触部分从衬片组件至第一链板、再从第一链板至第二链板依次传递，并且最终传递至扭矩承受板。因此，除非各个万向接头被牢固地构造并且其球面接触部分被以高精度加工，否则过多的负荷会集中到万向接头中的一些上从而损坏它们。

然而，由于在许多部分中使用万向接头，所以当将这些万向接头 全部牢固地构造并且以高精度加工它们的球面接触部分及它们的配对构件的接触部分时，零部件的加工成本很高，这增加了摩擦垫组件的成本并且使其生产率下降。

另外，在摩擦垫组件处于运输状态以及当维护盘式制动器装置时必须将衬片组件的保持结构设计成防止衬片组件意外地脱落。然而，当这样的器件使零部件数量增加时，增加的零部件数量使得衬片组件的成本增加，并且随着零部件数量增加，增加的装配步骤的数量使衬片组件的生产率下降。

在盘式制动器摩擦垫组件中，由于多个衬片组件布置在平面中，所以除非将衬片组件设计成吸收其厚度方向的尺寸公差，否则尺寸公差会引起衬片组件与盘式转子的接触性能变化，从而使得难以维持稳定的制动性能。

另外，在上文引用的专利文献2中所公开的摩擦垫组件中，由于用于当衬片组件压靠盘式转子时防止衬片组件旋转的防旋转器件由与衬片组件的接合凹槽以及扭矩承受板的接合孔接合的多个销构成，所以零部件的数量增加，从而使成本增加，另外，随着零部件数量增加，增加的装配步骤的数量使生产率下降。

本发明的目的在于解决以上问题。因此，本发明的目的是提供一种摩擦垫组件，该摩擦垫组件能够降低使所使用的零部件的加工精度并且减轻零部件的重量从而实现成本降低和提高的生产率，并且允许衬片组件的厚度方向的尺寸公差从而防止衬片组件与盘式转子的接触性能变化，因此，能够维持稳定的制动性能，而不受衬片组件的厚度方向的尺寸公差的影响。本发明的另一个目的是提供一种盘式制动器摩擦垫组件，该组件能够限制因与盘式转子相接触而引起的衬片组件的旋转从而防止制动扭矩的传递损耗和制动噪声的产生。

技术方案

本发明的上述目的通过下列结构实现。

(1)一种盘式制动器摩擦垫组件，包括：

用于接收制动扭矩的引导板；和

由所述引导板可摇动地支撑的将要压靠盘式转子的多个衬片组件，

其中，所述衬片组件中的每一个在其固定至摩擦构件的背面的背板部分中包括板接合部分和保持凸缘部分，该板接合部分的外周表面与形成在所述引导板中的引导孔部分可摇动地接合，该保持凸缘部分具有大于所述引导孔部分的外径，

所述衬片组件中的每一个从所述引导板的背面插入到所述引导孔部分中以便将在所述盘式转子与所述摩擦构件之间的接触时产生的制动扭矩从所述板接合部分传递至所述引导板，

所述衬片组件中的每一个由设置在所述背板部分的背面的弹簧构件支撑并且被该弹簧构件朝所述引导板推进，并且

扭矩承受板的外周部分固定到所述引导板，且在所述背板部分与所述扭矩承受板本身之间存在间隙，并且

跨接在所述衬片组件上以便将来自所述扭矩承受板的压力施加到所述衬片组件的链板在所述扭矩承受板与所述引导板的中央部附近固定在所述扭矩承受板与所述引导板之间，以便保留所述引导板与所述扭矩承受板之间的间隙。

(2)根据以上(1)所述的盘式制动器摩擦垫组件，

其中，所述链板包括防旋转机构，该防旋转机构与以凹进方式形成在所述背板部分中的接合凹槽接合以便防止所述衬片组件旋转。

(3)根据以上(1)或(2)所述的盘式制动器摩擦垫组件，

其中，绝热构件置于所述背板部分与所述弹簧构件之间。

(4)根据以上(1)至(3)中的任一项所述的盘式制动器摩擦垫组件，

其中，所述链板包括朝所述引导板推进所述背板部分的弹簧机构。

根据上述结构的盘式制动器摩擦垫组件，在制动中施加到衬片组件的制动扭矩传递至引导板并且进一步直接传递至引导板所固定到的扭矩承受板。

使衬片组件压靠盘式转子的压力从扭矩承受板通过链板和弹簧构件施加到衬片组件的背板部分。

也就是，由于用于从衬片组件接收制动扭矩的构件和用于施加压力到衬片组件的构件被分别地设置，所以提供大负荷的制动扭矩不施加到对衬片组件施加压力的弹簧构件与衬片组件的接触部分也不施加到弹簧构件与链板的接触部分。

