CN104215790A - 检测旋转机械旋转的旋转检测器和包括旋转检测器的系统 - Google Patents

检测旋转机械旋转的旋转检测器和包括旋转检测器的系统 Download PDF

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CN104215790A CN201410234563.7A CN201410234563A CN104215790A CN 104215790 A CN104215790 A CN 104215790A CN 201410234563 A CN201410234563 A CN 201410234563A CN 104215790 A CN104215790 A CN 104215790A
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Abstract

本发明提供一种检测旋转机械旋转的旋转检测器和包括旋转检测器的系统。该旋转检测器能够提高旋转机械的制造效率。旋转检测器包括可动部和固定部，该可动部具有：连接部，其以与动力部的旋转部相接触的方式被固定；输出轴部，其自连接部向轴向一方延伸；以及被检测区域，其由连接部和输出轴部构成，而且形成于连接部和输出轴部的最大外周面，该固定部被固定在连接部的径向外侧，用于检测随着被检测区域的旋转而产生的磁场的变化。

Description

检测旋转机械旋转的旋转检测器和包括旋转检测器的系统
技术领域
本发明涉及一种检测旋转机械旋转的旋转检测器和包括旋转检测器的系统。
背景技术
在伺服电动机等旋转机械的领域中，已知为了获取旋转机械的转速或旋转角等与旋转相关的信息而设置旋转检测器(例如，日本特开2006-10436号公报)。该旋转检测器包括：可动部，其与旋转机械的输出轴部一起进行旋转；固定部，其固定在可动部的径向外侧，用于检测随着可动部的旋转而产生的磁场的变化。
在以往的旋转机械中，旋转检测器的可动部被制作成相对于旋转机械的旋转部独立的构件。因而，为了确保旋转检测器的性能，在旋转机械的装配作业中，需要进行使旋转检测器的可动部相对于电动机的旋转部精确地定位的作业。由此，作业复杂，难以提高制造效率。
具体而言，将要求高精度的定位的旋转检测器的被检测部作为相对于固定于旋转机械的旋转部的旋转输出构件独立的圆环构件而另行制造，在旋转机械的装配工序中，进行使该圆环构件嵌入旋转输出构件的作业。
在该作业中，将欲固定于旋转机械的旋转部的旋转输出构件以与旋转机械的旋转部同心的方式固定于旋转部，接着，将设有被检测部的圆环构件以与旋转轴同心的方式固定于旋转输出构件。在该作业中，需要两个阶段的精确的定心作业。由此，导致旋转机械的装配工序复杂化、旋转机械的制造效率降低。
发明内容
鉴于上述课题，本发明的目的在于提供一种能够提高制造效率的旋转检测器。另外，本发明的另一目的在于提供一种能够提高制造效率的包括旋转机械和旋转检测器的系统。
在本发明的一技术方案中，涉及一种旋转检测器，该旋转检测器用于检测旋转机械的旋转，包括可动部和固定部，该可动部具有：连接部，其以与旋转机械的旋转部相接触的方式被固定；输出轴部，其自连接部向轴向一方延伸；以及第1被检测部，其形成于在连接部和输出轴部中具有最大外径的第1外周面，该固定部以与第1外周面分开的方式固定于第1外周面的径向外侧，用于检测随着第1被检测部的旋转而产生的磁场的变化。
另外，也可以是，在输出轴部的轴向一方的端面和位于与该端面相反的一侧的连接部的轴向另一方的端面形成与输出轴部的中心和第1外周面的中心同心的孔或突部。
也可以是，旋转检测器还包括环状的第2可动部，该第2可动部被制作成相对于可动部独立的构件，且被固定于可动部，第2可动部在该第2可动部的第2外周面具有第2被检测部。在该情况下，也可以是，第1被检测部包括以沿周向等间隔地排列的方式形成于第1外周面的多个凹部或多个凸部，第2被检测部包括形成于第2外周面的一个凹部或一个凸部。固定部用于检测随着第1被检测部和第2被检测部的旋转而产生的磁场的变化。
