CN104234831B - 凸轮轴位置传感器安装方法 - Google Patents
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Abstract
凸轮轴位置传感器安装方法涉及传感器。凸轮轴位置传感器安装方法，包括一凸轮轴位置传感器本体，凸轮轴位置传感器本体安装于一气缸罩盖上，气缸罩盖上设有凸轮轴位置传感器本体的安装位，气缸罩盖上还设有一对凸轮轴位置传感器本体进行定位固定的固定位，固定位位于安装位的一侧；固定位上可拆卸连接有一螺栓，固定位的下方固定设有一平台支架，平台支架上设有与螺栓相匹配的螺栓孔；凸轮轴位置传感器本体放置入安装位，螺栓旋入固定位，通过螺栓旋入螺栓孔，与气缸罩盖固定连接。本发明通过在传统凸轮轴位置传感器的安装方法上增设了一平台支架，消除了塑料气缸罩盖本身的公差，比较容易控制，安装稳定。
Description
技术领域
本发明涉及发动机技术领域，具体涉及凸轮轴位置传感器。
背景技术
凸轮轴位置传感器CMPS(CamshaftPositionSensor)又称为判缸传感器。它的功能：采集配气凸轮轴的位置信号，并输入ECU，从而进行顺序喷油控制，点火时刻和爆震控制。
今年随着世界范围的环境意识的提高，汽车产业也必须随着低碳，环保，节能的潮流发展。发动机技术正朝着小型化，轻量化的方向发展。传统的金属零部件被轻质金属合金或者树脂塑料以及碳素纤维所代替。其中气缸罩盖就是一个典型的案例，以往铸铁以及铝制气缸罩盖被工程塑料所代替。
安装在气缸罩盖CHC(CylinderHeadCover)上的凸轮轴位置传感器由于它本身的功能，所以位置精度要求很高(通常Z方向要求在±0.5mm之内)。而注塑塑料与金属相比要差加上受温度影响变形的原因，为了保证传感器正常工作，所以要求有一种有效稳定的安装方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种凸轮轴位置传感器安装方法，以解决上述技术问题。
凸轮轴位置传感器安装方法，包括一凸轮轴位置传感器本体，所述凸轮轴位置传感器本体安装于一气缸罩盖上，所述气缸罩盖上设有所述凸轮轴位置传感器本体的安装位，其特征在于，所述气缸罩盖上还设有一对所述凸轮轴位置传感器本体进行定位固定的固定位，所述固定位位于所述安装位的一侧；
所述固定位上可拆卸连接有一螺栓，所述固定位的下方固定设有一平台支架，所述平台支架上设有与所述螺栓相匹配的螺栓孔；
所述凸轮轴位置传感器本体放置入所述安装位，所述螺栓旋入所述固定位，通过所述螺栓旋入所述螺栓孔，与所述气缸罩盖固定连接。
本发明通过在传统凸轮轴位置传感器的安装方法上增设了一平台支架，消除了塑料气缸罩盖本身的公差，比较容易控制，安装稳定。
所述凸轮轴位置传感器主体的上部一侧设有所述螺栓的定位孔。用来固定特殊螺栓。
所述气缸罩盖与所述平台支架中间设有一垫片，所述垫片中心位置设有一圆孔。在起到密封作用的同时还得对螺栓进行固定。
所述定位孔连接所述螺栓，所述螺栓包括一螺帽盖，一圆柱体和一螺纹体；所述螺帽盖、所述圆柱体和所述螺纹体横截面上的圆心在同一条垂直于水平面方向的轴线上；
所述螺帽盖的直径大于所述定位孔和所述圆柱体的直径，所述圆柱体与所述定位孔的直径相匹配，所述圆柱体的直径不大于所述固定位内壁的直径，所述圆柱体的直径不小于所述圆孔，所述圆柱体的直径大于所述螺纹体外径；
所述螺栓从上至下依次途径穿过所述定位孔、所述固定位、所述圆孔、所述螺栓孔；
所述螺帽盖位于所述定位孔正上方，所述圆柱体位于固定位，所述螺纹体与所述螺栓孔螺纹连接，所述螺栓通过所述螺纹体与所述平台支架连接。
通过这样的螺纹连接方法，使其螺纹的连接更加紧密，使其减少因为受到机械震动而产生的位置偏移。
所述气缸罩盖的底部设有一环状凹槽。
所述垫片设有与所述环状凹槽相匹配的第一环状突起；所述垫片还设有第二环状突起，所述第一环状突起与所述第二环状突起横截面上的圆心与所述圆孔的圆心在同一条垂直于水平面方向的轴线上，所述第一环状突起的直径大于所述第二环状突起的直径。
