CN104085448A - 汽车前副车架的定位安装结构及汽车 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种汽车前副车架的定位安装结构，包括设置在前副车架的安装面上的套管，设置在车身的安装座内的固定螺母、安装座本体、安装加强板，及固定螺栓，套管内设置有通孔，通孔的直径略大于固定螺栓的螺纹外径；固定螺母、安装加强板和安装座本体依次固定连接，固定螺母采用倒凹形结构，以使得固定螺母的底部形成有空腔，固定螺母的内螺纹与固定螺栓的外螺纹相匹配，安装加强板上设置有定位孔，安装座本体上设置有定位过孔，套管的顶部依次穿过定位过孔、定位孔后进入空腔内；固定螺栓穿过套管内的通孔与固定螺母通过螺纹连接。相应地，提供一种采用所述定位安装结构的汽车。本发明所述定位安装结构既能满足定位要求，又有利于控制安装精度。

Description

汽车前副车架的定位安装结构及汽车

技术领域

本发明涉及汽车装配技术领域，具体涉及一种汽车前副车架的定位安装结构，以及采用该定位安装结构的汽车。

背景技术

目前，乘用车普遍采用副车架结构。副车架可以看成是前后车桥的骨架，是前后车桥的组成部分，前后悬挂可以先组装在副车架上，构成一个车桥总成，然后再将车轿总成一同安装到车身上。前副车架与车身的安装连接点共计四处，分别为：左前连接点、右前连接点、左后连接点和右后连接点，其中，四个连接点处均设置有安装结构(通过螺栓实现)，但一般只有两个连接点处设置有定位结构(通过定位销实现)，前副车架与车身在安装时，使设置在前副车架上的两个定位销分别对应车身上的定位孔，同时使设置在前副车架上的各个安装孔分别对应车身上的各个安装孔，且设置在车身上的定位孔与安装孔处于不同位置。为保证装配精度，不仅需控制前副车架安装孔、车身钣金安装孔和焊接螺母的形位公差，同时还要控制前副车架定位销和车身定位孔的形位公差。发明人发现，上述定位安装结构对单个车身的冲压零部件的精度要求区域较多，需要控制的位置公差项也较多，易造成公差累计，不利于安装精度的控制。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术中所存在的上述缺陷，提供一种既能满足定位要求，又有利于控制安装精度的汽车前副车架定位安装结构，以及采用该定位安装结构的汽车。

解决本发明技术问题所采用的技术方案是：

所述汽车前副车架的定位安装结构包括：设置在前副车架的安装面上的套管，设置在车身的安装座内的固定螺母、安装座本体、安装加强板，以及固定螺栓，

所述套管内设置有通孔，所述通孔的直径略大于固定螺栓的螺纹外径，以使得所述固定螺栓能够穿过所述通孔；

所述固定螺母、安装加强板和安装座本体依次固定连接，所述固定螺母采用倒凹形结构，以使得所述固定螺母的与安装加强板相连的底部形成有空腔，所述固定螺母的内螺纹与固定螺栓的外螺纹相匹配，所述安装加强板上设置有定位孔，所述安装座本体上设置有定位过孔，所述套管的顶部能够依次穿过安装座本体上的定位过孔、安装加强板上的定位孔并进入固定螺母的底部空腔内；

所述固定螺栓穿过套管内的通孔与固定螺母通过螺纹连接。

优选地，所述套管为圆柱形，所述固定螺母的底部空腔也为圆柱形，且所述底部空腔的内径略大于所述套管的外径，以使得所述套管能够伸入到所述底部空腔中；

所述套管的顶部形状为圆台状。

优选地，所述固定螺母的底部空腔的高度、所述安装加强板上的定位孔的深度和所述安装座本体上的定位过孔的深度之和小于所述套管的高度，所述套管的高度为前副车架的安装面与套管顶端所在平面之间的距离，且所述前副车架的安装面与所述套管顶端所在平面平行设置；

所述前副车架的安装面上还设置有套装在所述套管上的衬套。

优选地，所述固定螺母的顶部设置有凸台，且所述固定螺母的螺孔贯穿所述凸台。

优选地，所述安装加强板上的定位孔、所述安装座本体上的定位过孔与所述套管的形状及尺寸均互相匹配；所述安装座本体上的定位过孔和安装加强板上的定位孔同轴设置，且所述安装座本体上的定位过孔的横向尺寸大于安装加强板上的定位孔的横向尺寸，以使得所述安装加强板上的定位孔能够从所述安装座本体上的定位过孔中露出。

