CN104204646A - 真空隔热件和使用其的隔热壳体 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种真空隔热件，包括：包含大量微细空间的芯部件；将上述芯部件收纳于内部空间，上述内部空间被减压密封的包覆部件；和设置在上述芯部件与上述包覆部件之间的检查部件，上述检查部件包括：配置在上述芯部件上的按压部；和设置在上述按压部内的孔。

Description

真空隔热件和使用其的隔热壳体

技术领域

本发明涉及真空隔热件和隔热壳体，尤其涉及将包围芯部件的包覆部件的内部减压密封而得的真空隔热件和使用其的隔热壳体。

背景技术

近年来，对于作为地球环境问题的全球变暖的对策，推进节能的运动正在兴起。在这样的状况下，根据热的有效利用的节能的观点，在温冷热利用设备中，需要隔热性能优良的真空隔热件。真空隔热件例如为在加工为袋状的具有气体阻隔(gas barrier)性的包覆部件内减压密封有由玻璃棉(glass wool)等形成的芯部件的材料。

一般来说，隔热材料的热传导率通过JIS A1412-1、JIS A1412-2所示的保护热板法(GHP法)、热流计法(HFM法)测量。但是，在真空隔热件中，因减压下的气体分子的平均自由程，芯部件的空隙径较短，所以气体的热传导小。另外，芯部件的空隙直径为1mm左右时，比较微细，对流导致的热传递可以忽略。而且，在室温下，通过辐射进行的热传递比较轻微。由此，真空隔热件的热传导中，芯部件进行的热传导和少量残留的气体进行的热传导处于支配地位，所以真空隔热件的热传导率与其它的隔热材料相比，非常小。因此，存在真空隔热件的热传导率的测量耗费时间的课题。

对于该课题，真空隔热件的热传导率依赖于真空隔热件的内部压力(真空度)，所以已知有通过测定真空度来评价真空隔热件的隔热性能(热传导率)的方法。例如，在专利文献1的真空度测定装置中，在真空腔室内设置真空隔热件，当对真空腔室内进行减压时，真空隔热件的外覆材料膨胀。位移传感器检测该外覆材料的位移，将此时的腔室的内压作为隔热材料的真空度算出。

另外，在专利文献2的内压测定装置中，使设置于真空缓冲件的测定室的开口部紧贴密闭容器的薄膜，当将测定室减压时，密闭容器的薄膜膨胀。利用检测装置检测该变形，将此时的测定室内的压力作为密闭容器的内压进行测定。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开昭61-107126号公报

专利文献2：日本特开平09-166510号公报

发明内容

发明要解决的课题

专利文献1的真空度测定装置中，在真空腔室内对真空隔热件的整体进行减压。由此，当测量以未成形的玻璃棉、二氧化硅粉末为芯部件的真空隔热件的真空度时，芯部件膨胀。然后，测量后对真空腔室导入大气时，施加于芯部件的压力变大，芯部件恢复。但是，芯部件难以在宽度方向、长度方向和厚度方向上均等恢复，所以容易发生真空隔热件变形，或者使真空隔热件产生褶皱。

另外，对于在将芯部件真空包装后将芯部件在厚度方向上压缩而得的真空隔热件，在测量真空度后向大气开放时，与测量前相比，真空隔热件的厚度容易变大。

在专利文献2的内压测定装置中，通过对与密闭容器紧贴的测定室进行减压，密闭容器的芯部件被向测定室侧拉拽。而且，在将大气导入到测定室后，芯部件想要恢复，但是芯部件难以完全恢复到原来的位置。因此，真空隔热件残留有变形，或者伴随变形薄膜容易产生褶皱。

这样，当将测量了真空度的真空隔热件粘贴于冷藏库等的壳体时，因褶皱或变形真空隔热件不与壳体紧贴，在它们之间产生间隙。因该间隙，真空隔热件的隔热效果下降，不能够将真空隔热件固定于壳体。

本发明鉴于上述现有的课题，目的在于提供一种能够抑制芯部件的变形并能够测量真空隔热件的内部压力的真空隔热件、以及使用其的隔热壳体。

用于解决课题的方法

本发明的实施方式的真空隔热件包括：包含大量微细空间的芯部件；将上述芯部件收纳于内部空间，上述内部空间被减压密封的包覆部件；和设置在上述芯部件与上述包覆部件之间的检查部件，上述检查部件包括：配置在上述芯部件上的按压部；和设置在上述按压部内的孔。

发明的效果

本发明具有以上说明的结构，起到能够提供能够抑制芯部件的变形并能够测量真空隔热件的内部压力的真空隔热件、以及使用其的隔热壳体的效果。

本发明的上述目的、其它目的、特征和优点能够通过参照附图在以下的优选实施方式的详细说明中变得明白。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式1的真空隔热件的俯视图。

图2是表示图1中的沿A-A线截断的真空隔热件的截面图。

图3是表示设置于图1的真空隔热件的检查部件的俯视图。

图4是表示图3中的沿B-B线截断的检查部件的截面图。

图5A是表示在图1的真空隔热件分配有真空缓冲件的状态的截面图。

图5B是表示实施例1的层压膜的位移量与真空缓冲件内的压力的关系的曲线图。

图6是表示变形例1的检查部件的俯视图。

图7是表示图6中的沿C-C线截断的检查部件的截面图。

图8是表示实施例2的层压膜的位移量与真空缓冲件内的压力的关系的曲线图。

图9是表示本发明的实施方式2的真空隔热件的俯视图。

图10是表示图9中的沿D-D线截断的真空隔热件的截面图。

图11是表示设置于图9的真空隔热件的检查部件的俯视图。

图12是表示图11中的沿E-E线截断的检查部件的截面图。

图13是表示实施例3的层压膜的位移量与真空缓冲件内的压力的关系的曲线图。

图14是表示本发明的实施方式3的真空隔热件的俯视图。

图15是表示图14中的沿F-F线截断的真空隔热件的截面图。

图16是表示设置于图14的真空隔热件的检查部件的俯视图。

图17是表示图16中的沿G-G线截断的检查部件的截面图。

图18是表示实施例4的层压膜的位移量与真空缓冲件内的压力的关系的曲线图。

图19A是表示变形例2的芯部件的立体图。

图19B是表示配置有变形例3的检查部件的真空隔热件的截面图。

图20是表示本发明的实施方式4的与正面平行地截断的冷藏库的截面图。

图21是表示与正面垂直地截断的图20的冷藏库的截面图。

图22是表示图20的冷藏库的一部分的放大截面图。

具体实施方式

本发明的第1方面的真空隔热件，包括：包含大量微细空间的芯部件；将上述芯部件收纳于内部空间，上述内部空间被减压密封的包覆部件；和设置在上述芯部件与上述包覆部件之间的检查部件，上述检查部件包括：配置在上述芯部件上的按压部；和设置在上述按压部内的孔。

