CN104213111A - 一种用于制备Mo-Co复合转化膜的处理液及其应用 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于制备Mo-Co复合转化膜的处理液，包含钴盐、钼酸盐、添加剂和活性剂，各组分的含量如下：钴盐1g/L～10g/L、钼酸盐1g/L～10g/L、添加剂0.05g/L～0.5g/L、活性剂0.1g/L～2g/L。所述钴盐为硝酸钴和水合氯酸钴中的至少一种；所述钼酸盐为钼酸钠、钼酸铵和钼酸钾中的至少一种；所述添加剂为柠檬酸或柠檬酸钠中的至少一种；所述活性剂为乙二胺四乙酸二钠。本发明还公开了上述用于制备Mo-Co复合转化膜的处理液的应用。由本发明的处理液制备的复合转化膜具有耐腐蚀性能优异，工艺较简单，转化处理无需加热，可室温成膜，膜层有色易于生产中在线判断的优点。

Description

一种用于制备Mo-Co复合转化膜的处理液及其应用

技术领域

本发明涉及有色合金的表面处理领域，特别涉及一种用于制备Mo-Co复合转化膜的处理液及其应用。

背景技术

以镁和铝合金为代表的有色合金以其轻质，高比强度和比刚度特性而被广泛关注，同时具有资源丰富、可回收等显著优势，是最重要的商用轻质材料，在汽车、电子、国防、航空航天领域中具有广泛的应用。然而，铝和镁是均是一种活泼的金属，其化学稳定性低。特别是Mg，其电极电位很负，在自然环境或其他工业条件下，镁及镁合金极易形成氧化膜，但这种氧化膜其PB值(金属氧化时生成的氧化膜体积与所消耗的金属体积的比值)比小于1，不能成为致密的耐蚀性保护膜。较差的耐腐蚀特性极大地限制了镁和铝合金在工业领域的推广应用，因此，镁和铝合金制品的防腐蚀表面处理成为一项必不可少的工作。

提高铝和镁等有色合金耐蚀性能最简单的方法是对其进行表面防护处理，主要包括化学转化、阳极氧化、微弧氧化、金属涂层、激光表面改性等。其中，化学转化处理是有色合金最常用的表面处理工艺，已广泛应用于铝和镁合金的腐蚀保护或涂装底层处理。化学转化处理的优点是成膜均匀、工艺能耗少、设备简单、投资少、容易操作、成本低，在处理过程中不存在膜层厚度不均匀及深孔处不能沉积膜层的弊端。目前最为成熟的化学转化工艺是铬酸盐处理工艺，但此工艺中因易于致癌的六价铬而被限制使用。近年来，国内外众多研究者对铝和镁合金的无铬化学转化处理做了很多研究，转化膜朝着多元复合且对环境无污染的趋势发展。

在镁或铝合金表面无铬复合化学转化处理的公开专利中，公开号为CN101225517A的专利发明了一种镁合金表面制备耐腐蚀性钝化膜的无铬处理液及其使用方法，能够在室温下在镁合金表面快速制备稀土-Mn复合转化膜。该发明工艺较简单，一步成膜，膜层的耐蚀性较好，对环境污染较小。但该发明采用高锰酸钾作氧化剂，高锰酸钾的氧化性极强，导致处理液不稳定，制约其实际生产应用。公开号为CN101029387A的专利中公开了一种镁合金表面钼酸盐磷酸盐复合转化膜的制备方法。该方法可以在镁合金上获得性能良好的膜层，但该发明的处理液中含有磷酸盐，磷属于富营养化元素，会对环境造成污染，不符合环保要求。公开号为CN103266314A的专利发明了一种铝合金钴盐化学转化膜的处理方法,该发明所制备的转化膜外观均匀，结构致密，为多孔形结构，具有优良的耐蚀性和涂层附着力，但单一的钴盐转化膜沉积速度较慢。钼酸盐是一种局部腐蚀抑制剂，无毒环保，可以与多种物质产生协同作用，但钼酸盐转化往往需要在较高的温度下进行，一方面增加的电力消耗，同时因高温下反应物挥发导致工作环境恶化。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺点与不足，本发明的目的在于提供一种用于制备Mo-Co复合转化膜的处理液及其应用，实现在镁或者铝合金表面制备出防护性较好且无污染的钼钴复合转化膜，本发明工艺简单、成本低，膜层与基体结合力良好，耐蚀性较好，所制备的膜层呈淡红色，易于生产中在线判断成膜质量。