优选地，所述安装座本体上的定位过孔和安装加强板上的定位孔均为圆孔，且所述安装座本体上的定位过孔的直径比安装加强板上的定位孔的直径大4mm。

优选地，所述前副车架与车身的安装连接点包括左前连接点、右前连接点、左后连接点和右后连接点，每个连接点处均设置有所述定位安装结构；

设置在左前连接点位置处的所述定位安装结构中安装加强板上的定位孔为圆孔，设置在右前连接点位置处的所述定位安装结构中安装加强板上的定位孔为腰形孔；或者，设置在左前连接点位置处的所述定位安装结构中安装加强板上的定位孔为腰形孔，设置在右前连接点位置处的所述定位安装结构中安装加强板上的定位孔为圆孔；

和/或，

设置在左后连接点位置处的所述定位安装结构中安装加强板上的定位孔为圆孔，设置在右后连接点位置处的所述定位安装结构中安装加强板上的定位孔为腰形孔；或者，设置在左后连接点位置处的所述定位安装结构中安装加强板上的定位孔为腰形孔，设置在右后连接点位置处的所述定位安装结构中安装加强板上的定位孔为圆孔。

优选地，所述安装加强板上还设置有焊装夹具用的焊装定位孔，所述安装座本体上还设置有焊装定位过孔；

所述安装座本体上的焊装定位过孔和安装加强板上的焊装定位孔同轴设置，且所述安装座本体上的焊装定位过孔的横向尺寸大于安装加强板上的焊装定位孔的横向尺寸，以使得所述安装加强板上的焊装定位孔能够从所述安装座本体上的焊装定位过孔中露出。

优选地，所述安装座本体上的焊装定位过孔和安装加强板上的焊装定位孔均为圆孔，且所述安装座本体上的焊装定位过孔的直径比安装加强板上的焊装定位孔的直径大2mm。

本发明还提供一种汽车，所述汽车采用上述汽车前副车架的定位安装结构。

有益效果：

本发明所述定位安装结构只需在前副车架与车身的每个安装连接点处设置一个孔位，该孔位集合了定位和安装两项功能，即定位孔与安装孔合在一处。可见，与现有技术中在前副车架与车身的每个安装连接点处设置两个孔位，分别为定位孔和安装孔，且定位孔与安装孔处于不同位置相比，本发明所述定位安装结构能够减少对单个车身的冲压零部件的精度要求区域以及需要控制的位置公差项，从而减少了公差累计，在满足定位要求的同时，又有利于控制安装精度。

附图说明

图1为本发明实施例2中设置在前副车架上的子定位安装结构的剖视示意图；

图2为本发明实施例2中设置在车身上的子定位安装结构的剖视示意图；

图3为本发明实施例2中前副车架与车身定位安装后的结构的剖视示意图。

图中：1－圆台状；2－圆柱形套管；3－通孔；4－橡胶衬套；5－法兰安装面；6－凸台；7－固定螺母；8－圆柱形空腔；9－前围板；10－安装加强板；11－安装座本体；12－定位孔；13－定位过孔；14－焊装定位孔；15－焊装定位过孔；16－固定螺栓。

具体实施方式

为使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细描述。

实施例1：

本实施例提供一种汽车前副车架的定位安装结构，其包括：设置在前副车架的安装面上的套管，设置在车身的安装座内的固定螺母、安装座本体、安装加强板，以及固定螺栓。

其中，所述套管内设置有通孔，所述通孔的直径略大于固定螺栓的螺纹外径，以使得所述固定螺栓能够穿过所述通孔；所述固定螺母、安装加强板和安装座本体依次固定连接，所述固定螺母采用倒凹形结构，以使得所述固定螺母的与安装加强板相连的底部形成有空腔，所述固定螺母的内螺纹与固定螺栓的外螺纹相匹配，所述安装加强板上设置有定位孔，所述安装座本体上设置有定位过孔，所述套管的顶部(指的是套管的远离前副车架的安装面的一端所在部位)能够依次穿过安装座本体上的定位过孔、安装加强板上的定位孔并进入固定螺母的底部空腔内；所述固定螺栓穿过套管内的通孔与固定螺母通过螺纹连接。

需要说明的是，所述前副车架与车身的每个安装连接点处均可设置上述定位安装结构；所述前副车架的安装面和车身的安装座均为现有结构，在所述每个安装连接点处，均设置有前副车架的安装面和车身的安装座。