所述第一环状突起位于所述环状凹槽，所述第二环状突起位于所述固定位的内壁，且位于所述固定位与所述圆柱体之间的间隙处。
采用所述垫片嵌入所述环状凹槽和所述气体罩盖与所述螺栓之间的间隙的连接方式，有效的减少所述气缸罩盖底部受到的机械力冲击，保护所述螺栓和所述气缸罩盖的实用寿命。
所述定位孔、所述固定位的内壁、所述圆孔与所述螺纹孔横截面上的圆心在同一条垂直于水平面方向的轴线上。以便螺栓通过，并固定在平台支架上。
所述安装位内壁底部设有一支撑环。以便对所述凸轮轴位置传感器本体的固定和支撑。
所述凸轮轴位置传感器本体通过安装位部分的纵截面呈T型；所述T型的上端横梁部的直径小于所述安装位的内壁孔径并大于所述支撑环的内径；所述T型的下端垂直部的直径小于所述支撑环。以便所述凸轮轴位置传感器本体通过并定位在所述安装位上。
所述凸轮轴位置传感器本体通过安装位部分上设有一密封圈安装凹环，所述密封圈安装凹环上设有一密封圈，所述密封圈的内径壁与所述密封圈安装凹环连接，所述密封圈的外径壁与所述安装位连接。采用密封圈连接有效的减少所述凸轮轴位置传感器本体与所述安装位内壁之间的机械冲击，还起到了对所述凸轮轴位置传感器本体固定的作用。
所述密封圈安装凹环的内外径差小于所述密封圈的内外径差。
所述垫片连接所述平台支架，所述平台支架为一直角结构。方便平台底部与其他部件的连接和固定，对整个安装系统起到加固的作用。
附图说明
图1传统凸轮轴位置传感器安装方法的结构示意图；
图2本发明的结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。
参照图1，凸轮轴位置传感器安装方法，包括一凸轮轴位置传感器本体5，凸轮轴位置传感器本体5安装于一气缸罩盖2上，气缸罩盖2上设有凸轮轴位置传感器本体5的安装位，气缸罩盖2上还设有一对凸轮轴位置传感器本体5进行定位固定的固定位，固定位位于安装位的一侧；固定位上可拆卸连接有一螺栓1，固定位的下方固定设有一平台支架4，平台支架4上设有与螺栓1相匹配的螺栓1孔。凸轮轴位置传感器本体5放置入安装位，螺栓1旋入固定位，通过螺栓1旋入螺栓1孔，与气缸罩盖2固定连接。本发明通过在传统凸轮轴位置传感器的安装方法上增设了一平台支架4，消除了塑料气缸罩盖2本身的公差，比较容易控制，安装稳定。
凸轮轴位置传感器主体的上部一侧设有螺栓1的定位孔。用来固定特殊螺栓1。
气缸罩盖2与平台支架4中间设有一垫片3，垫片3中心位置设有一圆孔。在起到密封作用的同时还得对螺栓1进行固定。
定位孔连接螺栓1，螺栓1包括一螺帽盖，一圆柱体和一螺纹体。螺帽盖、圆柱体和螺纹体横截面上的圆心在同一条垂直于水平面方向的轴线上。螺帽盖的直径大于定位孔和圆柱体的直径，圆柱体与定位孔的直径相匹配，圆柱体的直径不大于固定位内壁的直径，圆柱体的直径不小于圆孔，圆柱体的直径大于螺纹体外径。螺栓1从上至下依次途径穿过定位孔、固定位、圆孔、螺栓孔；螺帽盖位于定位孔正上方，圆柱体位于固定位，螺纹体与螺栓孔螺纹连接，螺栓1通过螺纹体与平台支架4连接。通过这样的螺纹连接方法，使其螺纹的连接更加紧密，使其减少因为受到机械震动而产生的位置偏移。
气缸罩盖2的底部设有一环状凹槽。
垫片3设有与所述环状凹槽相匹配的第一环状突起，垫片还设有第二环状突起，第一环状与第二环状突起横截面上的圆心与圆孔的圆心在同一条垂直于水平面方向的轴线上，第一环状突起的直径大于第二环状突起的直径。
第一环状突起位于环状凹槽，第二环状突起位于固定位的内壁，且位于固定位与圆柱体之间的间隙处。
采用垫片3嵌入环状凹槽和气体罩盖与螺栓1之间的间隙的连接方式，有效的减少气缸罩盖2底部受到的机械力冲击，保护螺栓1和气缸罩盖2的实用寿命。
定位孔、固定位的内壁、圆孔与螺纹孔横截面上的圆心在同一条垂直于水平面方向的轴线上。以便螺栓1通过，并固定在平台支架4上。
安装位内壁底部设有一支撑环。以便对凸轮轴位置传感器本体5的固定和支撑。