在扭矩承受板的中央部附近(该扭矩承受板具有可固定至引导板的外周部分，且在衬片组件的背板部分与扭矩承受板本身之间存在间隙)以及在引导板的中央部附近，设置有链板，这些链板能够支撑在扭矩承受板的中央部附近施加到扭矩承受板的压力的一部分。因此，其外周部分固定至引导板11的扭矩承受板3的刚度比在不提供链板时高，从而能够减小扭矩承受板本身的板厚度。

因此，由于所使用的零件的降低的加工精度及其减轻的重量，所以能够实现成本降低和生产率提高。

附图说明

图1为根据本发明的实施例的构成盘式制动器摩擦垫组件的双单元摩擦垫组件的前视图。

图2(a)为图1所示的双单元摩擦垫组件中的一个的侧视图，并 且图2(b)为图2(a)所示的单元摩擦垫组件的后视图。

图3为沿着图1的线III-III截取的截面图。

图4为沿着图1的线IV-IV截取的截面图。

图5为图2所示的单元摩擦垫组件的分解透视图。

图6为图5所示的链板的主要部分的变型的放大截面图。

图7为图5所示的链板的主要部分的变型的放大截面图。

附图标记清单

3：扭矩承受板

5、6：链板

11：引导板

11a：引导孔部分

13：衬片组件

21：摩擦构件

22：背板部分

22a：板接合部分

22b：保持凸缘部分

22c：接合凹槽

22d：弹簧储存凹部

24：弹簧构件

26：绝热片(绝热构件)

28：铆钉

31：锚板

32：铆钉

34：铆钉

51：臂部分

51b：防旋转机构

61：臂部分

61b：防旋转机构

70：弹簧机构

100：盘式制动器摩擦垫组件

110、120：单元摩擦垫组件

具体实施方式

参考附图具体地给出根据本发明的实施例的盘式制动器摩擦垫组件的描述。

图1至图4示出根据本发明的实施例的盘式制动器摩擦垫组件。

如图1所示，根据该实施例的盘式制动器摩擦垫组件100用于铁路车辆盘式制动器装置，并且由沿设置在轮轴上的盘式转子(未示出)的周向并排布置的双单元摩擦垫组件110和120构成。

单元摩擦垫组件110和120被同样地构造。它们分别与盘式转子相对并且能够由置于制动钳(未示出)的致动器驱动以相对于盘式转子前进和后退。

如图2(a)至图4所示，摩擦垫组件110和120各自包括：扭矩承受板3，该扭矩承受板3由致动器(未示出)驱动以相对于盘式转子前进和后退；与扭矩承受板3的盘式转子侧表面(前表面)相对并且固定至该转子侧表面的两种链板5、6；连接并且固定至扭矩承受板3的盘式转子侧的引导板11；和与引导板11可摇动地接合并且由引导板11支撑的多个(在该实施例中，五个)衬片组件13。

当衬片组件13插入到引导板11中，并且绝热片26和弹簧构件24(稍后讨论这两者)安装在衬片组件13的后侧上时，扭矩承受板3连同链板5一起安装到引导板11上。如图3所示，为了在背板部分22与扭矩承受板3之间设置间隙S1，扭矩承受板3由平板材料形成为薄板，该薄板具有通过使平板材料的周边部分突出而形成的的周壁8，用于密封背板部分22的背面。扭矩承受板3通过铆钉28固定至引导板 11的外周部分，且在衬片组件13的背板部分22与扭矩承受板3之间存在间隙S1。

在扭矩承受板3的中央部附近(扭矩承受板3具有固定至引导板11的外周部分，且在衬片组件13的背板部分22与扭矩承受板3之间存在间隙S1)以及在引导板11的中央部附近，固定有链板5、6，用于保留引导板11的后表面与扭矩承受板3的前表面之间的间隙。

该实施例的链板5、6由充当贯通引导板11、扭矩承受板3和安装孔5a、6a的紧固构件的铆钉34固定。然而，紧固构件并不限于铆钉34，而是还能够使用其它紧固构件，诸如螺栓/螺母。