本实施例中，对设置在前副车架的安装面上的套管、设置在车身的安装加强板上的固定螺母的底部空腔、设置在车身的安装加强板上的定位孔以及设置在车身的安装座本体上的定位过孔的形状和详细尺寸不做限制，在实际应用中上述部件的形状和详细尺寸可由本领域技术人员自行设定。当然，为了便于装配，所述套管、所述固定螺母、所述底部空腔、所述定位孔和所述定位过孔最好采用同一种形状或采用类似形状。例如，所述套管、所述底部空腔采用圆柱形，所述定位孔、所述定位过孔相应地设定为圆孔或腰形孔；或者，所述套管、所述底部空腔采用直棱柱形，所述定位孔、所述定位过孔相应地设定为与该直棱柱的底面形状相同或相似的多边形孔。

上述定位安装结构中，设置在前副车架的安装面上的套管的顶部依次穿过设置在车身的安装座本体上的定位过孔、安装加强板上的定位孔后进入设置在安装加强板上的固定螺母的底部空腔内，从而实现前副车架相对于车身的定位；然后，固定螺栓穿过设置在前副车架的安装面上的套管内的通孔与设置在车身的安装加强板上的固定螺母通过螺纹连接，从而实现前副车架与车身的安装。可见，上述定位安装结构将前副车架与车身的定位和安装集中在一处孔位，也就使定位孔与安装孔合在一处，从而减少了对单个车身的冲压零部件的精度要求区域以及需要控制的位置公差项，而且，既能满足定位要求，又有利于控制安装精度，也相应降低了对与前副车架和车身的定位安装相关的整车各系统的要求。

优选地，所述套管为圆柱形，所述固定螺母的底部空腔也为圆柱形，且所述底部空腔的内径略大于所述套管的外径，以使得所述套管能够伸入到所述底部空腔中；所述套管的顶部形状为圆台状，使得套管的顶部具有一定锥度，这样在前副车架与车身定位时能起到导向的作用。

优选地，所述固定螺母的底部空腔的高度、所述安装加强板上的定位孔的深度和所述安装座本体上的定位过孔的深度之和小于所述套管的高度，所述套管的高度为前副车架的安装面与套管顶端所在平面之间的距离，且所述前副车架的安装面与所述套管顶端所在平面平行设置，使得所述套管的顶部依次穿过安装座本体上的定位过孔、安装加强板上的定位孔并进入固定螺母的底部空腔内之后，所述套管的顶部能够直接与固定螺母的底部空腔的底壁(这里的“底壁”是相对于底部空腔的“侧壁”而言的，具体指的是底部空腔中与固定螺母的内螺纹相接的壁)相接触，从而能够实现更好地定位，也在前副车架的安装面与车身的安装座本体外侧面之间形成了间隙；所述前副车架的安装面上还设置有套装在所述套管上的衬套，该衬套的厚度与所述间隙的高度相匹配，从而弥补了所述间隙，既起到了密封的作用，又能防止副车架的安装面与车身的安装座本体外侧面之间产生摩擦。

进一步地，所述衬套为橡胶衬套，则当固定螺栓穿过设置在前副车架的安装面上的套管内的通孔与设置在车身的安装加强板上的固定螺母通过螺纹连接时，由于固定螺栓逐渐拧紧，以及所述固定螺母的底部空腔的高度、所述安装加强板上的定位孔的深度和所述安装座本体上的定位过孔的深度之和小于所述套管的高度，使得套装在所述套管上的橡胶衬套受到前副车架的安装面与车身的安装座本体外侧面的双向挤压而发生变形，直到所述套管的顶部与所述固定螺母的底部空腔的底壁完全接触且固定螺栓达到拧紧力矩，才完成前副车架与车身的安装。由于采用了橡胶衬套，使得前副车架与车身安装更为紧密，不易松动。

优选地，所述固定螺母、安装加强板和安装座本体以焊接的方式依次固定连接，具体地，使所述固定螺母与安装加强板焊接成分总成后，再使该分总成与安装座本体焊接成总成。

优选地，所述固定螺母的顶部设置有凸台，且所述固定螺母的螺孔贯穿所述凸台，相应地延长了固定螺母的内螺纹的长度，也就增加了内螺纹的牙数，因此增加了固定螺栓与固定螺母通过螺纹连接时的连接强度。