本发明的目的通过以下技术方案实现：

一种用于制备Mo-Co复合转化膜的处理液，包含钴盐、钼酸盐、添加剂和活性剂，各组分的含量如下：

所述钴盐为硝酸钴和水合氯酸钴中的至少一种；

所述钼酸盐为钼酸钠、钼酸铵和钼酸钾中的至少一种；

所述添加剂为柠檬酸或柠檬酸钠中的至少一种；

所述活性剂为乙二胺四乙酸二钠(EDTA-2Na)。

所述的用于制备Mo-Co复合转化膜的处理液，还包括pH值调节剂，所述处理液的pH值为5.0～6.0。

所述pH值调节剂为体积百分比为10％的硝酸溶液。

所述的用于制备Mo-Co复合转化膜的处理液的应用，用于在Al或Mg合金表面制备Mo-Co复合转化膜。

所述在Al或Mg合金表面制备Mo-Co复合转化膜，包括以下步骤：

(1)对Al或Mg合金表面进行前处理活化；

(2)将前处理活化后的Al或Mg合金置于处理液中，在常温下浸泡3～20min，取出后用去离子水冲洗晾干，即在Al或Mg合金表面制备出有色的钼钴复合转化膜。

步骤(1)所述对Al或Mg合金表面进行前处理活化，具体为：

对于Mg合金，前处理活化步骤为：常温下将Mg合金置于碱性溶液中浸泡3～5min；

对于Al合金，前处理活化步骤为：常温下将Al合金置于碱性溶液中浸泡3～5min；再置于酸性活化液中活化3～5min；

所述碱性溶液包含氢氧化钠、磷酸三钠和硅酸钠，各组分的含量为：氢氧化钠5～15g/L，磷酸三钠30～40g/L，硅酸钠10～20g/L；

所述酸性活化液由5～10vol％HNO₃和1～5vol.％HF组成。

下面以柠檬酸钠为添加剂，在Mg或者Al合金表面沉积转化膜的成膜机制阐述如下：

本发明处理液使用前，需在空气中充分搅拌至均匀。转化处理时，根据阴极成膜理论，由于镁合金表面存在不同电位相及杂质原子，导致在表面微区形成无数原电池而发生电化学反应，其中微阳极区发生金属溶解，微阴极区发生析氢或吸氧反应。具体反应如下：

阳极：

Mg-2e→Mg²⁺    (1)

Al-3e→Al³⁺    (2)

阴极：

2H⁺+2e→H₂↑    (3)

或O₂+2H₂O+4e→4OH^-    (4)

钼酸盐在转化液中发生如下反应：

Mg+MoO₄ ^2-+H₂O→MoO₂+MgO+2OH^-    (5)

Mg+MoO₄ ^2-+2H⁺→MoO(OH)₂+MgO    (6)

2Al+3MoO₄ ^2-+3H₂O→3MoO₂+Al₂O₃+6OH^-    (7)

2Al+3MoO₄ ^2-+6H⁺→3MoO(OH)₂+Al₂O₃    (8)

MoO₄ ^2-+2H⁺→H₂MoO₄    (9)

在成膜后吹干、进一步干燥后，H₂MoO₄、MoO(OH)₂脱水分别转化为MoO₃及MoO₂。

由于反应的进行，局部氢氧根离子浓度集中而使局部pH值上升，转化液中存在的金属阳离子有如下反应：

Co²⁺+2OH^-→Co(OH)₂↓    (10)

Mg²⁺+2OH^-→Mg(OH)₂↓    (11)

Al³⁺+3OH^-→Al(OH)₃↓    (12)

基础体系中钼钴化学转化膜的主要成分应该是钼的氧化物、钴的氧化物及氢氧化物以及镁铝的氧化物和氢氧化物。

添加了柠檬酸钠后，柠檬酸根也参与到了成膜过程中。柠檬酸(H₃Cit)存在三级电离：

H₃Cit→H⁺+H₂Cit^-    (13)

H₂Cit^-→H⁺+HCit^2-    (14)

HCit^2-→H⁺+Cit^3-    (15)

其作为pH值缓冲剂作用；柠檬酸根也常作为金属络合剂，在添加柠檬酸钠优化体系转化液中，Co²⁺、Mg²⁺、Al³⁺金属阳离子与柠檬酸发生络合反应：

Co²⁺+Cit^3-→[Co(Cit)]^-    (16)

Mg²⁺+HCit^2-→MgHCit   (17)

Al³⁺+Cit^3-→AlCit   (18)