如图2(a)至图5所示，锚板31通过铆钉32固定到扭矩承受板3的背面。锚板31连接到制动钳(未示出)的内置致动器，从而使得盘式制动器摩擦垫组件100能够相对于盘式转子前进和后退。此外，锚板31也由用于固定链板5、6的铆钉34固定。

链板5、6布置成跨接在多个衬片组件13上并且将来自扭矩承受板3的压力施加到衬片组件13。链板5、6分别包括从它们的中心部分延伸的多个臂部分51、61，所述多个臂部分51、61具有安装孔5a、6a，以使铆钉34朝衬片组件13的背板部分22的背面中心穿过这些安装孔5a、6a。布置成跨接在三个衬片组件13上的链板5包括三个臂部分51，而跨接在两个衬片组件13上的链板6括两个臂部分61。

臂部分51、61包括：背板接触弯曲部分(弯曲凸部)51a、61a，其朝衬片组件13的背板部分22的背面中心隆起；和防旋转机构51b、61b，其将沿着衬片组件13的背板部分22的直径方向与以凹进方式形成的接合凹槽22c接合以防止衬片组件13旋转。该实施例的防旋转机构51b、61b由臂部分51、61的将背板接触弯曲部分51a、61b保持在它们之间的部分构成，并且与接合凹槽22c相对。

如图1所示，引导板11包括以给定的间隔形成的多个(在该实施例中，五个)引导孔部分11a，而衬片组件13安装在它们的相关联的引导孔部分11a上。引导板11由具有给定的板厚度的平板构件制成，该平板构件在制动中能够承受施加到安装在引导孔部分11a上的衬片组件13的制动扭矩。

各个衬片组件13包括模制成大致盘状形状的摩擦构件21和固定至摩擦构件21的后表面的背板部分22。背板部分22包括：板接合部分22a，其具有与贯通地形成在引导板11中的圆形引导孔部分11a可摇动地接合的外周表面；和保持凸缘部分22b，其具有大于引导孔部分11a的外径，并且板接合部分22a和保持凸缘部分22b一体化地形成。背板部分22在其背面中心处还包括用于储存弹簧构件24(稍后将讨论)的一个端侧(外径侧)的筒状弹簧储存凹部22d。背板部分22在远离其背面中心的其外周部分中进一步包括将与链板5、6的防旋转机构51b、61b接合的一对防旋转接合凹槽22c。

摩擦构件21具有小于引导孔部分11a的内径的外径以便通过引导孔部分11a而插入。

在该实施例中，板接合部分22a具有朝引导孔部分11a凸起的弯曲形状，以通过其与引导孔部分11a的滑动接触使衬片组件13的平稳地摇动。

衬片组件13从引导板11的后侧插入到引导孔部分11a中，使得摩擦构件21能够朝引导板11的前部突出。插入到引导孔部分11a中的衬片组件13由弹簧构件24支撑并且朝引导板11推进，弹簧构件24以压缩状态安装在背板部分22的与链板5、6相对的背面和链板5、6的前面之间。

在该实施例中，弹簧构件24是环形盘簧，具有小于弹簧储存凹部22d的内径的外径。弹簧构件24的一个端侧(外径侧)储存在弹簧储存凹部22d中，而另一端侧(内径侧)从弹簧储存凹部22d突出并且与链板5、6接触，因而弹簧构件24被压缩。

弹簧构件24可以优选地具有小于突出地设置在链板5、6上的背板接触弯曲部分51a、61a的高度的板厚度，并且具有0.3～0.8N/mm/mm²的弹簧常数。

弹簧构件24被压缩在布置在固定至引导板11的扭矩承受板3的前侧上的链板5、6与背板部分22之间时，弹簧构件24朝引导板11推衬片组件13，使得保持凸缘部分22b能够被维持与引导孔部分11a的周缘相接触。在这种情况下，弹簧构件24在容许挠度量的0～60％的范围内被安装在背板部分22的背面与扭矩承受板3的前面之间。

弹簧构件24的这样的设置能够减小因转子表面的热变形之间的差或因由于不同的衬片厚度而产生的施加到衬片组件13的负荷之间的差引起的衬片过负荷现象。

绝热片26是通过将具有例如大约0.5mm厚度的纤维树脂片冲压成环形形状而形成的绝热构件。绝热片26防止弹簧构件24与衬片组件13的背板部分22相接触以因此减小在制动中从摩擦构件21传递到弹簧构件24的热量并且因此减小弹簧构件24的热变形。在此处，用于减小热传递的绝热构件并不限于绝热片26，而是能够使用各种绝热构件，例如，可以将绝缘材料直接喷到背板部分22上以形成绝缘层。