凸轮轴位置传感器本体5通过安装位部分的纵截面呈T型；T型的上端横梁部的直径小于安装位内壁的孔径并大于所述支撑环的内径；T型的下端垂直部的直径小于支撑环。以便凸轮轴位置传感器本体5通过并定位在安装位上。
凸轮轴位置传感器本体5通过安装位部分上设有一密封圈6安装凹环，密封圈6安装凹环上设有一密封圈6，密封圈6的内径壁与密封圈6安装凹环连接，密封圈6的外径壁与安装位连接。采用密封圈6连接有效的减少凸轮轴位置传感器本体5与安装位内壁之间的机械冲击，还起到了对凸轮轴位置传感器本体5固定的作用。
密封圈6安装凹环的内外径差小于所述密封圈6的内外径差。
垫片3连接平台支架4，平台支架4为一直角结构。方便平台底部与其他部件的连接和固定，对整个安装系统起到加固的作用。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述使用方法的限制，上述使用方法和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (9)
1.凸轮轴位置传感器安装方法，包括一凸轮轴位置传感器本体，所述凸轮轴位置传感器本体安装于一气缸罩盖上，所述气缸罩盖上设有所述凸轮轴位置传感器本体的安装位，其特征在于，所述气缸罩盖上还设有一对所述凸轮轴位置传感器本体进行定位固定的固定位，所述固定位位于所述安装位的一侧；
所述固定位上可拆卸连接有一螺栓，所述固定位的下方固定设有一平台支架，所述平台支架上设有与所述螺栓相匹配的螺栓孔；
所述凸轮轴位置传感器本体放置入所述安装位，所述螺栓旋入所述固定位，通过所述螺栓旋入所述螺栓孔，与所述气缸罩盖固定连接；
所述安装位内壁底部设有一支撑环。
2.根据权利要求1所述的凸轮轴位置传感器安装方法，其特征在于，所述凸轮轴位置传感器主体的上部一侧设有所述螺栓的定位孔。
3.根据权利要求2所述的凸轮轴位置传感器安装方法，其特征在于，所述气缸罩盖与所述平台支架中间设有一垫片，所述垫片中心位置设有一圆孔。
4.根据权利要求3所述的凸轮轴位置传感器安装方法，其特征在于，所述定位孔连接所述螺栓，所述螺栓包括一螺帽盖，一圆柱体和一螺纹体；
所述螺帽盖、所述圆柱体和所述螺纹体横截面上的圆心在同一条垂直于水平面方向的轴线上；
所述螺帽盖的直径大于所述定位孔和所述圆柱体的直径，所述圆柱体与所述定位孔的直径相匹配，所述圆柱体的直径不大于所述固定位内壁的直径，所述圆柱体的直径不小于所述圆孔，所述圆柱体的直径大于所述螺纹体外径；
所述螺栓从上至下依次途径穿过所述定位孔、所述固定位、所述圆孔、所述螺栓孔；
所述螺帽盖位于所述定位孔正上方，所述圆柱体位于固定位，所述螺纹体与所述螺栓孔螺纹连接，所述螺栓通过所述螺纹体与所述平台支架连接。
5.根据权利要求4所述的凸轮轴位置传感器安装方法，其特征在于，所述气缸罩盖的底部设有一环状凹槽。
6.根据权利要求5所述的凸轮轴位置传感器安装方法，其特征在于，所述垫片设有与所述环状凹槽相匹配的第一环状突起，所述垫片还设有第二环状突起；所述第一环状与所述第二环状突起的横截面上的圆心与所述圆孔的圆心在同一条垂直于水平面方向的轴线上，所述第一环状突起的直径大于所述第二环状突起的直径。
7.根据权利要求6所述的凸轮轴位置传感器安装方法，其特征在于，所述第一环状突起位于所述环状凹槽，所述第二环状突起位于所述固定位的内壁，且位于所述固定位与所述圆柱体之间的间隙处。
8.根据权利要求6所述的凸轮轴位置传感器安装方法，其特征在于，所述定位孔、所述固定位的内壁、所述圆孔与所述螺纹体横截面上的圆心在同一条垂直于所述水平面方向的轴线上。
9.根据权利要求1所述的凸轮轴位置传感器安装方法，其特征在于，所述凸轮轴位置传感器本体通过安装位部分上设有一密封圈安装凹环，所述密封圈安装凹环上设有一密封圈，所述密封圈的内径壁与所述密封圈安装凹环连接，所述密封圈的外径壁与所述安装位连接。
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