本发明的第2方面的真空隔热件，可以在第1方面中，上述检查部件还包括从上述按压部的上表面向上述包覆部件侧突出、连续地包围上述孔的周围的凸缘部。

本发明的第3方面的真空隔热件，可以在第2方面中，上述凸缘部与上述按压部形成为一体。

本发明的第4方面的真空隔热件，可以在第2或第3方面中，上述凸缘部从上述上表面一侧看时具有矩形或圆形的形状。

本发明的第5方面的真空隔热件，可以在第1～第4任一方面中，上述检查部件还具有从上述按压部的下表面向上述芯部件侧突出的突起部。

本发明的第6方面的真空隔热件，可以在第2～第5任一方面中，上述按压部包括上述按压部的上表面向上述凸缘部的上表面去倾斜的锥形部。

本发明的第7方面的真空隔热件，可以在第1～第6任一方面中，上述检查部件具有与厚度方向垂直的长度方向的尺寸比与上述厚度方向和上述长度方向垂直的宽度方向的尺寸短的形状。

本发明的第8方面的真空隔热件，可以在第2～第7任一方面中，在上述按压部设置有多个上述孔，多个上述孔关于上述凸缘部的中心对称地配置。

本发明的第9方面的真空隔热件，可以在第1～第8任一方面中，上述芯部件包括表面比周围的表面低的凹陷部，上述检查部件嵌入到上述凹陷部内。

本发明的第10方面的真空隔热件，可以在第9方面中，上述凹陷部通过对上述芯部件实施切下或压缩而形成。

本发明的第11方面的真空隔热件，可以在第9方面中，上述芯部件是多个芯部件层重叠而成的层叠体，上述凹陷部通过将上述多个芯部件层中的上层截断而形成。

本发明的第12方面的真空隔热件，可以在第1～第11任一方面中，上述芯部件中，还具有形成于与设置有上述检查部件的面相反的面的凹部。

本发明的第13方面的隔热壳体包括：第1～第12任一方面的真空隔热件；和配置有上述真空隔热件的壁部。

本发明的第14方面的隔热壳体，可以在第13方面中，以与设置有上述检查部件的面相反的面与上述壁部接触的方式，上述真空隔热件配置在上述壁部上。

本发明的第15方面的隔热壳体，可以在第13或14方面中，上述真空隔热件的长度尺寸和宽度尺寸的至少一者小于配置在上述壁部上的相邻的配管彼此的间隔。

下面，参照附图具体说明本发明的实施方式。

另外，以下在所有的附图中对于相同或相当的部件赋予相同的参照标记，并省略其重复说明。

(实施方式1)

(真空隔热件的结构)

图1是表示实施方式1的真空隔热件6的俯视图。图2是表示图1中的沿A-A线截断的真空隔热件6的截面图。如图1和图2所示，真空隔热件6为截断热传递的部件，通过对收纳有芯部件18的包覆部件20的内部进行减压密封而形成。

芯部件18是在内部包含大量微细空间的部件，是维持被减压后的包覆部件20的内部空间的骨架部件。芯部件18通过支承包覆部件20来保持包覆部件20的内部空间。芯部件18通过成形多孔性物质、大量纤维材料、粒状物等而形成。纤维材料能够列举例如玻璃纤维、岩棉、氧化铝纤维、金属纤维等无机纤维和聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚丙烯纤维等树脂纤维。另外，粒状物能够列举例如珍珠岩、干式二氧化硅等的粉末体。多孔性物质能够列举例如聚氨酯、聚苯乙烯等的具有连通的气泡的发泡体等。尤其是，纤维自身的弹性高，另外，纤维自身的热传导率低，且，在工业上优选使用廉价的玻璃纤维。而且，具有纤维的径越小真空隔热件6的热传导率越降低的倾向，所以优选使用更小直径的纤维。但是，当纤维的直径过小时，可以预料纤维的成本提高。因此，作为真空隔热件6的纤维，更优选将由一般的使用的比较廉价的平均纤维径为3μm～6μm左右的集合体形成的玻璃棉、玻璃纤维抄纸而成的玻璃纸。芯部件18具有立体形状例如薄的大致长方体形状，在芯部件18的上表面形成有凹陷部18a。

凹陷部18a为用于在芯部件18a中收纳后述的检查部件19的范围，具有与检查部件19对应的形状。凹陷部18a的表面(底面)形成为比其周围的芯部件18a的表面(上表面)低。凹陷部18a通过将芯部件18的一部分切掉或压缩而形成。但是，在利用模具等将芯部件18成形的情况下，通过使用设置有与凹陷部18a对应的突部的模具，可以在形成芯部件18的同时形成有凹陷部18a。凹陷部18a的深度尺寸、即凹陷部18a的底面与其周围的芯部件18的上表面之间的尺寸，设定成比芯部件18的厚度尺寸小。

包覆部件20用将真空隔热件6的内部压力维持得较低，由阻断水或气体等侵入到内部空间的气体阻隔性的膜构成。另外，包覆部件20使用没有伸缩性或伸缩性小的膜。膜能够使用对将热熔接膜的最内层、气体阻隔膜的中间层和表面保护膜的最外层层叠而得的片进行层压处理而得的层压膜。该最内层能够使用例如低密度聚乙烯膜、直链低密度聚乙烯膜、高密度聚乙烯膜、聚丙烯膜、聚丙烯腈膜、乙烯-乙烯醇共聚物膜等的热可塑性树脂膜、或者它们的混合树脂的膜。另外，中间层能够使用例如在铝箔、铜箔等金属箔、聚对苯二甲酸乙二醇酯膜、乙烯-乙烯醇共聚物膜或聚乙烯醇膜等的树脂基材蒸镀有铝、铜等金属、金属氧化物而得的膜。而且，最外层能够使用例如尼龙膜、聚对苯二甲酸乙二醇酯膜、聚丙烯膜等公知的材料。

检查部件19为用于测定真空隔热件6的内部压力的部件，与芯部件18一起收纳于包覆部件20的内部空间，设置于它们之间。

(检查部件的结构)