有机酸作为一种成膜添加剂，能够改变金属的表面状态，暴露出金属基体，使金属在处理液中更好的形成转化膜，且有效缩短成膜时间，改善转化膜的耐腐蚀性能。本发明中加入活性剂同样起到了加速成膜的作用，使膜层更加致密，改善膜层的均匀性、耐蚀性。

与现有技术相比，本发明具有以下优点和有益效果：

(1)本发明将钼酸盐和钴盐复合，辅以成膜添加剂和活性剂，并发挥多组分复合作用，能在镁或者铝合金表面快速形成一层稳定的防护性良好的膜层，且不含有害元素，无毒环保。

(2)本发明的成膜工艺是在常温下进行的，无需加热，便于投入工业生产。

(3)由本发明的处理液的转化膜的膜层呈淡红色，且颜色均匀，易于实现在线判断成膜质量。

(4)本发明的处理液制备简单，成膜工艺易操作，一步成膜。

(5)由本发明的处理液制备的转化膜具有优异的耐腐蚀性能，对于镁或者铝合金基体，经转化处理后合金的自腐蚀电流密度下降将近两个数量级，耐蚀性能显著提高。

附图说明

图1为经实施例1中的处理液在镁合金表面制备的有色钼钴复合转化膜的SEM图；

图2为经实施例1中的处理液在镁合金表面制备的有色钼钴复合转化膜的EDS图谱；

图3为经实施例1中的处理液处理的镁合金和未经处理的镁合金基体试样的极化曲线对比图。

具体实施方式

下面结合实施例，对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。

实施例1

本实施例的用于制备Mo-Co复合转化膜的处理液由钴盐、钼酸盐、添加剂、有机氧化剂、活性剂、pH值调节剂组成。

本实施例以AZ91D镁合金为基体材料，应用上述处理液在镁合金表面制备有色钼钴复合转化膜的处理方法，具体步骤如下：

(1)对镁合金表面进行前处理活化：经过线切割成型的镁合金基体试样，用SiC水砂纸将镁合金表面打磨至1500#，并用蒸馏水冲洗后晾干；将试样置于碱性溶液中浸泡5分钟除油，该碱性溶液中各组分的浓度为氢氧化钠5g/L，磷酸三钠30g/L，硅酸钠10g/L，然后用蒸馏水冲洗后晾干。

(2)处理液配制：配制200mL处理液，其中处理液中各种组分和浓度如下：硝酸钴5g/L，钼酸钠5g/L，柠檬酸钠0.2g/L，EDTA-2Na 0.1g/L。将各组分硝酸钴1.0g，钼酸钠1.0g，柠檬酸钠0.04g，EDTA-2Na 0.02g溶于水，加水至处理液体积为200mL，用体积百分比为10％的硝酸溶液调节pH值至5.0。溶液配制后磁力搅拌3分钟。

(3)镁合金表面转化膜的制备：将经步骤(1)预处理活化后的镁合金置于步骤(2)配置的处理液中，在室温下浸泡10min，即可在镁合金表面制备出钼钴复合转化膜，取出试样并用蒸馏水冲洗干净后晾干。

经实施例1所制备的膜层外观呈淡红色，膜层颜色均匀，具有金属光泽。利用电子扫描显微镜镜(SEM)观测可见，膜层组织均匀致密，表面存在细小的微裂纹，如图1所示。利用电子能谱(EDS)分析获得膜层组成成分，如图2所示，膜层的元素组成及其含量，如表1所示，可以看出膜层主要由Mg、Al、O、Mo、Co等元素组成，钼酸钠及硝酸钴在镁合金表面成膜，其存在的形式主要是Mo、Co的氧化物。镁合金基体的耐点滴腐蚀时间为70s，实施例制备的膜层的耐点滴腐蚀时间为354s，约为基体的5倍。运用电化学工作站，对镁合金基体和经实施例1制得转化膜进行塔菲尔极化曲线测量分析，结果如图3所示，镁合金基体腐蚀电位为-1.485V，而经实施例1制得转化膜腐蚀电位为-1.163V，提高了322mV；基体腐蚀电流密度为96.32uA/cm²，经实施例1制得转化膜腐蚀电流密度为1.79uA/cm²，较于裸镁下降将近两个数量级，约为基体的1/53。经实施例1制备的转化膜有效保护了镁合金基体，大大提高了其表面耐腐蚀性能。