另外，作为第2技术方案，也可以是，上述可动部具有第2被检测部，该第2被检测部以在轴向上与第1被检测部邻接的方式与第1被检测部一体地形成。在该情况下，也可以是，第1被检测部包括以沿周向等间隔地排列的方式形成于第1外周面的多个凹部或多个凸部，第2被检测部包括形成于第1外周面的一个凹部或一个凸部。固定部用于检测随着第1被检测部和第2被检测部的旋转而产生的磁场的变化。另外，也可以是，在第1被检测部与第2被检测部之间形成槽，该槽沿周向在第1外周面的整周延伸。
附图说明
通过参照附图对以下的优选的实施方式进行说明，进一步明确本发明的上述或其他的目的、特征及优点。
图1是本发明的一实施方式的系统的侧视图。
图2是图1所示的可动部的立体图。
图3是图1所示的可动部的侧视图。
图4是本发明的另一实施方式的可动部的立体图。
图5是本发明的又另一实施方式的可动部的图，图5的(a)表示前方立体图，图5的(b)表示后方立体图。
图6是本发明的一实施方式的可动部装配体的分解立体图。
图7是图6所示的可动部装配体的装配图。
图8是本发明的又一实施方式的可动部装配体的侧视图。
图9是图8所示的第2可动部的立体图。
图10是本发明的又一实施方式的可动部的立体图。
图11是图10所示的可动部的侧视图。
具体实施方式
以下，根据附图详细地说明本发明的实施方式。首先，参照图1对本发明的一实施方式的系统10的结构进行说明。其中，在以下的说明中，将电动机11的旋转轴线O1的轴心方向作为轴向，将图1中的纸面左方设为轴向前方，将纸面右方设为轴向后方。
系统10包括设置在壳体12内部的电动机11和用于检测电动机11的旋转的旋转检测器100。电动机11为伺服电动机等电控制的电动机，固定于在壳体12的内部划定出的空间13内。
电动机11具有用于产生旋转力的动力部14和用于输出由动力部14产生的旋转的旋转部15。动力部14包括定子(未图示)和设置为能够旋转的转子(未图示)。在定子的表面卷绕有线圈。并且，转子包括磁铁。
在电流自设置于外部的动力源(未图示)流过该线圈时，利用定子在旋转轴线O1的周围生成旋转磁场。转子因利用定子生成的旋转磁场而在周向上承受电磁力。结果，转子绕旋转轴线旋转。
旋转部15机械连结于动力部14的转子，与转子成为一体地进行旋转。旋转部15以向动力部14的外部伸出的方式能够旋转地安装于动力部14。
旋转检测器100具有：可动部101，其固定于电动机11的旋转部15；以及固定部102，其以与可动部101分开的方式固定于可动部101的径向外侧。可动部101与旋转部15成为一体地进行旋转。
接着，参照图2和图3，说明本实施方式的可动部101的结构。可动部101例如由铁那样的强磁性材料制作而成。可动部101具有：圆柱状的连接部103，其以与图1所示的电动机11的旋转部15相接触的方式被固定；以及圆柱状的输出轴部105，其自连接部103的轴向前方的端面104向轴向前方延伸。连接部103和输出轴部105配置为彼此同心，具有共同的中心轴线O2。
而且，在图1所示的装配状态下，以可动部101的中心轴线O2与电动机11的旋转轴线O1重合的方式将可动部101固定于电动机11的旋转部15。输出轴部105的直径比连接部103的直径小，轴向长度比连接部103的轴向长度长。输出轴部105为用于将由上述动力部14产生的旋转力输出到与电动机11连接的外部设备(例如，机器人手臂)的构件。
在可动部101的具有最大的外径的部分的外周面形成被检测区域107。在本实施方式中，可动部101的具有最大的外径的部分为设于连接部103的台阶112，被检测区域107形成在该台阶112的外周面上。被检测区域107包括与连接部103的端面104邻接地形成的第2被检测部108和与第2被检测部108的轴向后方邻接地形成的第1被检测部109。
在第1被检测部109，自连接部103的台阶112的外周面向内侧凹陷的凹部111’和外径与台阶112的外径相同的凸部111以彼此交替排列的方式形成有多个。第1被检测部109的凸部111分别具有相同的周向宽度，形成为在连接部103的台阶112的整周沿周向大致等间隔地排列。另一方面，在第2被检测部108，仅形成有一个外径与连接部103的台阶112的外径相同的凸部110。