图3是表示设置于真空隔热件6的检查部件19的俯视图。图4是表示图3中的沿B-B线截断的检查部件19的截面图。如图3和图4所示，检查部件19例如通过将外部件51和内部件52组合而形成。作为外部件51和内部件52优选在减压下释放气体和水少的材料，例如能够使用铝、铜、不锈钢、陶瓷等无机材料、聚丙烯、聚乙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚缩醛、尼龙、聚苯乙烯等有机材料、以及将该有机材料和无机材料的纤维混合而得的纤维增强树脂等。外部件51和内部件52的尺寸设定成使得在真空隔热件6的内部压力的测定时不会因所作用的压力而变形。

内部件52为薄的圆板形状，在内部件52设置有一个或多个(本实施方式中为5个)孔23。

外部件51为薄的环状，由内径尺寸不同的上部51a和51b构成。外部件51的上部51a的内径尺寸比下部51b的内径尺寸小。外部件51的下部51b的内径尺寸与内部件52的外径尺寸相等，内部件52嵌入外部件51的下部51b的内侧。外部件51的下部51b的厚度尺寸与内部件52的厚度尺寸相等，外部件51的下表面与嵌入外部件51的内部件52的下表面成为一个面。另外，外部件51的上部51a位于嵌入外部件51的下部51b的内部件52上，从内部件52的上表面向上方突出。由此，在外部件51的上表面与内部件52的上表面之间设置有与外部件51的上部51a的厚度尺寸相当的台阶差。另外，外部件51的上部51a的内径尺寸设定成外部件51的上部51a不封闭嵌入外部件51的内部件52的孔23。

如上所述，由外部件51和内部件52构成的检查部件19包括：按压部22；设置在按压部22内的孔23；和设置在按压部22上的凸缘部21。

按压部22是用于在测定真空隔热件6的内部压力时抑制向芯部件18的移动的部分，具有薄的圆板形状，相当于内部件52和外部件51的下部51b。按压部22的下表面相当于内部件52的下表面和下部51b的下表面，为平面状。按压部22的上表面为内部件52的上表面中的由外部件51的上部51a包围的内侧的范围、即露出到外部的范围。该上表面平坦且与下表面平行。但是，只要该上表面比凸缘部21的上表面低，其形状不限定。

孔23是用于在测定真空隔热件6的内部压力时，将芯部件18内的压力、即真空隔热件6的内部压力施加到包覆部件20的部分，在厚度方向上贯通按压部22。孔23例如在对内部件52施加穿孔加工、使用由穿孔金属板、金属丝网形成的内部件52而形成。5个孔23的形状和尺寸各自形成为相同。但是，5个孔23的形状、尺寸、面积只要相对于凸缘部21的中心点对称或线对称等的对称，5个孔23的形状和尺寸可以各自不相同。

凸缘部21是用于在测定真空隔热件6的内部压力时确保后述的真空缓冲件与包覆部件20的紧贴性的部分。凸缘部21以连续地包围孔23的方式沿着按压部22的端设置，例如具有截面为圆形的环形状，相当于外部件51的上部51a，从按压部22的上表面立起向上方突出。凸缘部21的上表面相当于外部件51的上部51a的上表面，位于比按压部22的上表面更靠上方的位置。在该凸缘部21的上表面与按压部22的上表面之间设置有台阶差，该台阶差与外部件51的上部51a的厚度尺寸相等。凸缘部21的上表面平坦，且与按压部22的上表面和下表面相互平行。凸缘部21的上表面与按压部22的下表面之间的长度尺寸、即检查部件19的厚度尺寸，与凹陷部18a(图2)的深度尺寸相同。

(真空隔热件的制造方法)

说明真空隔热件6的制造方法。其中，凹陷部18a的形成、检查部件19的设置以及对包覆部件20内的收纳等的顺序可以适当变更。

如图1和图2所示，以最内层成为内侧的方式折叠一张层压膜，将该两个边的最内层热熔融，形成包覆部件20的袋。另外，以最内层成为内侧的方式重叠二张层压膜，将该三个边的最内层热熔融，形成包覆部件20的袋。

在芯部件18上配置检查部件19，将其插入到包覆部件20的袋的内部空间。然后，对包覆部件20的内部空间减压，封闭包覆部件20的开口，由此制造真空隔热件6。

此时，伴随包覆部件20的内部空间被减压，利用包覆部件20将检查部件19按压到芯部件18。由此，芯部件18被检查部件19压缩，在芯部件18形成沿着检查部件19的凹陷部18a。由此，检查部件19嵌入凹陷部18a，限制检查部件19的移动。而且，该检查部件19的按压部22的下表面与芯部件18的上表面接触，按压部22内的孔23与芯部件18内的大量微细空间连通。另外，检查部件19收纳于凹陷部18a内，凸缘部21的上表面与芯部件18a的上表面成为一个面，真空隔热件6的上表面形成为平坦。进而，包覆部件20与除凹陷部18a之外的芯部件18的表面、凸缘部21的上表面和按压部22的上表面紧贴，并且覆盖芯部件18和检查部件19。在此，在凸缘部21的上表面与按压部22的上表面之间具有台阶差，所以其之间也被包覆部件20覆盖。另外，孔23上的包覆部件20和芯部件18因孔23的高度而隔开间隔，所以它们不接触。

(真空隔热件的内部压力的测量方法)

说明真空隔热件6的内部压力的测量方法。图5A是表示在真空隔热件6分配有真空缓冲件100的状态的截面图。如图5A所示，真空缓冲件(pad)100为在内部具有空间的杯形状，在其环状的开口端面安装有密封件(packing)101。密封件101为环状的弹性部件，其直径比凸缘部21的内径大且比外径小。另外，真空缓冲件100以与吸气管102的内部连通的方式安装有吸气管102，吸气管102与真空泵(未图示)连接。

首先，密封件101以与凸缘部21对应的方式将真空缓冲件100推压到真空隔热件6的包覆部件20。此时，包覆部件20与平坦的凸缘部21的上表面紧贴，所以能够使真空缓冲件100与凸缘部21上的包覆部件20容易紧贴。

然后，当启动真空泵时，经由吸气管102抽吸真空缓冲件100的内部的空气，将真空缓冲件100的内部减压。此时，密封件101与凸缘部21上的包覆部件20紧贴，防止空气等流入到真空缓冲件100的内部。由此，与真空泵进行的抽吸相应地真空缓冲件100内的压力下降，一边测定该压力一边使真空缓冲件100减压至压力比规定的判定值低的值例如大约10Pa为止。