表1实施例1所制备的转化膜的成分

元素	重量百分比	原子百分比
			O K	23.78	41.74
Mg K	36.47	42.12
			Al K	4.71	4.91
Co K	4.72	2.25
			Zn K	0.86	0.37
Mo L	29.46	8.62
			总量	100.00	100.00

实施例2

本实施例的用于制备Mo-Co复合转化膜的处理液由钴盐、钼酸盐、有机酸、有机氧化剂、活性剂、pH值调节剂组成。

本实施例以AZ91D镁合金为基体材料，应用上述处理液在镁合金表面制备有色钼钴复合转化膜的处理方法，具体步骤如下：

(1)对镁合金表面进行前处理活化：经过线切割成型的镁合金基体试样，用SiC水砂纸将镁合金表面打磨至1500#，并用蒸馏水冲洗后晾干；将试样置于碱性溶液中浸泡5分钟除油，该碱性溶液中各组分的浓度为氢氧化钠10g/L，磷酸三钠35g/L，硅酸钠15g/L，然后用蒸馏水冲洗后晾干。

(2)处理液配制：配制200mL处理液，其中处理液中各种组分和浓度如下：硝酸钴2g/L，钼酸铵5g/L，柠檬酸0.2g/L，EDTA-2Na 0.1g/L。将各组分硝酸钴0.4g，钼酸钠1.0g，柠檬酸0.04g，EDTA-2Na 0.02g溶于水，加水至处理液体积为200mL，用硝酸调节pH值至6.0。溶液配制后磁力搅拌3分钟。

(3)镁合金表面转化膜的制备：将经步骤(1)预处理活化后的镁合金置于步骤(2)配置的处理液中，在室温下浸泡8min，即可在镁合金表面制备出钼钴复合转化膜，取出试样并用蒸馏水冲洗干净后晾干。

经本实施例所制备的转化膜外观、组织特征及其膜层组成均与实施例1所制的备膜层相近。膜层的耐点滴腐蚀时间为319s，约为基体的4.6倍。膜层的腐蚀电位为-1.213V，相对于镁基体提高了约272mV；腐蚀电流密度为1.342uA/cm²，约为基体的1/72，转化膜有效的提高了镁合金表面的耐腐蚀性能。

实施例3

本实施例依然采用AZ91D镁合金为基体材料，制备转化膜的基本工艺与实施例1大致相同。其中试样表面前处理活化工艺与实施例1完全相同，不同之处在于处理液浓度和成膜时间。

本实施例所用的处理液浓度及其配制过程如下：配制200mL处理液，其中处理液中各种组分和浓度如下：水合氯酸钴3g/L+硝酸钴2g/L，钼酸钠5g/L+钼酸铵3g/L，柠檬酸0.05g/L，EDTA-2Na 0.1g/L。将各组分水合氯酸钴0.6g，硝酸钴0.4g，钼酸钠1g，钼酸铵0.6g，柠檬酸0.01g，EDTA-2Na 0.02g溶于水，加水至处理液体积为200mL，用硝酸调节pH值至5.5。溶液配制后磁力搅拌3min。将经预处理活化后的镁合金置于上述处理液中，在室温下浸泡15min，即可在镁合金表面制备出钼钴复合转化膜，取出试样并用蒸馏水冲洗干净后晾干。

经本实施例所制备的转化膜外观、组织特征及其膜层组成均与实施例1所制备膜层的相近。膜层的耐点滴腐蚀时间为341s，约为基体的4.8倍。膜层的腐蚀电位为-1.198V，相对于镁基体提高了约287mV；腐蚀电流密度为4.141uA/cm²，约为基体的1/23，转化膜在一定程度上提高了镁合金表面的耐腐蚀性能。

实施例4

本实施例依然采用AZ91D镁合金为基体材料，制备转化膜的基本工艺与实施例1大致相同。其中试样表面前处理活化工艺和成膜时间与实施例1完全相同，不同之处在于处理液各组分的浓度。

本实施例所用的处理液浓度及其配制过程如下：配制200mL转化液，其中处理液中各种组分和浓度如下：硝酸钴5g/L，钼酸钠5g/L，柠檬酸钠0.4g/L，EDTA-2Na 0.2g/L。将各组分硝酸钴1.0g，钼酸钠1.0g，柠檬酸钠0.08g，EDTA-2Na 0.04g溶于水，加水至处理液体积为200mL，用硝酸调节pH值至5.0。溶液配制后磁力搅拌3min。将经预处理活化后的镁合金置于上述处理液中，在室温下浸泡10min，即可在镁合金表面制备出钼钴复合转化膜，取出试样并用蒸馏水冲洗干净后晾干。