接着，参照图5给出对单元摩擦垫组件110的装配步骤的描述。

首先，将衬片组件13插入到被设置成其背面朝上的引导板11的引导孔部分11a中，使得摩擦构件21朝引导板11的前方(在附图中， 下方)突出。在将衬片组件13插入到引导孔部分11a中之后，保持凸缘22b与引导孔部分11a的周缘相接触。

接着，将绝热片26和弹簧构件24相继地放置在衬片组件13的背板部分22的弹簧储存凹部22d中。

此外，将安装孔5a、6a设置在引导板11的中央部附近给定的位置处，并且同时，将臂部分51、61的背板接触曲面部分51a、61a布置成与背板部分22的背面中心相对，并且使防旋转机构51b、61b与接合凹槽22c相接合，将链板5、6放置在衬片组件13和弹簧构件24上。

并且同时，将绝热片26、弹簧构件24和防旋转链板5、6安装在衬片组件13的背面上，将扭矩承受板3通过铆钉28固定到引导板11的外周部分。扭矩承受板3和引导板11的各自的中心部分的附近区域通过贯穿引导板11、链板5、6和扭矩承受板3的铆钉34紧固在一起。

在上文描述的该实施例的盘式制动器摩擦垫组件100中，在扭矩承受板3通过制动钳的内置致动器朝盘式转子移动以挤压摩擦构件21抵靠盘式转子的情况下，当作用在摩擦构件21上的挤压负荷超过设定负荷时，弹簧构件24挠曲以使背板部分22的背面与链板5、6的背板接触曲面部分51a、61a相接触，并且背板接触曲面部分51a、61a允许衬片组件13倾斜。

背板部分22的如由背板接触曲面部分51a、61a接触的这样的区域(弹簧储存凹部22d的底面)被加工为平坦且光滑的表面，使得在衬片组件13的摇动中，允许接触点随摇动自由地移动。

在该实施例的盘式制动器摩擦垫组件100中，在衬片组件13平行于盘式转子表面的方向上，衬片组件13相对于扭矩承受板3的位置通过衬片组件13的板接合部分22a与引导板11的引导孔部分11a之间的 接合来调节，反之，在垂直于盘式转子表面的方向上，所述位置通过被置于背板部分22的背面与布置在扭矩承受板3的前侧上的链板5、6之间的弹簧构件24的推进力来调节。

因此，在制动中施加到衬片组件13的制动扭矩被传递至引导板11并且被直接传递至扭矩承受板3，引导板11固定到该扭矩承受板3。

在制动中使衬片组件13压靠盘式转子的压力从扭矩承受板3通过链板5、6和弹簧构件24施加到衬片组件13。

也就是，由于用于从衬片组件13接收制动扭矩的构件(引导板11)和用于施加压力到衬片组件13的构件(链板5、6和扭矩承受板3)被分别地设置，所以提供大负荷的制动扭矩不施加到用于对衬片组件13施加压力的弹簧构件24与衬片组件13的接触部分也不施加到弹簧构件24与链板5、6的接触部分。

因此，用于传递压力的弹簧构件24的与衬片组件13或链板5、6的接触部分不必与诸如用于接收制动扭矩的球形接头的牢固的接合器件接合，因此能够降低其加工精度。这能够实现降低的成本和提高的生产率。

在以上盘式制动器摩擦垫组件100中，当多个衬片组件13布置在平面中时，被置于衬片组件13的背面与链板5、6之间的弹簧构件24吸收衬片组件13的厚度方向的尺寸公差，从而防止衬片组件13与盘式转子的接触性能变化。

因此，能够维持稳定的制动特性，且不受衬片组件13的厚度方向的尺寸公差的影响。

在以上盘式制动器摩擦垫组件100中，引导板11和扭矩承受板3 在它们各自的外周部分中通过铆钉28紧固在一起以因此提供一体化的盒结构，并且在扭矩承受板3和引导板11的各自的中心部分的附近，固定有链板5、6，链板5、6能够支撑在扭矩承受板3的中央部附近施加到扭矩承受板3的压力的一部分。因此，其外周部分固定至引导板11的扭矩承受板3的刚度比链板5、6未被固定时高，从而能够减小扭矩承受板3本身的板厚度。因此，由于所使用的零件的降低的加工精度及其减轻的重量，所以能够实现成本降低和生产率提高。