伴随真空缓冲件100内的压力的下降，随着真空缓冲件100内的压力与真空隔热件6的内部空间的压力(内部压力)的压力差变小，包覆部件20向真空缓冲件100侧逐渐变形。真空缓冲件100内的压力与真空隔热件6的内部压力变为相等，当压力差变为0时，包覆部件20的变形变大。而且，真空缓冲件100内的压力比真空隔热件6的内部压力小，随着这些压力差变大，包覆部件20的位移量增加。该真空缓冲件100内的压力利用设置于吸气管102的压力传感器等公知的技术测定，包覆部件20的位移量利用测距传感器等公知的技术测定。而且，在表示包覆部件20对这些真空缓冲件100内的压力的位移量的曲线中，基于后述的拐点，求出包覆部件20的变形变大时刻的真空缓冲件100内的压力。该压力与真空隔热件6的内部压力相等，所以能够获得真空隔热件6的内部压力。

(作用、效果)

真空缓冲件100的开口隔着包覆部件20由检查部件19覆盖，所以真空缓冲件100内的压力作用于检查部件19上的包覆部件20的外表面。另外，检查部件19的孔23与真空隔热件6的内部空间连通，所以真空隔热件6的内部压力经由孔23作用于包覆部件20的内表面。由此，真空缓冲件100内被减压，真空隔热件6的内部压力变得大于真空缓冲件100内的压力时，真空隔热件6的内部压力经由孔23作用于包覆部件20。包覆部件20被该压力压向真空缓冲件100侧而位移。此时，由于包覆部件20沿从凸缘部21的上表面凹陷的按压部22的上表面覆盖它们，所以包覆部件20容易向从按压部22的上表面伸出的方向、即真空缓冲件100侧移动。由此，包覆部件20相应于真空缓冲件100内的压力与真空隔热件6的内部压力的压力差发生位移。而且，与没有台阶差的情况相比，该位移量较大，所以能够基于位移量高精度地测定真空隔热件6的内部压力。

另外，芯部件18由按压部22的下表面支承，所以能够防止芯部件18膨胀或位移。由此，能够抑制因芯部件18的变形或位移导致的检查部件19的褶皱和变形。

尤其是，在按压部22设置有多个孔23，由此能够减少各孔23的面积，所以能够更加有效地防止芯部件18的变形和位移。另外，能够增大各孔23的合计面积，所以孔23能够使真空隔热件6的内部压力快速地作用于包覆部件20。

而且，芯部件18的变形和位移被防止，包覆部件20的位移量中不包含芯部件18的位移量，所以能够进一步高精度地测量真空隔热件6的内部压力。

另外，在测定真空隔热件6的内部压力后，对真空缓冲件100内导入空气时，真空缓冲件100内的压力变为大于真空隔热件6的内部压力。伴随于此，向真空缓冲件100侧位移后的包覆部件20被压向按压部22侧，包覆部件20返回按压部22的上表面上。即使包覆部件20返回时在包覆部件20中含有微细的褶皱，按压部22的上表面也从凸缘部21的上表面、芯部件18的上表面下降，所以褶皱不从这些上表面上的包覆部件20突出。由此，真空隔热件6的上表面整体上没有突出的部位，能够使真空隔热件6的上表面与平坦的壳体等紧贴。另外，能够防止因褶皱或变形等损害真空隔热件6的外观。

而且，检查部件19的凸缘部21为圆形，由此凸缘部21没有角。由此，包覆部件20不会被凸缘部21的角损伤，能够防止外部空气的侵入导致的真空隔热件6的内部压力的上升。

(变形例1)

图6是表示检查部件19的俯视图。图7是表示图6中的C-C线沿截断的检查部件19的截面图。图6和图7所示的检查部件19中，图3和图4所示的检查部件19的内部件52不同，但是，除此之外相同。

内部件52为格子状的平板，具有圆形。当使该内部件52嵌入外部件51的下部51b时，在外部件51的上部51a的内侧，在按压部22的格子件之间呈现多个孔23。这些孔23相对于凸缘部21的中心对称配置。

(实施例1)

使用图3和图4所示的检查部件19，芯部件18使用玻璃棉，包覆部件20使用层压膜，按照上述真空隔热件6的制造方法，制作出实施例1的真空隔热件6。

具体来讲，在玻璃棉之上配置检查部件。该玻璃棉被实施热压、粘接剂接合，使用单位面积重量2000g/m²、宽度175mm、长度280mm的玻璃棉。另外，该检查部件使用将外径50mm、内径40mm、厚度3mm的聚缩醛树脂制的外部件和具有外径8mm的孔的、外径45mm、厚度1.5mm的不锈钢制的内部件组合而成的检查部件。

接着，一边用不锈钢板从厚度方向夹着玻璃棉，一边将其插入层压膜的袋内。该层压膜的袋使用将宽度250mm、长度400mm的2张层压膜以其热熔融层彼此相对的方式重叠并对三个边进行热熔融而形成的袋。另外，层压膜使用将由厚度50μm的低密度聚乙烯膜形成的热熔融层、由厚度7μm的铝箔形成的气体阻隔层和由厚度12μm的聚对苯二甲酸乙二醇酯膜和厚度15μm的尼龙膜形成保护层依次重叠并利用干层压用接合剂接合而成的层压膜。

而且，用铁板从厚度方向夹着收纳于层压膜的袋内的玻璃棉，进行压缩并对层压膜的袋内进行减压，使得玻璃棉的厚度成为10mm。而且，通过对层压膜的袋的开口密封，制作成真空隔热件。此外，不锈钢板使用宽度200mm、长度450mm、厚度0.5mm的平板。

按照上述真空隔热件的内部压力的测量方法，测量如以上方式制作成的实施例1的真空隔热件的内部压力。其结果是，能够得到图5B所示的真空缓冲件100内的压力与层压膜的位移量的关系。根据层压膜的位移量对该真空缓冲件100内的压力的曲线中的拐点可知，真空隔热件的内部压力为大约30Pa。

另外，在内部压力的测量后对真空缓冲件100内导入空气，然后观察真空隔热件的外观时，没有看到层压膜中的褶皱和真空隔热件的变形等。

(实施例2)

使用图6和图7所示的检查部件19，芯部件18使用玻璃棉，包覆部件20使用层压膜，按照上述真空隔热件6的制造方法，制作成实施例2的真空隔热件6。在实施例2的真空隔热件6中，除了检查部件使用图6和图7所示的变形例1的检查部件之外，与实施例1的真空隔热件6相同。该检查部件使用将外径50mm、内径40mm、厚度3mm的聚丙烯树脂制成的外部件和外径45mm、厚度1.5mm的不锈钢制的内部件组合而成的检查部件。