经本实施例所制备的转化膜外观、组织特征及其膜层组成均与实施例1所制备膜层的相近。膜层的耐点滴腐蚀时间为420s，约为基体的6倍。膜层的腐蚀电位为-1.083V，相对于镁基体提高了约402mV；腐蚀电流密度为0.945uA/cm²，约为基体的1/102，转化膜大大提高了镁合金表面的耐腐蚀性能。

实施例5

本实施例依然采用AZ91D镁合金为基体材料，制备转化膜的基本工艺与实施例1大致相同。其中试样表面前处理活化工艺与实施例1完全相同，不同之处在于处理液浓度和成膜时间。

本实施例所用的处理液浓度及其配制过程如下：配制200mL转化液，其中处理液中各种组分和浓度如下：硝酸钴8g/L，钼酸铵5g/L，柠檬酸0.2g/L，EDTA-2Na 0.05g/L。将各组分硝酸钴1.6g，钼酸铵1.0g，柠檬酸0.04g，EDTA-2Na0.01g溶于水，加水至处理液体积为200mL，用硝酸调节pH值至5.0。溶液配制后磁力搅拌3min。将经预处理活化后的镁合金置于上述处理液中，在室温下浸泡10min，即可在镁合金表面制备出钼钴复合转化膜，取出试样并用蒸馏水冲洗干净后晾干。

经本实施例所制备的转化膜外观、组织特征及其膜层组成均与实施例1所制备膜层的相近。膜层的耐点滴腐蚀时间为326s，约为基体的4.8倍。膜层的腐蚀电位为-1.192V，相对于镁基体提高了约293mV；腐蚀电流密度为2.739uA/cm²，约为基体的1/35，转化膜在一定程度上提高了镁合金表面的耐腐蚀性能。

实施例6

本实施例依然采用AZ91D镁合金为基体材料，制备转化膜的基本工艺与实施例1大致相同。其中试样表面前处理活化工艺与实施例1完全相同，不同之处在于处理液浓度和成膜时间。

本实施例所用的处理液浓度及其配制过程如下：配制200mL转化液，其中处理液中各种组分和浓度如下：硝酸钴5g/L，钼酸钠2g/L，柠檬酸0.2g/L，EDTA-2Na 0.05g/L。将各组分硝酸钴1.0g，钼酸钠0.4g，柠檬酸0.04g，EDTA-2Na0.01g溶于水，加水至处理液体积为200mL，用硝酸调节pH值至6.0。溶液配制后磁力搅拌3min。将经预处理活化后的镁合金置于上述处理液中，在室温下浸泡10min，即可在镁合金表面制备出钼钴复合转化膜，取出试样并用蒸馏水冲洗干净后晾干。

经本实施例所制备的转化膜外观、组织特征及其膜层组成均与实施例1所制备膜层的相近。膜层的耐点滴腐蚀时间为254s，约为基体的3.6倍。膜层的腐蚀电位为-1.317V，相对于镁基体提高了约168mV；腐蚀电流密度为3.216uA/cm²，约为基体的1/30，转化膜在一定程度上提高了镁合金表面的耐腐蚀性能。

实施例7

本实施例以6063铝合金为基体材料，制备转化膜的基本工艺与实施例1镁合金的工艺大致相同，不同之处在于试样表面前处理活化工艺和处理液浓度。具体步骤如下：

(1)铝合金表面进行前处理活化：经过线切割成型的铝合金基体试样，用SiC水砂纸将铝合金表面打磨至1500#，并用蒸馏水冲洗后晾干；将试样置于碱性溶液中浸泡5分钟除油，该碱性溶液中各组分的浓度为氢氧化钠15g/L，磷酸三钠40g/L，硅酸钠20g/L，然后用蒸馏水冲洗后再放入酸性溶液中活化5分钟，酸性溶液的组成可为5～10vol％HNO₃和1～5 vol.％HF，最后用蒸馏水冲洗晾干。

(2)处理液配制：配制200mL处理液，其中处理液中各种组分和浓度如下：硝酸钴8g/L，钼酸钠10g/L，柠檬酸钠0.5g/L，EDTA-2Na 1.2g/L。将各组分硝酸钴1.6g，钼酸钠2.0g，柠檬酸钠0.1g，EDTA-2Na 0.24g溶于水，加水至处理液体积为200mL，用硝酸调节pH值至5.0。溶液配制后磁力搅拌3分钟。

