CN104204604A - 扭转振动衰减装置 - Google Patents

Abstract

提供能够不在半径方向上增大弹性构件地增大扭转刚性的扭转振动衰减装置。扭转振动衰减装置(1)具备：设置于同一轴线上的凸起构件(5)以及圆盘板(7，8)；弹性构件(4)，其设置于凸起构件(5)与圆盘板(7，8)之间，能够在凸起构件(5)的旋转方向上弹性变形；凸轮构件(6)，其与凸起构件(5)设置于同一轴线上，与凸起构件(5)一体旋转；转矩传递构件(19)，其与凸轮构件(6)的凸轮面(6a)接触，并在凸起构件(5)与圆盘板(7，8)之间传递旋转转矩；和撑托构件(16)，其设置于转矩传递构件(19)与弹性构件(4)之间，保持弹性构件(4)的一端部(4a)，具有与转矩传递构件(19)接触的接触面(16a)。转矩传递构件(19)设置为，其整体伴随着凸轮构件(6)的旋转而在凸起构件(5)的径向上往复移动自如，在向凸起构件(5)的径向外方移动时在旋转方向上弹性地压缩弹性构件(4)。

Description

扭转振动衰减装置

技术领域

本发明涉及扭转振动衰减装置，特别涉及第1旋转构件与第2旋转构件经由转矩传递构件以及弹性构件相对旋转自如地连结以使得旋转转矩在第1旋转构件与第2旋转构件之间传递的扭转振动衰减装置。

背景技术

以往，将内燃机和/或电动马达等驱动源与车轮等经由具有减速器等的驱动传递系统连结，从驱动源经由驱动传递系统向车轮传递动力。但是，连结于驱动源的驱动传递系统由于例如以由内燃机的转矩变动所引起的旋转变动为起振源的扭转振动而产生咔啦(ジャラ)音和/或空腔共鸣音。

所谓咔啦音是变速齿轮组的空转齿轮对由于以由内燃机的转矩变动所引起的旋转变动为起振源的扭转振动而碰撞所产生的咔啦咔啦的异响。另外，空腔共鸣音是由于由以内燃机的转矩变动为起振力的驱动传递系统的扭转共振所引起的振动而在车室内产生的异响，驱动传递系统的扭转共振存在于例如稳定区域。

以往以来，如下的扭转振动衰减装置众所周知(例如，参照国际公开第2011/067815号(专利文献1))：连结内燃机和/或电动马达等驱动源与车轮等而传递来自驱动源的旋转转矩，并且吸收驱动源与具有变速齿轮组的驱动传递系统之间的扭转振动。

该扭转振动衰减装置具备：凸轮部，其在外周部具有凸轮面，构成为凸轮面的曲率沿着圆周方向变化；圆盘板，其与凸轮部设置于同一轴线上，相对于凸轮部相对旋转自如；和弹性构件，其设置于凸轮部与圆盘板之间，在凸轮部与圆盘板相对旋转时弹性变形。

另外，该扭转振动衰减装置具备臂构件，该臂构件一端部与凸轮部的凸轮面接触并且另一端部由弹性构件施加力，在凸轮部与圆盘板相对旋转时，以设置于圆盘板的转动轴为中心转动而使弹性构件弹性变形，从而在凸轮部与圆盘板之间传递旋转转矩。

在该扭转振动衰减装置中，通过伴随着凸轮部的旋转将臂构件摆动而使弹性构件弹性变形，从而能够将凸轮部与圆盘板的扭转角的范围广角化。因此，能够整体地降低凸轮部与圆盘板的扭转刚性，能够将咔啦音和/或空腔共鸣音充分地衰减而提高振动的衰减性能。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:国际公开第2011/067815号

发明内容

发明要解决的课题

在国际公开第2011/067815号(专利文献1)所记载的扭转振动衰减装置中，作为在凸轮部与圆盘板之间传递旋转转矩的转矩传递构件，使用能够以设置于圆盘板的转动轴为中心转动的臂构件。需要在扭转振动衰减装置的内部收纳臂构件，所以圆盘板的圆周方向上的弹性构件的延伸长度受到限制，圆周方向上的弹性构件的弹性变形量受到限制。因此，不能从弹性构件在圆周方向上受到较大的反作用力，难以使扭转振动衰减装置产生较大的扭转刚性，还有改善的余地。

另外，为了增大弹性构件的刚性而增大扭转振动衰减装置的扭转刚性，可考虑在半径方向上增大弹性构件，但在该情况下，将在半径方向上较大的弹性构件安装于圆盘板，所以圆盘板在半径方向上大型化。因此，产生扭转振动衰减装置大型化的问题。