按照上述真空隔热件的内部压力的测量方法，测量如以上方式制作成的实施例2的真空隔热件的内部压力。其结果是，能够得到图8所示的真空缓冲件100内的压力与层压膜的位移量的关系。根据层压膜的位移量对该真空缓冲件100内的压力的曲线中的拐点可知，真空隔热件的内部压力为大约25Pa。

另外，在内部压力的测量后对真空缓冲件100内导入空气，然后观察真空隔热件的外观时，没有看到层压膜中的褶皱和真空隔热件的变形等。

(比较例1)

不使用检查部件且不利用铁板压缩插入有玻璃棉的包覆部件，制作出比较例1的真空隔热件。在比较例1的真空隔热件的制造中，除此之外，与实施例1相同。另外，在比较例1的真空隔热件的内部压力测定中，不使用真空缓冲件100，而使用真空腔室。

具体而言，将比较例1的真空隔热件的整体放入真空腔室内，将真空腔室内减压，测定出真空腔室内的压力和层压膜的位移量。在层压膜的位移量对该真空腔室内的压力的曲线中，没有看到拐点，不能够测定真空隔热件的内部压力。这被认为是因为，与包覆部件的位移量相比，玻璃棉的膨胀导致的位移量较大。

另外，从真空腔室取出的真空隔热件形成较多的褶皱。这被认为是因为，不利用铁板压缩插入有玻璃棉的包覆部件，所以从减压成为常压时膨胀的玻璃棉不恢复均匀而不均。

(实施方式2)

图9是表示实施方式2的真空隔热件6的俯视图。图10是表示图9中的D-D线沿截断的真空隔热件6的截面图。如图9和图10所示，除了检查部件19和内袋120之外，实施方式2的真空隔热件6与实施方式1的真空隔热件6相同。此外，图9和图10所示的长度方向和宽度方向表示真空隔热件6的芯部件18的方向。另外，真空隔热件6的芯部件18例如具有宽度方向的尺寸比长度方向的尺寸大、长度方向的尺寸比厚度方向的尺寸大的、大致长方体形状。

内袋120为用于容易将芯部件18插入包覆部件20内而覆盖芯部件18的部件，由膜等构成。但是，在芯部件18为通过压缩、成形而容易插入包覆部件20内的形状的情况下，可以不设置内袋120。

内袋120可以为一方开口的袋状，也可以为两方开口的筒状。在覆盖芯部件18的内袋120上配置检查部件19，内袋120在包覆部件20内开口的状态下，它们整体被包覆部件20覆盖。由此，通过该开口，使芯部件18内的微细空间的压力(真空隔热件6的内部压力)和检查部件19的孔23内的压力相等。另外，包覆部件20内被减压时，包覆部件20向芯部件18侧推压检查部件19，所以后述的检查部件19的突起部19a有时弄破内袋120。由此，在孔23的附近，内袋120开口，难以产生真空隔热件6的内部压力与孔23内的压力的差。

图11是表示检查部件19的俯视图。图12是表示图11中的E-E线沿截断的检查部件19的截面图。如图11和图12所示，检查部件19具有与厚度方向垂直的长度方向的尺寸比与厚度方向和长度方向垂直的宽度方向的尺寸短的形状、例如椭圆形。而且，孔23在按压部22的上表面的中心设置一个。另外，外部件51和内部件52形成为一体。由此，不花费分别准备外部件51和内部件52而将它们组合的时间和人力，成本和操作性优秀。另外，凸缘部21作为按压部22的肋发挥作用，所以按压部22被凸缘部21在厚度方向上加强。由此，能够抑制按压部22的挠曲等，按压部22能够更加可靠地防止芯部件18的位移。

检查部件19除了按压部22、孔23和凸缘部21之外还具有一个或多个(本实施方式中，为2个)突起部19a。突起部19a从按压部22的下表面向下方突出，2个突起部19a相对于凸缘部21的中心对称地配置。

在这种真空隔热件6中，如图9所示，椭圆形的检查部件19配置成其长度方向与芯部件18的宽度方向对应、宽度方向与芯部件18的长度方向对应。在该情况下，相对于芯部件18的宽度尺寸较长，检查部件19的长度尺寸较短，所以能够减小在芯部件18的宽度方向上检查部件19所占的比例，进一步增大芯部件18的宽度尺寸。反之，也能够将椭圆形的检查部件19以使得其长度方向与芯部件18的长度方向对应、宽度方向与芯部件18的宽度方向对应的方式配置在芯部件18上。在这种情况下，检查部件19的长度尺寸较短，所以能够减小在芯部件18的长度方向上检查部件19所占的比例，进一步增大芯部件18的长度尺寸。因此，即使在真空隔热件6的设置部位存在配管等，也能够以配管不重叠在检查部件19上的方式配置真空隔热件6，能够扩大真空隔热件6的能够设置的自由度。

另外，如图10所示，检查部件19的突起部19a进入芯部件18内。由此，检查部件19相对芯部件18难以移动，所以在真空隔热件6中，能够将检查部件19可靠地配置在预先确定的位置。另外，突起部19a在厚度方向上延伸，所以防止芯部件18在与厚度方向垂直的方向上移动。因此，在测定真空隔热件6的内部压力时，突起部19a能够抑制芯部件18的变形和位移。

(实施例3)

使用图11和图12所示的检查部件19，芯部件18使用玻璃棉，包覆部件20使用层压膜，按照上述真空隔热件6的制造方法，制作成实施例3的真空隔热件6。

具体而言，将玻璃棉插入到内袋，对该内袋内进行减压，并将玻璃棉插入到层压膜的袋内。该内袋使用将宽度230mm、长度350mm的2个低密度聚乙烯膜的三个边热熔融而形成的袋。另外，层压膜的袋使用通过将宽度300mm、长度400mm的2张层压膜以其热熔融层彼此相对的方式重叠、对三个边进行热熔融而形成的袋。层压膜与实施例1相同。

另外，在层压膜的袋内在内袋上配置检查部件。该检查部件使用凸缘部的外径50mm、内径40mm、厚度3mm、孔的外径为5mm、由MC尼龙树脂形成的部件。

而且，用铁板从厚度方向夹着收纳于层压膜的袋内的玻璃棉，进行压缩并对层压膜的袋内进行减压，使得玻璃棉的厚度成为10mm。而且，通过对层压膜的袋的开口密封，制作成真空隔热件。