其中，在本实施方式中，第2被检测部108的凸部110以与第1被检测部109的凸部111中的一凸部相连续的方式设置。即，凸部110和与该凸部110相对应的一凸部111由沿轴向延伸的一个凸部形成。台阶112的中心配置为与中心轴线O2同心。换言之，凸部110的外表面各自的曲率中心均与中心轴线O2一致。
构成被检测区域107的凸部110和凸部111的轴向宽度、径向高度以及台阶112的曲率半径这样的尺寸被精确控制在预先确定的尺寸公差内。特别是，该第1被检测部109的凸部111例如在通过使用CNC机床采用高精度地控制的方法对连接部103的台阶112进行切削加工而进行精确的管理控制下形成。
在连接部103的端面104以沿周向大致等间隔地排列的方式形成有共计4个安装孔113。可动部101借助穿过安装孔113螺纹连接于电动机11的旋转部15的4个螺栓固定于电动机11的旋转部15。
再次参照图1，固定部102借助壳体12以自设于可动部101的被检测区域107向径向外侧分开预先规定的距离(例如，0.1mm)的方式被支承。固定部102具有配置在被检测区域107的径向外侧的磁铁(未图示)和配置在被检测区域107与磁铁之间的磁阻元件(未图示)。
磁阻元件为阻值与元件所放置处的磁场的强度相对应地发生变化的阻抗元件。对该磁阻元件的两端子施加偏置电压，将磁阻元件的电压作为输出电压进行检测。固定部102通过检测此时的磁阻元件的输出电压的变化来检测随着被检测区域107的旋转而产生的磁场的变化。
接着，参照图1～图3，更具体地说明本实施方式的旋转检测器100的动作。在利用电动机11的动力部14驱动旋转部15而使之旋转时，可动部101也同时与旋转部15一体地旋转。于是，形成于连接部103的被检测区域107也相对于固定部102进行旋转。
随着被检测区域107的旋转，第2被检测部108的凸部110在可动部101旋转一周的期间内通过一次与内置于固定部102的第2被检测部检测用磁阻元件相当的位置。在第2被检测部108的凸部110通过与第2被检测部检测用磁阻元件相当的位置时，第2被检测部检测用磁阻元件附近的磁场变强。
固定部102通过检测磁阻元件的输出电压的变化来检测该磁场的变化，并将该磁场的变化作为电动机11旋转一周生成一次的电信号进行输出。旋转检测器100将该电信号作为用于决定旋转角的基准位置(原点位置)的原点信号(旋转一周的信号)进行输出。
同样地，随着被检测区域107的旋转，第1被检测部109的凸部111依次通过与内置于固定部102的第1被检测部检测用磁阻元件相当的位置。固定部102通过检测磁阻元件的输出电压的变化来检测因凸部111的通过而产生的第1被检测部检测用磁阻元件附近的磁场的变化。而且，固定部102将该磁场的变化作为电动机11旋转一周生成与凸部111的个数相当的次数的电信号进行输出。
旋转检测器100将对该电信号进一步电处理后的信号作为用于检测电动机11的旋转角的角度信号进行输出。根据像这样获取的原点信号和角度信号来获取电动机11的旋转角、旋转位置或者转速等与旋转相关的信息。
采用包括上述的结构的本实施方式，能够提高系统10的制造效率。关于此，在以下进行说明。通常，在旋转检测器100中，为了高精度地检测电动机11的旋转，需要相对于固定部102精确地对用于旋转检测的被检测区域107的位置进行定位。
具体而言，需要将被检测区域107的第1被检测部109的轴向位置配置为与固定部102的第1被检测部检测用磁阻元件的轴向位置大致一致，将被检测区域107的第2被检测部108的轴向位置配置为与固定部102的第2被检测部检测用磁阻元件的轴向位置大致一致。在该情况下的容许公差幅度为例如0.5mm左右。另外，需要使被检测区域107与固定部102以在径向上隔开预先规定的间隙的方式彼此相对，该间隙设定为0.1mm。该间隙的容许公差幅度为0.02mm左右。
如上述那样，以往，将要求高精度的定位的旋转检测器的被检测部作为与固定于旋转机械的旋转部的旋转输出构件不同的、独立的圆环构件而另行制造，在旋转机械的装配工序中，进行使该圆环构件嵌入旋转输出构件的作业。结果，导致包括旋转机械和旋转检测器的系统的装配工序复杂化、该系统的制造效率降低。