在以上盘式制动器摩擦垫组件100中，链板5、6包括与其一体化地形成的背板接触弯曲部分51a、61a，当施加到摩擦构件21的挤压负荷超过设定负荷时，背板接触弯曲部分51a、61a支撑衬片组件13使之能够倾斜，从而避免附加使用诸如万向接头的独立的专用零部件。这能够防止因零部件数量的增加引起的成本增加和因装配步骤的数量的增加量引起的生产率下降。

在以上盘式制动器摩擦垫组件100中，用于接收施加在安装到它们各自的引导孔部分11a中的衬片组件13上的制动扭矩的引导板11由具有给定板厚度的平板构件形成。这使得在板厚度方向延伸的引导板11的引导孔部分11a的内周表面能够在制动中接收从衬片组件13施加的制动扭矩。因此，具有给定的板厚度并且因此具有充分的刚度的引导板11凸出，不用担心像由薄板构件形成的引导板的引导孔部分弯曲，引导孔部分会因从衬片组件施加的制动扭矩弯曲变形。这能够确保衬片组件13在引导孔部分11a中的平滑摇动。

在以上盘式制动器摩擦垫组件100中，为了制动扭矩的传递，将与引导板11的引导孔部分11a的内表面接触的板接合部22a具有朝引导孔部分11a凸出的弯曲形状。因此，在衬片组件13的摇动中，板接合部22a能够以低摩擦力在引导孔部分11a的内周表面上滑动，因而能够使得因板接合部22a与引导孔部分11a之间的滑动接触引起的衬片组件13的摇动平滑。

在以上盘式制动器摩擦垫组件100中，背板部分22包括用于储存弹簧构件24的一个端侧(外径侧)的弹簧储存凹部22d和将与防旋转机构51b、61b接合的接合凹槽22c。这使得绝热片26和弹簧构件24能够被定位在背板部分22与链板5、6之间并且能够防止背板部分22与链板5、6之间的位置间隙增加。因此，能够使盘式制动器摩擦垫组件100在垂直于盘式转子的滑动表面的方向上的尺寸减小，并且，能够使组件的大小紧凑。

在以上盘式制动器摩擦垫组件100中，为了增强当衬片组件13与盘式转子接触时制动扭矩的传递效率，在平行于盘式转子表面的平面内衬片组件13的旋转限制通过在衬片组件13的背板部分22中形成的接合孔22c与链板5、6的防旋转机构51b、61b的接合而获得。也就是，由于未添加独立的专用部分来限制衬片组件13在平行于盘式转子表面的平面内的旋转，所以用于限制衬片组件13的旋转的零部件的数量不增加，因此能够防止因增加的零件的数量引起的成本增加和因装配步骤的数量的增加引起的生产率下降。

图6为图5所示的链板5、6的主要部分的变型的放大截面图。

图6中所示的链板5A、6A在结构上与上文的链板5、6相似，区别在于它们包括用于朝引导板11推进背板部分22的弹簧机构70。因此，为共通部分给出相同的名称，并且省略其具体描述。

链板5A、6A包括弹簧机构70，该弹簧机构70置于臂部分51、61的安装孔5a、6a与背板接触弯曲部分51a、61a之间。将弹簧机构70结构为，当将臂部分51、61的前端侧朝引导板11弯曲并且因此固定在扭矩承受板3与引导板11之间时，臂部分51、61的前端侧朝引导板11弹性地推进背板部分22。

在该结构中，即使当弹簧构件24因制动中的热量等而永久地变形(下陷)，也能够通过链板5A、6A的弹性推进力朝引导板11推进衬片组件13，使得能够维持背板部分22的保持凸缘部分22b与引导孔部分11a的周缘相接触。

图7为图5所示的链板5、6的主要部分的另一种变型的放大截面图。

图7所示的链板5A、6A在结构上与上文的链板5、6相似，区别在于省略了臂部分51、61的诸如存在于背板接触弯曲部分51a、61a的前面的这样的区域。因此，对共通部分给出相同的名称，并且省略其具体描述。

在链板5B、6B中，由于仅其存在于臂部分51、61的背板接触弯曲部分51a、61b前方的部分布置成与接合凹槽22c相对以形成防旋转机构51b、61b，所以虽然它们比链板5、6更轻且更加紧凑，但是它们能够提供等效的效果。