按照上述真空隔热件的内部压力的测量方法，测量如以上方式制作成的实施例3的真空隔热件的内部压力。其结果是，能够得到图13所示的真空缓冲件100内的压力与层压膜的位移量的关系。根据层压膜的位移量对该真空缓冲件100内的压力的曲线中的拐点可知，真空隔热件的内部压力为大约300Pa。

另外，在内部压力的测量后对真空缓冲件100内导入空气，然后观察真空隔热件的外观时，没有看到层压膜中的褶皱和真空隔热件的变形等。

(比较例2)

不使用检查部件且不利用铁板压缩插入有玻璃棉的包覆部件，制作出比较例2的真空隔热件。在比较例2的真空隔热件的制造中，除此之外，与实施例3相同。另外，在比较例1的真空隔热件的内部压力测定中，不使用真空缓冲件100，而使用真空腔室。

将该比较例2的真空隔热件的整体放入真空腔室内，将真空腔室内减压，测定出真空腔室内的压力和层压膜的位移量。在层压膜的位移量对该真空腔室内的压力的曲线中，没有看到拐点，不能够测定真空隔热件的内部压力。这被认为是因为，与包覆部件的位移量相比，玻璃棉的膨胀导致的位移量较大。

另外，从真空腔室取出的真空隔热件产生较多的褶皱。这被认为是因为，不利用铁板压缩插入有玻璃棉的包覆部件，所以从减压成为常压时膨胀的玻璃棉不恢复均匀而不均。

(实施方式3)

图14是表示实施方式3的真空隔热件6的俯视图。图15是表示图14中的F-F线沿截断的真空隔热件6的截面图。如图14和图15所示，实施方式3的真空隔热件6除了检查部件19之外与实施方式2的真空隔热件6相同。

图16是表示检查部件19的俯视图。图17是表示图16中的G-G线沿截断的检查部件19的截面图。如图16和图17所示，实施方式3的检查部件19除了按压部22的上表面形状之外与实施方式2的检查部件19相同。

按压部22具有以从其中心向凸缘部21去内径φ变大的方式倾斜的锥形部22a。锥形部22a中，按压部22的上表面相对于按压部22的中心对称地倾斜，直线状地延伸。因此，按压部22的上表面与凸缘部21的上表面之间的角度变大，之间不为方形而成为钝角。由此，包覆部件20与按压部22的上表面和凸缘部21的上表面紧贴时，能够降低局部作用于它们之间的角的压力，防止包覆部件20的塑性变形。

包覆部件20包括按压部22的上表面从凸缘部21的上表面凹陷的锥形部22a。由此，在测定由真空缓冲件100产生的真空隔热件6的内部压力时，在真空缓冲件100内被减压时，包覆部件20容易向突出方向、即真空缓冲件100侧移动。由此，包覆部件20相应于真空缓冲件100内的压力与真空隔热件6的内部压力的压力差发生位移。而且，与没有台阶差的情况相比，该位移量较大，所以能够基于位移量高精度地测定真空隔热件6的内部压力。

(实施例4)

使用图16和图17所示的检查部件19，芯部件18使用玻璃棉，包覆部件20使用层压膜，按照上述真空隔热件6的制造方法，制作成实施例4的真空隔热件6。在实施例4的真空隔热件6中，除了检查部件19使用图16和图17所示的检查部件之外，与实施例3的真空隔热件6相同。该检查部件使用凸缘部21的外径60mm、内径50mm、厚度3mm、孔23的外径为3mm、由聚甲醛树脂形成的部件。

按照上述真空隔热件的内部压力的测量方法，测量如以上方式制作成的实施例4的真空隔热件的内部压力。其结果是，能够得到图18所示的真空缓冲件100内的压力与层压膜的位移量的关系。根据层压膜的位移量对该真空缓冲件100内的压力的曲线中的拐点可知，真空隔热件的内部压力为大约350Pa。

另外，在内部压力的测量后对真空缓冲件100内导入空气，然后观察真空隔热件的外观时，没有看到层压膜中的褶皱和真空隔热件的变形等。

(比较例3)

不使用检查部件且不利用铁板压缩插入有玻璃棉的包覆部件，制作出比较例3的真空隔热件。在比较例2的真空隔热件的制造中，除此之外，与实施例3相同。另外，在比较例1的真空隔热件的内部压力测定中，不使用真空缓冲件100，而使用真空腔室。

将该比较例3的真空隔热件的整体放入真空腔室内，将真空腔室内减压，测定出真空腔室内的压力和层压膜的位移量。在层压膜的位移量对该真空腔室内的压力的曲线中，没有看到拐点，不能够测定真空隔热件的内部压力。这被认为是因为，与包覆部件的位移量相比，玻璃棉的膨胀导致的位移量较大。

另外，从真空腔室取出的真空隔热件产生较多的褶皱。这被认为是因为，不利用铁板压缩插入有玻璃棉的包覆部件，所以从减压成为常压时膨胀的玻璃棉不恢复均匀而不均。

(变形例2)

实施方式1～3中，芯部件18由一个成形体形成，但如图19A所示，可以由多个(在此为2个)薄的芯部件层在厚度方向上重叠而成的层叠体181、182构成。在此情况下，凹陷部18a可以通过将多个芯部件层181、182中的1个或多个上层181截断并贯通而形成。

(变形例3)

在实施方式1～3中，凸缘部21可以以扩径的方式从按压部22向外侧扩展。例如，如图19B所示，在此情况下，按压部22收纳于凹陷部18a内，凸缘部21载置在芯部件18的表面上。

(变形例4)

在实施方式1～3中，检查部件19的凸缘部21为圆形或椭圆形，但凸缘部21可以为矩形等多边形。由此，在矩形的凸缘部21的长度尺寸和宽度尺寸与圆形等的凸缘部21相同的情况下，矩形的凸缘部21的周长度比圆形等的凸缘部21长。由此，真空缓冲件100与凸缘部21上的包覆部件20的接触面积扩大，能够提高真空隔热件6的内部压力的测量精度。

(实施方式4)

对使用实施方式1～3任一个的真空隔热件6的冷藏库进行说明。图20是概略地表示实施方式4的与正面平行地截断的冷藏库50的截面图。图21是概略地表示与正面垂直地截断的冷藏库50的从侧面侧观看的截面图。如图20和图21所示，冷藏库50包括：在内部具有隔热空间的隔热壳体24；和能够开闭隔热空间地安装于隔热壳体24的门28a、29a、30a、31a、32a。此外，为了说明的方便，将安装有门28a、29a、30a、31a、32a的隔热壳体24的面称为正面，将与其相对的面称为背面。