另一方面，在本实施方式中，构成旋转检测器100的可动部101具有输出轴部105和形成于连接部103的被检测区域107，且可动部101直接固定于电动机11的旋转部15。换言之，本实施方式的可动部101兼具用于检测电动机11的旋转的功能和用于向外部设备输出电动机11的旋转力的功能。
采用该结构，例如通过使用CNC机床采用高精度地控制的方法对连接部103的台阶112进行切削加工，能够使被检测区域107直接形成在固定于动力部14的旋转部15的旋转输出构件(即、可动部101)上。
由此，能够省略以往必需的用于精确地对被检测区域107进行定位的定心作业。结果，能够使作业简略化，因此能够提高系统10的制造效率。并且，与对作为独立构件的被检测部进行定心相比，更容易提高同心度。
另外，以往，需要利用螺栓紧固等将设有被检测部的圆环构件相对于固定于电动机的旋转部的旋转输出构件进行固定。但是，采用本实施方式，不需要这样的螺栓紧固作业，并且还能够减少零件个数。另外，也不存在因螺栓的松动导致的旋转输出构件与被检测部之间的晃动等，因此能够提高可靠性。
接着，参照图4说明本发明的另一实施方式的可动部201。而且，对与上述的实施方式中的构件相同的构件标注同一附图标记，并省略详细的说明。可动部201包括连接部103和自连接部103的轴向前方的端面104向轴向前方延伸的圆柱状的输出轴部205。
与图2所示的实施方式的输出轴部105相比，输出轴部205具有较大的外径和较短的轴向长度。在此，在本实施方式中，沿轴向自输出轴部205的轴向前方的端面202贯通到连接部103的轴向后方的端面203的安装孔204以沿周向大致等间隔地排列的方式形成有共计4个。可动部201借助穿过安装孔204螺纹连接于电动机11的旋转部15的4个螺栓固定于电动机11的旋转部15。
接着，参照图5说明本发明的另一实施方式的可动部301。图5所示的可动部301具有与图2所示的可动部101相同的简要结构。具体而言，可动部301具有：圆柱状的连接部103，其以与电动机11的旋转部15相接触的方式被固定；以及圆柱状的输出轴部105，其自连接部103的轴向前方的端面104向轴向前方延伸。
可动部301具有自连接部103的轴向后方侧的端面302向内侧凹陷的孔303和自输出轴部105的轴向前方侧的端面304向内侧凹陷的孔305。上述孔303和孔305配置为与可动部301的中心轴线O2同心。即，孔303和孔305的中心与中心轴线O2一致。
上述孔303和孔305在形成被检测区域107的工序之前被设置。然后，在连接部103的台阶112形成被检测区域107时，以上述孔303和孔305为基准，对连接部103的台阶112进行切削加工。由此，能够提高被检测区域107相对于中心轴线O2的同心度，并且能够高精度地形成被检测区域107。
另外，可动部301也可以具有以自连接部103的端面302贯通到输出轴部105的端面304的方式延伸的贯通孔，而代替上述孔303和孔305。另外，可动部301也可以具有自连接部103的端面302向外侧突出的突部和自输出轴部105的端面304向外侧突出的突部。
这样的贯通孔或突部也与上述的孔303和孔305同样地配置为与可动部301的中心轴线O2同心。在该情况下，上述贯通孔或突部在形成被检测区域107的工序中能够作为用于提高被检测区域107相对于中心轴线O2的同心度的基准而使用。
接着，参照图6和图7说明本发明的一实施方式的可动部装配体400。可动部装配体400为用于与上述的固定部102一起构成旋转检测器的构件，固定于电动机11的旋转部15。可动部装配体400包括第1可动部401和第2可动部402。
第1可动部401例如由铁那样的强磁性材料制作而成。第1可动部401具有：圆柱状的连接部403，其以与电动机11的旋转部15相接触的方式被固定；圆柱状的凸起部405，其自连接部403的轴向前方的端面404向轴向前方延伸；以及圆柱状的输出轴部407，其自凸起部405的轴向前方的端面406向轴向前方延伸。