优选地，所述安装加强板上的定位孔、所述安装座本体上的定位过孔与所述套管的形状及尺寸均互相匹配，以使得所述套管能够依次穿过所述安装座本体上的定位过孔、所述安装加强板上的定位孔并伸入所述固定螺母的底部空腔中；

所述安装座本体上的定位过孔和安装加强板上的定位孔同轴设置，且所述安装座本体上的定位过孔的横向(即，图1-3中的水平方向)尺寸大于安装加强板上的定位孔的横向(即，图1-3中的水平方向)尺寸，以使得所述安装加强板上的定位孔能够从所述安装座本体上的定位过孔中露出，从而防止在焊接成总成后安装加强板上的定位孔被安装座本体遮蔽。进一步地，所述安装座本体上的定位过孔和安装加强板上的定位孔采用相同的形状，例如均为圆孔，且所述安装座本体上的定位过孔的直径比安装加强板上的定位孔的直径大4mm。

优选地，所述前副车架与车身的安装连接点包括左前连接点、右前连接点、左后连接点和右后连接点，每个连接点处均设置有所述定位安装结构；具体地，

设置在左前连接点位置处的所述定位安装结构中安装加强板上的定位孔为圆孔，设置在右前连接点位置处的所述定位安装结构中安装加强板上的定位孔为腰形孔；或者，设置在左前连接点位置处的所述定位安装结构中安装加强板上的定位孔为腰形孔，设置在右前连接点位置处的所述定位安装结构中安装加强板上的定位孔为圆孔；

和/或，

设置在左后连接点位置处的所述定位安装结构中安装加强板上的定位孔为圆孔，设置在右后连接点位置处的所述定位安装结构中安装加强板上的定位孔为腰形孔；或者，设置在左后连接点位置处的所述定位安装结构中安装加强板上的定位孔为腰形孔，设置在右后连接点位置处的所述定位安装结构中安装加强板上的定位孔为圆孔。

当设置在前副车架的安装面上的套管为圆柱形时，使左前连接点和右前连接点中的任一连接点位置处设置的定位安装结构中安装加强板上的定位孔为圆孔，同时使另一连接点位置处设置的定位安装结构中安装加强板上的定位孔为腰形孔，可进一步保证定位的可靠性。分别设置在所述左后连接点和右后连接点位置处的所述定位安装结构中安装加强板上的定位孔的形状同理。

当然，本发明不限制前副车架与车身的安装连接点为四处，即使前副车架与车身的安装连接点为四处，也不限于上述的四处(即左前连接点、右前连接点、左后连接点和右后连接点)，而且也不限于在每个连接点处均设置所述定位安装结构，例如可以在某个或某些连接点处使用现有的安装结构，在剩余其它连接点处使用本发明所述的定位安装结构，本领域技术人员可以根据实际车型自行设定，不再赘述。

优选地，为保证安装加强板上的定位孔在整车中的位置度，所述安装加强板上还设置有焊装夹具用的焊装定位孔，所述安装座本体上还设置有焊装定位过孔；

所述安装座本体上的焊装定位过孔和安装加强板上的焊装定位孔同轴设置，且所述安装座本体上的焊装定位过孔的横向(即，图1-3中的水平方向)尺寸大于安装加强板上的焊装定位孔的横向(即，图1-3中的水平方向)尺寸，以使得所述安装加强板上的焊装定位孔能够从所述安装座本体上的焊装定位过孔中露出，从而防止在焊接成总成后安装加强板上的焊装定位孔被安装座本体遮蔽。

进一步地，所述安装座本体上的焊装定位过孔和安装加强板上的焊装定位孔采用相同的形状，例如均为圆孔，且所述安装座本体上的焊装定位过孔的直径比安装加强板上的焊装定位孔的直径大2mm。

本实施例还提供一种采用上述定位安装结构的汽车。

实施例2：

本实施例提供一种汽车前副车架的定位安装结构，其包括设置在前副车架上的子定位安装结构、设置在车身上的子定位安装结构和固定螺栓。

如图1所示，设置在前副车架上的子定位安装结构具体包括：设置在前副车架的法兰安装面5上的圆柱形套管2和套装在所述圆柱形套管2上的橡胶衬套4。所述圆柱形套管2的顶部形状为圆台状1，以起到导向作用；所述圆柱形套管2内设置有通孔3，且所述圆柱形套管2与所述通孔3同轴设置，所述通孔3的直径略大于固定螺栓的螺纹外径，所述通孔3不仅贯穿圆柱形套管2，还需贯穿与圆柱形套管2底部相连的前副车架的其余部分，以使得所述固定螺栓能够从下至上(此处用到的方位词“上”和“下”是指图1-3中的“上”方向和“下”方向)穿过所述通孔3并从圆柱形套管2的顶部穿出。