隔热壳体24包括：内箱26；和设置在内箱26的外侧的外箱25。内箱26是形成划分隔热空间的隔热壳体24的内表面的壁部，通过对ABS等的树脂进行真空成型而成形。外箱25是形成隔热壳体24的外表面的壁部，由铁板等的金属材料形成。该内箱26和外箱25具有在正面开口的长方体形状，外箱25形成为比内箱26大。在内箱26的外表面与外箱25的内表面之间隔着间隔，内箱26配置在外箱25内。在该内箱26与外箱25之间的空间配置有真空隔热件6，而且，一体地发泡填充有隔热体27。由此，由内箱26、外箱25、真空隔热件6和隔热体27构成的隔热壳体24形成为一体。此外，隔热体27能够使用例如硬质聚氨酯泡沫、酚醛泡沫或苯乙烯泡沫等发泡塑料。

除了隔热壳体24的底面之外，将真空隔热件6利用粘接带等粘贴在外箱25的内表面。另外，在隔热壳体24的底面，将真空隔热件6利用粘接带等粘贴在内箱26的外表面。该真空隔热件6在测量内部压力后，也因具有检查部件19而不会变形、褶皱等。因此，真空隔热件6能够与外箱25、内箱26无间隙地紧贴，截断从外箱25的外侧的外部空气向隔热空间的热传递。

真空隔热件6具有其表面为平坦的长方体形状，但是也可以具有与相接的物体的形状对应的形状。例如，如图22所示，后述的散热管37(配管)配置在外箱25的内表面上，有时在其外箱25的内表面上隔着散热管37粘贴有真空隔热件6。在该情况下，真空隔热件6的表面设置有槽6a(凹部)，以散热管37嵌入槽6a内的方式将真空隔热件6配置在外箱25上。由此，散热管37收纳于真空隔热件6内，槽6a以外的真空隔热件6能够与外箱25紧贴。

槽6a通过在对收纳有芯部件18和检查部件19的包覆部件20的内部减压密封后、使与槽6a对应的形状的辊旋转的辊压(roll press)而形成。在设置有多个槽6a的情况下，相邻的槽6a配置成彼此离开。因该槽6a，包覆部件20延伸，包覆部件20的厚度变薄，但是其延伸和厚度的变化依赖于槽6a的深度L。因此，将相邻的槽6a的端部6b彼此之间的距离设定为槽6a的深度L以上，由槽6a导致的包覆部件20的延伸和厚度的变化难以影响相邻的槽6a，能够抑制由槽6a导致的包覆部件20的耐久性的降低。

另外，检查部件19配置成从槽6a的端部6b离开槽6a的深度L以上。由此，由槽6a导致的包覆部件20的延伸和厚度的变化，难以对检查部件19上的包覆部件20产生影响。因此，包覆部件20根据真空缓冲件100(图5A)内的压力变化而位移，能够准确地测定真空隔热件6的内部压力。

而且，检查部件19在相邻的槽6a彼此之间配置在中央。由此，能够防止由槽6a导致的包覆部件20的延伸和厚度的变化，相对于检查部件19偏向一个槽6a。由此，包覆部件20相对于检查部件19的中心均匀地作用力，所以能够准确地测定真空隔热件6的内部压力。

隔热壳体24为正面开口的纵长的大致长方体形状，在内部具有隔热空间。隔热空间由1个或多个(本实施方式中为4个)的分隔件39、40、41、42划分为多个(本实施方式为5个)的隔热空间部分28、29、30、31、32。5个隔热空间部分28、29、30、31、32在上下方向上被分为4层，从上数第二个隔热空间部分在左右方向进一步被分为两个。例如，从上数第一个隔热空间部分用作冷藏室28，从上数第二个的2个隔热空间部分用作上层冷冻室29和制冰室30，第三个隔热空间部分用作下层冷冻室32，第四个隔热空间部分用作蔬菜室31。在这些隔热空间部分28、29、30、31、32的全部或一部分配置有温度传感器(未图示)。

以可开闭地覆盖隔热壳体24内的各隔热空间部分28、29、30、31、32的正面的方式，在本实施方式中，5个门28a、29a、30a、31a、32a安装于隔热壳体24，它们通过在发泡苯乙烯等隔热材料粘贴装饰板而形成。各门28a、29a、30a、31a、32a与隔热壳体24之间配置有密封垫，由此保持各隔热空间部分28、29、30、31、32的气密性。

在隔热壳体24内，在分隔件40、41和下层冷冻室32的背面侧设置有冷却室(未图示)。在该冷却室内冷却器(未图示)在上下方向上纵长地配置。冷却器由铝、铜等的热传导性良的材料形成，例如能够使用翅片管式冷却器。

在冷却器的附近(例如，上部空间)配置有冷气送风风扇(未图示)，冷气送风风扇通过强制对流的方式将由冷却器43冷却后的冷气分别向冷藏室28、制冰室30、上层冷冻室29、下层冷冻室32、蔬菜室31送风。另外，在冷却器的下部空间设置有辐射加热器(未图示)，辐射加热器除去冷却时附着于冷却器、冷气送风风扇的霜。此外，除霜装置不限定于辐射加热器，能够使用与冷却器紧贴的管加热器等。

在隔热壳体24设置有将其背面和顶面的各一部分凹入的机械室33。因此，隔热壳体24的顶面包括第一顶面部34和从其凹入的第二顶面部35。在机械室33中，在第二顶面部35配置压缩机36。另外，在隔热壳体24的侧面和背面等配置有进行水分除去的干燥器(未图示)、冷凝器(未图示)、散热用的散热管37、毛细管38、和冷却器(未图示)。压缩机36、干燥器、冷凝器、散热管37、毛细管38和冷却器依次连接为环状，构成制冷循环。在该制冷循环中循环的制冷剂，例如为了环境保护而能够使用作为可燃性制冷剂的R600a。另外，在隔热壳体24设置有控制装置(未图示)，控制装置利用温度传感器基于检测值等控制制冷循环的各结构。