在此处，在下列项i-vi中简短地总结本发明的上诉盘式制动器摩擦垫组件的实施例的特性。

[i]一种盘式制动器摩擦垫组件100，包括：

用于接收制动扭矩的引导板11；和

由引导板11可摇动地支撑的将要压靠盘式转子的多个衬片组件13，

其中，衬片组件13中的每一个在其固定至摩擦构件21的背面的背板部分22中包括板接合部分22a和保持凸缘部分22b，该板接合部分22a的外周表面与形成在引导板11中的引导孔部分11a可摇动地接合，该保持凸缘部分22b具有大于引导孔部分22a的外径，

衬片组件13中的每一个22a从引导板11的背面插入到引导孔部分22a中以便将在盘式转子与摩擦构件21之间的接触时产生的制动扭矩从板接合部分22a传递至引导板11，

衬片组件13中的每一个由设置在背板部分22的背面的弹簧构件24支撑并且被弹簧构件24朝引导板11推进，并且

扭矩承受板3的外周部分固定到引导板11，且在背板部分22与扭矩承受板3本身之间存在间隙，并且

跨接在衬片组件13上以便将来自扭矩承受板3的压力施加到衬片组件13的链板5、6在扭矩承受板3与引导板11的中央部附近固定在扭矩承受板3与引导板11之间，以便在引导板11与扭矩承受板3之间保留间隙。

[ii]根据以上[i]所述的盘式制动器摩擦垫组件，其中，链板5、6包括防旋转机构51b、61b，该防旋转机构51b、61b与以凹进方式形成在背板部分22中的接合凹槽22c相接合以便防止衬片组件13旋转。

[iii]根据上文[i]或[ii]的盘式制动器摩擦垫组件，其中，绝热构件(绝热片)23置于背板部分22与弹簧构件24之间。

[iv]根据以上[i]到[iii]中的任一项所述的盘式制动器摩擦垫组件，其中，链板5A、6A包括朝引导板11推进背板部分22的弹簧机构70。

在此处，本发明的盘式制动器摩擦垫组件并不限于上文的实施例，而是能够适当的改变和改进。

例如，当盘式制动器摩擦垫组件由多个单元摩擦块组件构成时，单元摩擦块组件的数量可以是一个或三个或以上。

链板并不限于以上实施例，而是，能够采用各种实施方式，只要链板固定在引导板与扭矩承受板之间以保留它们之间的间隙，并且布置成跨接在多个衬片组件上以便能够将来自扭矩承受板的压力施加到衬片组件即可。

本申请是基于2012年4月16日提交的日本专利申请(申请No.2012-093293)，该日本专利申请的内容通过引用并入本文。

工业实用性

根据本发明的盘式制动器摩擦垫组件，通过降低所使用的零部件的加工精度并且减轻基重量，能够实现成本降低和提高的生产率。

Claims (3)

1.一种盘式制动器摩擦垫组件，包括：

引导板，该引导板用于承受制动扭矩；和

多个衬片组件，将要压靠盘式转子的该多个衬片组件由所述引导板可摇动地支撑，

其中，所述衬片组件中的每一个在其固定至摩擦构件的背面的背板部分中包括板接合部分和保持凸缘部分，所述板接合部分的外周表面与形成在所述引导板中的引导孔部分可摇动地接合，所述保持凸缘部分具有大于所述引导孔部分的外径，

所述衬片组件中的每一个从所述引导板的背面插入到所述引导孔部分中，以将在所述盘式转子与所述摩擦构件之间接触时产生的制动扭矩从所述板接合部分传递至所述引导板，

所述衬片组件中的每一个由设置在所述背板部分的背面的弹簧构件支撑并且被该弹簧构件朝所述引导板推进，并且

扭矩承受板的外周部分固定到所述引导板，且在所述背板部分与所述扭矩承受板之间存在间隙，并且

跨接在所述衬片组件上用于将来自所述扭矩承受板的压力施加到所述衬片组件的链板在所述扭矩承受板与所述引导板的中央部附近通过紧固部件固定在所述扭矩承受板与所述引导板之间，以保留所述引导板与所述扭矩承受板之间的间隙，

接合凹槽沿着所述背板部分的直径方向以凹进方式形成在所述背板部分中，并且

所述链板包括防旋转机构，该防旋转机构与所述接合凹槽接合，以防止所述衬片组件旋转。

2.根据权利要求1所述的盘式制动器摩擦垫组件，

其中，绝热构件置于所述背板部分与所述弹簧构件之间。

3.根据权利要求1或2所述的盘式制动器摩擦垫组件，

其中，所述链板包括朝所述引导板推进所述背板部分的弹簧机构。