(3)镁合金表面转化膜的制备：将经步骤(1)预处理活化后的铝合金置于步骤(2)配置的处理液中，在室温下浸泡10min，即可在铝合金表面制备出钼钴复合转化膜，取出试样并用蒸馏水冲洗干净后晾干。

经本实施例所制备的膜层外观呈淡红色，膜层颜色均匀，具有金属光泽。利用电子扫描显微镜镜(SEM)观测可见，膜层组织均匀致密，表面存在细小的微裂纹，与处理后的镁合金相似。铝合金基体的耐点滴腐蚀时间为125s，本实施例制备的膜层的耐点滴腐蚀时间为393s，约为基体的3倍。铝合金基体腐蚀电位为-0.975V，腐蚀电流密度为9.537uA/cm²，经本实施例制得转化膜腐蚀电位为-0.682V，提高了293mV，腐蚀电流密度为0.465uA/cm²，较于铝基体下降一个数量级，约为基体的1/21。经本实施例制备的转化膜有效保护了铝合金基体，大大提高了其表面耐腐蚀性能。

为了便于对比，下面以表格的形式披露各实施例中的基本工艺，如下表2所示。

表2各实施例的具体工艺参数

为便于直接对比各实施例对于合金基体耐腐蚀性能的改善效果，表3给出了各实施例的电化学实验数据。结果表明，各实施例所获得的膜层均不同程度的提高了耐腐蚀性能，耐点滴腐蚀时间相比基体增加了4～6倍，自腐蚀电流密度下降了将近两个数量级，腐蚀电位也有不同程度的提高。

表3各实施例制备的钝化膜的耐点滴时间以及电化学检测结果

	耐点滴时间(s)	腐蚀电位Ecorr(VSCE)	腐蚀电流密度Jcorr(μA/cm-2)
				镁合金基体	70	-1.485	96.32
实施例1	354	-1.163	1.790
				实施例2	319	-1.213	1.342
实施例3	341	-1.198	4.141
				实施例4	420	-1.083	0.945
实施例5	326	-1.192	2.739

实施例6	294	-1.288	3.216
				铝合金基体	125	-0.975	9.537
实施例7	393	-0.682	0.465

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受所述实施例的限制，如本发明的添加剂还可为柠檬酸和柠檬酸钠以任意比例混合，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种用于制备Mo-Co复合转化膜的处理液，其特征在于，包含钴盐、钼酸盐、添加剂和活性剂，各组分的含量如下：

所述钴盐为硝酸钴和水合氯酸钴中的至少一种；

所述钼酸盐为钼酸钠、钼酸铵和钼酸钾中的至少一种；

所述添加剂为柠檬酸或柠檬酸钠中的至少一种；

所述活性剂为乙二胺四乙酸二钠。

2.根据权利要求1所述的用于制备Mo-Co复合转化膜的处理液，其特征在于，还包括pH值调节剂，所述处理液的pH值为5.0～6.0。

3.根据权利要求1所述的用于制备Mo-Co复合转化膜的处理液，其特征在于，所述pH值调节剂为体积百分比为10％的硝酸溶液。

4.权利要求1所述的用于制备Mo-Co复合转化膜的处理液的应用，其特征在于，用于在Al或Mg合金表面制备Mo-Co复合转化膜。

5.根据权利要求4所述的用于制备Mo-Co复合转化膜的处理液的应用，其特征在于，所述在Al或Mg合金表面制备Mo-Co复合转化膜，包括以下步骤：

(1)对Al或Mg合金表面进行前处理活化；

(2)将前处理活化后的Al或Mg合金置于处理液中，在常温下浸泡3～20min，取出后用去离子水冲洗晾干，即在Al或Mg合金表面制备出有色的钼钴复合转化膜。

6.根据权利要求5所述的用于制备Mo-Co复合转化膜的处理液的应用，其特征在于，步骤(1)所述对Al或Mg合金表面进行前处理活化，具体为：

对于Mg合金，前处理活化步骤为：常温下将Mg合金置于碱性溶液中浸泡3～5min；

对于Al合金，前处理活化步骤为：常温下将Al合金置于碱性溶液中浸泡3～5min；再置于酸性活化液中活化3～5min；

所述碱性溶液包含氢氧化钠、磷酸三钠和硅酸钠，各组分的含量为：氢氧化钠5～15g/L，磷酸三钠30～40g/L，硅酸钠10～20g/L；

所述酸性活化液由5～10vol％HNO₃和1～5vol.％HF组成。