凸起部405的外径比连接部403的外径小，轴向长度比连接部403的轴向长度短。另外，输出轴部407的外径比凸起部405的外径小，轴向长度比连接部403的轴向长度和凸起部405各自的轴向长度长。输出轴部407为用于将由动力部14生成的旋转力输出到与电动机11连接的外部设备(例如，机器人手臂)的构件。
连接部403、凸起部405及输出轴部407配置为彼此同心，具有共同的中心轴线O3。在第1可动部401中具有最大外径的部分为设于连接部403的台阶408，在台阶408的外周面形成有第1被检测部409。具体而言，第1被检测部409包括自连接部403的台阶408的外周面向内侧凹陷的凹部411’和外径与台阶408的外径相同的多个凸部411。
凸部411均具有相同的周向宽度，形成为在连接部403的台阶408的整周沿周向大致等间隔地排列。另外，在连接部403的端面404形成有共计4个螺纹孔410。
在凸起部405以沿周向大致等间隔地排列的方式形成有共计4个安装孔113。第1可动部401借助穿过安装孔113螺纹连接于电动机11的旋转部15的4个螺栓而固定于电动机11的旋转部15。
另一方面，第2可动部402为具有与第1可动部401共同的中心轴线O3的圆环状的环状构件，与第1可动部401同样地，例如由铁那样的强磁性材料制作而成。第2可动部402在其外周面412上具有第2被检测部413。具体而言，第2被检测部413包括自外周面412向内侧凹陷的一个凹部416。另外，第2可动部402具有共计4个贯通孔(未图示)。
第2可动部402借助穿过上述贯通孔而与连接部403的螺纹孔410螺纹配合的4个螺栓414固定于第1可动部401。此时，第2可动部402的轴向后方侧的端面417与连接部403的轴向前方的端面404面接触，并且第2可动部402的内周面415与凸起部405的外周面419以隔开预先规定的间隙的方式彼此相对。
在欲将可动部装配体400固定于电动机11的旋转部15时，以可动部装配体400的中心轴线O3与电动机11的旋转轴线O1重合的方式将可动部装配体400固定于旋转部15。
形成于第1可动部401的第1被检测部409用于获取上述的角度信号。另一方面，形成于第2可动部402的第2被检测部413用于获取上述的原点信号。
如上述那样，第2被检测部413包括一个凹部416。因而，在电动机11旋转一周的期间内，第2被检测部检测用磁阻元件附近的磁场发生一次变化，配置于第2被检测部413的径向外侧的固定部102输出与该磁场的变化相对应的电信号。像这样，与利用图2中的凸部110生成的电信号同样地，利用凹部416生成的电信号也能够用作原点信号。
在本实施方式中，将具有用于获取原点信号的第2被检测部413的第2可动部402制作成相对于第1可动部401独立的构件。采用本实施方式，能够提高旋转检测器的制造效率。关于此，在以下进行说明。
在此，假设在第1被检测部409中沿周向形成有N个凸部411。在该情况下，在电动机11旋转一周的期间内，固定部102连续地输出N次利用第1被检测部409生成的电信号。
另一方面，在电动机11旋转一周的期间内，固定部102仅输出一次利用第2被检测部413生成的电信号。像这样，利用第1被检测部409生成的电信号在台阶408的整周连续地生成。
因此，在第1被检测部409的中心与电动机11的旋转轴不一致(即，偏心)的情况下，各电信号的周期连续地变化，结果，产生检测误差。为了抑制这样的检测误差，需要相对于电动机11的旋转中心精确地对第1被检测部409进行定位。
另一方面，如上述那样，利用第2被检测部413生成的电信号每旋转一周仅生成一次，因此不易受到第2被检测部413与电动机11的旋转中心之间的偏心的影响。因而，第2被检测部413没有必要如第1被检测部409那样相对于固定部102精确地进行定位。
因此，在本实施方式中，将要求精确定位的第1被检测部409直接形成于固定于电动机11的旋转部15的第1可动部401，将对定位容许范围较大的第2可动部402制作成相对于第1可动部401独立的构件，以间隙配合的公差利用螺栓紧固将第2可动部402固定于第1可动部401。
采用本实施方式，与上述的实施方式同样地能够省略第1被检测部409的定心作业。另外，与第1可动部401相比形状简单的第2被检测部413能够通过与制造第1可动部401的工序不同的工序高效地批量生产。