接着，对上述的冷藏库50的制冷循环的动作进行说明。控制装置基于来自各温度传感器的检测信号开始和停止冷却运转。在冷却运转开始时，在压缩机36中制冷剂被压缩，成为高温高压而被送向散热管37。该高温高压的气体状的制冷剂在散热管37中因外部空气和隔热体27等被冷却而液化。成为该液体状的制冷剂在毛细管38中被减压而成为低温低压，返回冷却器。在此，在冷却器中，低温的制冷剂与周边的空气进行热交换，被加热而蒸发气化，通过散热管37返回压缩机36。另一方面，利用冷却器将其周边的空气冷却，该冷气被冷气送风风扇送到库内的各隔热空间部分28、29、30、31、32，将库内冷却。而且，在温度传感器的温度成为停止温度以下时，使压缩机36的运转停止。

根据这样的冷藏库50的隔热壳体24，在真空隔热件6的上表面侧配置检查部件19，在下表面侧形成槽6a。由此，即使在真空隔热件6的下表面侧包覆部件20成为褶皱或芯部件18变形，在上表面侧也不形成褶皱和变形。因此，包覆部件20相应于真空缓冲件100内的压力与真空隔热件6的内部压力的压力差而位移，所以能够高精度地测定该内部压力。

另外，在将真空隔热件6的下表面粘贴在外箱25和内箱26后，在用内箱26覆盖外箱25前，真空隔热件6的上表面露在外部。因此，使用配置在真空隔热件6的上表面侧的检查部件19，能够测定真空隔热件6的内部压力。尤其是，能够使用真空缓冲件100(图5A)容易地测定真空隔热件6的内部压力，所以在需要将内部压力维持得较低的情况下，不仅对于真空隔热件6单件，而且在冷藏库50的生成工序中也能够检查真空隔热件6的内部压力。

(变形例5)

在实施方式4中，真空隔热件6设置槽6a，但是并不一定需要设置槽6a。在该情况下，将真空隔热件6的长度尺寸或宽度尺寸设定为比配置在外箱25上的相邻的散热管37彼此的间隔小。由此，真空隔热件6能够配置在相邻的散热管37彼此之间。

(其它的变形例)

在实施方式4中，也能够在配置检查部件19的真空隔热件6的上表面侧设置槽6a。在该情况下，使槽6a形成为从检查部件19离开，由此，能够抑制由槽6a导致的芯部件18和包覆部件20的变形和褶皱对检查部件19上的包覆部件20的位移产生影响。由此，能够增加槽6a和检查部件19的配置的自由度。

在实施方式4中，不利用辊压对槽6a进行后加工，而例如能够在芯部件18预先设置凹部，对收纳该芯部件18的包覆部件20内进行减压密封，由此能够在真空隔热件6形成与凹部对应的槽。

在实施方式4中，真空隔热件6能够使用冷藏库50的隔热壳体24，但是不限定于此。例如，真空隔热件6能够用于自动售货机、住宅、火车和船舶等的隔热壁(隔热壳体)。

在所有实施方式中，也可以在检查部件19中不设置凸缘部21。由此，检查部件19通过按压部22形成为平板状，按压部22的外周缘部起到凸缘部的作用。

其中，上述所有的实施方式只要彼此不排斥，可以互相组合。

从上述说明可知，对本领域技术人员而言，本发明的很多改良和其它实施方式容易明白。因此，上述说明仅应该作为例示解释，是为了将执行本发明的最好的方式教给本领域技术人员而提供的。能够不脱离本发明的精神地实质上变更其结构和/或功能的详细内容。

产业上的可利用性

本发明的真空隔热件和隔热壳体，作为抑制芯部件的变形并能够测量真空隔热件的内部压力的真空隔热件和隔热壳体等是有用的。

附图标记的说明

6   真空隔热件

6a  槽(凹部)

18  芯部件

18a 凹陷部

19  检查部件

19a 突起部

20  包覆部件

21  凸缘部

22  按压部

22a 锥形部

23  孔

24  隔热壳体

25  外箱(壁部)

26  内箱(壁部)

Claims (15)

1.一种真空隔热件，其特征在于，包括：

包含大量微细空间的芯部件；

将所述芯部件收纳于内部空间，所述内部空间被减压密封的包覆部件；和

设置在所述芯部件与所述包覆部件之间的检查部件，

所述检查部件包括：

配置在所述芯部件上的按压部；和

设置在所述按压部内的孔。

2.如权利要求1所述的真空隔热件，其特征在于：

所述检查部件还包括从所述按压部的上表面向所述包覆部件侧突出、连续地包围所述孔的周围的凸缘部。

3.如权利要求2所述的真空隔热件，其特征在于：

所述凸缘部与所述按压部形成为一体。

4.如权利要求2或3所述的真空隔热件，其特征在于：

所述凸缘部从所述上表面一侧看时具有矩形或圆形的形状。

5.如权利要求1～4中任一项所述的真空隔热件，其特征在于：

所述检查部件还具有从所述按压部的下表面向所述芯部件侧突出的突起部。

6.如权利要求2～5中任一项所述的真空隔热件，其特征在于：

所述按压部包括所述按压部的上表面向所述凸缘部的上表面去倾斜的锥形部。

7.如权利要求1～6中任一项所述的真空隔热件，其特征在于：

所述检查部件具有与厚度方向垂直的长度方向的尺寸比与所述厚度方向和所述长度方向垂直的宽度方向的尺寸短的形状。

8.如权利要求2～7中任一项所述的真空隔热件，其特征在于：

在所述按压部设置有多个所述孔，

多个所述孔关于所述凸缘部的中心对称地配置。

9.如权利要求1～8中任一项所述的真空隔热件，其特征在于：

所述芯部件包括表面比周围的表面低的凹陷部，

所述检查部件嵌入到所述凹陷部内。

10.如权利要求9所述的真空隔热件，其特征在于：

所述凹陷部通过对所述芯部件实施切下或压缩而形成。

11.如权利要求9所述的真空隔热件，其特征在于：

所述芯部件是多个芯部件层重叠而成的层叠体，

所述凹陷部通过将所述多个芯部件层中的上层截断而形成。

12.如权利要求1～11中任一项所述的真空隔热件，其特征在于：

所述芯部件中，还具有形成于与设置有所述检查部件的面相反的面的凹部。

13.一种隔热壳体，其特征在于，包括：

权利要求1～12中任一项所述的真空隔热件；和

配置有所述真空隔热件的壁部。

14.如权利要求13所述的隔热壳体，其特征在于：

以与设置有所述检查部件的面相反的面与所述壁部接触的方式，所述真空隔热件配置在所述壁部上。

15.如权利要求13或14所述的隔热壳体，其特征在于：

所述真空隔热件的长度尺寸和宽度尺寸的至少一者小于配置在所述壁部上的相邻的配管彼此的间隔。