如图2所示，设置在车身上的子定位安装结构具体包括：设置在车身的安装座内的固定螺母7、安装加强板10和安装座本体11。所述固定螺母7先与安装加强板10焊接成分总成，所述分总成再与安装座本体11焊接成总成；所述安装座本体11还与车身上的前围板9组成一个封闭空间，所述固定螺母7和安装加强板10均设置在所述封闭空间内，以容置所述固定螺母7和安装加强板10；所述固定螺母7的内螺纹与固定螺栓的外螺纹相匹配，所述固定螺母7采用倒凹形结构，以使得所述固定螺母7底部(即，与安装加强板10焊接的部位)形成圆柱形空腔8，所述圆柱形空腔8的内径略大于所述圆柱形套管2的外径，以使得所述圆柱形套管2能够伸入到所述圆柱形空腔8中，所述固定螺母7的顶部设置有凸台6，且所述固定螺母7的螺孔贯穿所述凸台7，以增加固定螺母的内螺纹的牙数；所述安装加强板10上设置有定位孔12，所述安装座本体11上设置有定位过孔13，所述定位孔12、所述定位过孔13与所述圆柱形套管2的形状及尺寸均互相匹配，以使得所述圆柱形套管2能够依次经由所述定位过孔13、所述定位孔12伸入所述固定螺母7底部的圆柱形空腔8中，所述定位孔12和所述定位过孔13同轴设置，且所述定位过孔13的横向尺寸大于所述定位孔12的横向尺寸，以使得所述定位孔12能够从所述定位过孔13中露出，当所述定位孔12和所述定位过孔13均为圆孔时，所述定位过孔13的直径比所述定位孔12的直径大4mm；所述圆柱形空腔8的高度、所述定位孔12的深度和所述定位过孔13的深度之和小于所述圆柱形套管2的高度，所述圆柱形套管2的高度为所述法兰安装面5与圆柱形套管2顶端所在平面之间的距离，且所述法兰安装面5与圆柱形套管2顶端所在平面平行设置；为保证所述定位孔12在整车中的位置度，所述安装加强板上还设置有焊装夹具用的焊装定位孔14，所述安装座本体上还设置有焊装定位过孔15，所述焊装定位孔14和所述焊装定位过孔15同轴设置，且所述焊装定位过孔15的横向尺寸大于所述焊装定位孔14的横向尺寸，以使得所述焊装定位孔14能够从所述焊装定位过孔15中露出，当所述焊装定位过孔14和所述焊装定位孔15均为圆孔时，所述焊装定位过孔15的直径比所述焊装定位孔14的直径大2mm。

前副车架与车身的安装连接点包括左前连接点、右前连接点、左后连接点和右后连接点，本实施例中，在前副车架与车身的后两处安装连接点位置处，即左后连接点和右后连接点位置处，分别设置上述定位安装结构。其中，设置在左后连接点位置处的安装加强板上的定位孔为圆孔，设置在右后连接点位置处的安装加强板上的定位孔为腰形孔；或者，设置在左后连接点位置处的安装加强板上的定位孔为腰形孔，设置在右后连接点位置处的安装加强板上的定位孔为圆孔，以保证定位的可靠性。

前副车架与车身定位安装后的结构如图3所示，在圆台状顶部的导向作用下，所述圆柱形套管2的顶部依次穿过所述安装座本体上的定位过孔13、所述安装加强板上的定位孔12后进入所述固定螺母7底部的圆柱形空腔8内，即实现前副车架相对于车身的定位；然后，固定螺栓16从下至上穿过所述圆柱形套管2内的通孔3与固定螺母7通过螺纹连接，随着固定螺栓16的逐渐拧紧，橡胶衬套4受到法兰安装面5和安装座本体11外侧面的双向挤压而发生变形，直至圆柱形套管2的顶部与圆柱形空腔8的底壁完全接触且固定螺栓16达到拧紧力矩，即实现前副车架与车身的安装。

本实施例还提供一种采用上述定位安装结构的汽车。

本实施例中的其他结构及作用都与实施例1相同，这里不再赘述。

可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施方式，然而本发明并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本发明的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种汽车前副车架的定位安装结构，其特征在于，