而且，像上述那样，通过利用螺栓紧固那样的简单的作业将批量生产得到的第2可动部402固定于第1可动部401，能够装配可动部装配体400。由此，能够提高旋转检测器的制造效率。
接着，参照图8和图9说明本发明的另一实施方式的可动部装配体500。可动部装配体500包括与图6所示的实施方式同样的第1可动部401和本实施方式的第2可动部502。
第2可动部502具有：圆柱状的主体部503，其具有第2被检测部413；以及圆柱状的凸起部505，其自主体部503的轴向后方侧的端面504向轴向后方突出。设于主体部503的第2被检测部413与上述实施方式同样地包括一个凹部416。
凸起部505的外径比主体部503的外径小，轴向长度比主体部503的轴向长度短。另外，第2可动部502具有共计4个贯通孔506。第2可动部502借助穿过上述贯通孔506并与形成于第1可动部401的螺纹孔410(图6)螺纹配合的螺栓414而固定于第1可动部401。
如图8所示，在将可动部装配体500装配后的状态下，在第1可动部401的连接部403的轴向前方的端面404与第2可动部502的主体部503的轴向后方侧的端面504之间形成槽507。该槽507在可动部装配体500的整周延伸，具有与第2可动部502的凸起部505的轴向长度相当的轴向长度。
利用该槽507使设于第1可动部401的第1被检测部409与设于第2可动部502的第2被检测部413之间彼此分开与第2可动部502的凸起部505的轴向长度相当的距离。
像这样，通过使第1被检测部409与第2被检测部413彼此分开，能够将利用第2被检测部413的凹部416得到的原点信号和利用第1被检测部409的凸部411得到的角度信号作为更好地分离的单独的信号来高精度地进行检测。
接着，参照图10和图11说明本发明的另一实施方式的可动部601。可动部601与图2所示的实施方式同样地具有连接部103和输出轴部105。可动部601的具有最大外径的部分为设于连接部103的台阶612，被检测区域607形成在该台阶612的外周面上。
具体而言，被检测区域607包括与连接部103的端面104邻接地形成的第2被检测部608和形成在第2被检测部608的轴向后方的第1被检测部609。在第1被检测部609中，自台阶612的外表面向内侧凹陷的凹部611’和外径与台阶612的外径相同的凸部611以彼此交替排列的方式形成有多个。
上述凸部611均具有相同的周向宽度，形成为在连接部103的台阶612的整周沿周向大致等间隔地排列。另一方面，在第2被检测部608中，仅形成有一个外径与台阶612的外径相同的凸部610。
在此，在本实施方式中，在第1被检测部609与第2被检测部608之间形成有槽613。该槽613具有预先确定的轴向宽度，沿周向在连接部103的台阶612的整周延伸。利用该槽613使第1被检测部609的凸部611与第2被检测部608的凸部610彼此分开与槽613的轴向宽度相当的距离。
像这样，通过使凸部610和凸部611彼此分开地配置，能够将利用第2被检测部608的凸部610得到的原点信号和利用第1被检测部609的凸部611得到的角度信号作为更好地分离的单独的信号来高精度地进行检测。
而且，在上述的实施方式中，对连接部和输出轴部为圆柱状的情况进行了说明，但并不限定于此，例如，也可以为多边形、椭圆形那样的形状。
另外，在上述的实施方式中，对被检测部包括凹部或凸部的情况进行了说明。但是，并不限定于此，只要能够随着被检测部的旋转使固定部的磁铁与被检测部之间的磁场发生变化，被检测部可以为任意方式。例如，被检测部可以具有沿周向排列的磁铁，也可以具有磁性沿周向发生变化的材料。
另外，在上述的实施方式中，对设于连接部的台阶为在第1可动部中具有最大外径的部分的情况进行了说明。但是，并不限定于此，也可以是，旋转轴部为在第1可动部中具有最大外径的部分。在该情况下，第1被检测部也可以形成于旋转轴部的外周面。
另外，在上述的实施方式中，将电动机作为旋转机械的一例进行了说明，对本发明的旋转检测器用于检测电动机的旋转的情况进行了说明。但是，并不限定于此，本发明的旋转检测器能够检测例如发电机、利用可燃性燃料进行旋转驱动的热机等广义的旋转机械的旋转。