所述定位安装结构包括：设置在前副车架的安装面上的套管，设置在车身的安装座内的固定螺母、安装座本体、安装加强板，以及固定螺栓，

所述套管内设置有通孔，所述通孔的直径略大于固定螺栓的螺纹外径，以使得所述固定螺栓能够穿过所述通孔；

所述固定螺母、安装加强板和安装座本体依次固定连接，所述固定螺母采用倒凹形结构，以使得所述固定螺母的与安装加强板相连的底部形成有空腔，所述固定螺母的内螺纹与固定螺栓的外螺纹相匹配，所述安装加强板上设置有定位孔，所述安装座本体上设置有定位过孔，所述套管的顶部能够依次穿过安装座本体上的定位过孔、安装加强板上的定位孔并进入固定螺母的底部空腔内；

所述固定螺栓穿过套管内的通孔与固定螺母通过螺纹连接。

2.根据权利要求1所述的定位安装结构，其特征在于，

所述套管为圆柱形，所述固定螺母的底部空腔也为圆柱形，且所述底部空腔的内径略大于所述套管的外径，以使得所述套管能够伸入到所述底部空腔中；

所述套管的顶部形状为圆台状。

3.根据权利要求1所述的定位安装结构，其特征在于，

所述固定螺母的底部空腔的高度、所述安装加强板上的定位孔的深度和所述安装座本体上的定位过孔的深度之和小于所述套管的高度，所述套管的高度为前副车架的安装面与套管顶端所在平面之间的距离，且所述前副车架的安装面与所述套管顶端所在平面平行设置；

所述前副车架的安装面上还设置有套装在所述套管上的衬套。

4.根据权利要求1所述的定位安装结构，其特征在于，所述固定螺母的顶部设置有凸台，且所述固定螺母的螺孔贯穿所述凸台。

5.根据权利要求2所述的定位安装结构，其特征在于，所述安装加强板上的定位孔、所述安装座本体上的定位过孔与所述套管的形状及尺寸均互相匹配；所述安装座本体上的定位过孔和安装加强板上的定位孔同轴设置，且所述安装座本体上的定位过孔的横向尺寸大于安装加强板上的定位孔的横向尺寸，以使得所述安装加强板上的定位孔能够从所述安装座本体上的定位过孔中露出。

6.根据权利要求5所述的定位安装结构，其特征在于，所述安装座本体上的定位过孔和安装加强板上的定位孔均为圆孔，且所述安装座本体上的定位过孔的直径比安装加强板上的定位孔的直径大4mm。

7.根据权利要求5所述的定位安装结构，其特征在于，

所述前副车架与车身的安装连接点包括左前连接点、右前连接点、左后连接点和右后连接点，每个连接点处均设置有所述定位安装结构；

设置在左前连接点位置处的所述定位安装结构中安装加强板上的定位孔为圆孔，设置在右前连接点位置处的所述定位安装结构中安装加强板上的定位孔为腰形孔；或者，设置在左前连接点位置处的所述定位安装结构中安装加强板上的定位孔为腰形孔，设置在右前连接点位置处的所述定位安装结构中安装加强板上的定位孔为圆孔；

和/或，

设置在左后连接点位置处的所述定位安装结构中安装加强板上的定位孔为圆孔，设置在右后连接点位置处的所述定位安装结构中安装加强板上的定位孔为腰形孔；或者，设置在左后连接点位置处的所述定位安装结构中安装加强板上的定位孔为腰形孔，设置在右后连接点位置处的所述定位安装结构中安装加强板上的定位孔为圆孔。

8.根据权利要求1所述的定位安装结构，其特征在于，

所述安装加强板上还设置有焊装夹具用的焊装定位孔，所述安装座本体上还设置有焊装定位过孔；

所述安装座本体上的焊装定位过孔和安装加强板上的焊装定位孔同轴设置，且所述安装座本体上的焊装定位过孔的横向尺寸大于安装加强板上的焊装定位孔的横向尺寸，以使得所述安装加强板上的焊装定位孔能够从所述安装座本体上的焊装定位过孔中露出。

9.根据权利要求8所述的定位安装结构，其特征在于，所述安装座本体上的焊装定位过孔和安装加强板上的焊装定位孔均为圆孔，且所述安装座本体上的焊装定位过孔的直径比安装加强板上的焊装定位孔的直径大2mm。

10.一种汽车，其特征在于，所述汽车采用如权利要求1～9中任一项所述的汽车前副车架的定位安装结构。