如以上那样，采用本发明，能够通过高精度地对连接部的外周面进行切削加工而将被检测部直接形成在固定于旋转机械的旋转部的可动部上。由此，能够省略以往必需的用于精确地对被检测部进行定位的定心作业。结果，能够使装配旋转机械的作业简单化，因此能够提高旋转机械的制造效率。
另外，构成旋转检测器的可动部具有输出轴部和被检测部，因此该可动部兼具用于检测旋转机械的旋转的功能和用于向外部设备输出旋转机械的旋转力的功能。由此，能够减少由在将旋转力向外部设备传递时产生的晃动、间隙所导致的动力传递误差。
另外，以往，需要利用螺栓紧固等将设有被检测部的圆环构件固定于旋转输出构件，该旋转输出构件固定于电动机的旋转部，但采用本发明，则不需要这样的螺栓紧固作业，并且还能够减少零件个数。
以上，通过发明的实施方式对本发明进行了说明，但上述的实施方式并不用于限定权利要求书中的技术方案。另外，实施方式中所说明的特征的所有组合未必是发明的解决手段所必需的。此外，能够对上述的实施方式添加各种各样的变更或改进，这对于本领域技术人员而言是显而易见的。由权利要求书的记载可知添加了这样的变更或改进的方式也能够包含在本发明的技术范围内。

Claims (6)

1.一种旋转检测器(100)，该旋转检测器(100)用于检测旋转机械(11)的旋转，其特征在于，
该旋转检测器(100)包括可动部(101)和固定部(102)，
该可动部(101)具有：
连接部(103)，其以与上述旋转机械(11)的旋转部(15)相接触的方式被固定；
输出轴部(105)，其自上述连接部(103)向轴向一方延伸；以及
第1被检测部(109)，其形成于在上述连接部(103)和上述输出轴部(105)中具有最大外径的第1外周面，
该固定部(102)以与上述第1外周面分开的方式固定于上述第1外周面的径向外侧，用于检测随着上述第1被检测部(109)的旋转而产生的磁场的变化。
2.根据权利要求1所述的旋转检测器，其中，
在上述输出轴部(105)的轴向一方的端面(304)和位于与该端面(304)相反的一侧的上述连接部(103)的轴向另一方的端面(302)形成有与上述输出轴部(105)的中心和上述第1外周面的中心同心的孔(303和305)或突部。
3.根据权利要求1或2所述的旋转检测器，其中，
该旋转检测器还包括环状的第2可动部(402)，该第2可动部(402)被制作成相对于上述可动部(401)独立的构件，且被固定于上述可动部(401)，
上述第2可动部(402)在该第2可动部(402)的第2外周面(412)具有第2被检测部(413)，
上述第1被检测部(409)包括以沿周向等间隔地排列的方式形成于上述第1外周面的多个凹部(411’)或多个凸部(411)，
上述第2被检测部(413)包括形成于上述第2外周面(412)的一个凹部(416)或一个凸部，
上述固定部(102)用于检测随着上述第1被检测部(409)和上述第2被检测部(413)的旋转而产生的磁场的变化。
4.根据权利要求1或2所述的旋转检测器，其中，
上述可动部(601)具有第2被检测部(608)，该第2被检测部(608)以在轴向上与上述第1被检测部(609)邻接的方式与上述第1被检测部(609)一体地形成，
上述第1被检测部(609)包括以沿周向等间隔地排列的方式形成于上述第1外周面的多个凹部(611’)或多个凸部(611)，
上述第2被检测部(608)包括形成于上述第1外周面的一个凹部或一个凸部(610)，
上述固定部(102)用于检测随着上述第1被检测部(609)和上述第2被检测部(608)的旋转而产生的磁场的变化。
5.根据权利要求3或4所述的旋转检测器，其中，
在上述第1被检测部(409、609)与上述第2被检测部(413、608)之间形成有槽(507、613)，该槽(507、613)沿周向在上述第1外周面的整周延伸。
6.一种包括旋转机械(11)和权利要求1～5中的任意一项所述的旋转检测器(100)的系统(10)。
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