本发明是鉴于上述的课题而完成的，其主要的目的在于提供不将弹性构件在半径方向上增大就能够增大扭转刚性的扭转振动衰减装置。

用于解决课题的技术方案

本发明所涉及的扭转振动衰减装置具备第1旋转构件、第2旋转构件、弹性构件、凸轮构件、转矩传递构件和撑托构件。第1旋转构件与第2旋转构件设置于同一轴线上。弹性构件设置于第1旋转构件与第2旋转构件之间。弹性构件能够在第1旋转构件的旋转方向上弹性变形。凸轮构件与第1旋转构件设置于同一轴线上。凸轮构件与第1旋转构件一体旋转。凸轮构件具有直径沿着旋转方向而变化的凸轮面。转矩传递构件与凸轮面接触并在第1旋转构件与第2旋转构件之间传递旋转转矩。撑托构件设置于转矩传递构件与弹性构件之间。撑托构件保持弹性构件的转矩传递构件侧的端部。撑托构件具有与转矩传递构件接触的接触面。转矩传递构件设置为，其整体伴随着凸轮构件的旋转而在第1旋转构件的径向上往复移动自如。转矩传递构件在向第1旋转构件的径向外方移动时在旋转方向上弹性地压缩弹性构件。

在上述扭转振动衰减装置中，优选：在第2旋转构件设有在径向上对转矩传递构件进行引导的引导部。

在上述扭转振动衰减装置中，优选：撑托构件的接触面相对于第1旋转构件的径向倾斜。

在上述扭转振动衰减装置中，优选：具备保持构件，所述保持构件保持弹性构件的从转矩传递构件分离侧的端部；随着转矩传递构件向径向外方移动，撑托构件沿着旋转方向而向接近保持构件的方向移动。

在上述扭转振动衰减装置中，优选：转矩传递构件具有大致圆柱状的外形。

在上述扭转振动衰减装置中，优选：转矩传递构件包含：轴部；第1旋转体，其设置为相对于轴部旋转自如，与凸轮面接触；和第2旋转体，其设置为相对于轴部旋转自如，与接触面接触；第1旋转体具有比第2旋转体的外径小的外径。

在上述扭转振动衰减装置中，优选：转矩传递构件包含具有圆筒状的外周面的主体和覆盖外周面的覆盖部；覆盖部由具有比主体的形成材料小的摩擦系数的材料形成。

发明的效果

根据本发明的扭转振动衰减装置，能够不在半径方向上增大弹性构件地增大扭转刚性。

附图说明

图1是本实施方式所涉及的扭转振动衰减装置的主视图。

图2是沿着图1中所示的Ⅱ-Ⅱ线的扭转振动衰减装置的剖视图。

图3是扭转振动衰减装置的图2的B方向向视剖视图。

图4是扭转振动衰减装置的图2的C方向向视剖视图。

图5是表示转矩传递装置的一例的构成的侧视图。

图6是表示转矩传递装置的其他的例子的构成的侧视图。

图7是表示转矩传递装置的另外其他的例子的构成的侧视图。

图8是凸轮构件相对于圆盘板的扭转角为+30°时的扭转振动衰减装置的主视图。

图9是凸轮构件相对于圆盘板的扭转角为+70°时的扭转振动衰减装置的主视图。

图10是凸轮构件相对于圆盘板的扭转角为+90°时的扭转振动衰减装置的主视图。

图11是凸轮构件相对于圆盘板的扭转角为－45°时的扭转振动衰减装置的主视图。

图12是表示扭转振动衰减装置的扭转角与转矩的关系的图表。

具体实施方式

以下，基于附图对该发明的实施方式进行说明。另外，在以下的附图中，对于同一或者相当的部分标注同一附图标记，不重复对其进行说明。

图1是本实施方式所涉及的扭转振动衰减装置1的主视图。图2是沿着图1中所示的Ⅱ-Ⅱ线的扭转振动衰减装置1的剖视图。图3是扭转振动衰减装置1的图2的B方向向视剖视图。图4是扭转振动衰减装置1的图2的C方向向视剖视图。首先，参照图1～4，对本发明所涉及的扭转振动衰减装置1的构成进行说明。

如图1、2所示，扭转振动衰减装置1具备驱动侧旋转构件3、被驱动侧旋转构件2和作为弹性构件的一对螺旋弹簧4。向驱动侧旋转构件3，输入来自作为驱动源的未图示的内燃机的旋转转矩。被驱动侧旋转构件2将输入驱动侧旋转构件3的旋转转矩传递到未图示的驱动传递系统的变速器。驱动侧旋转构件3与被驱动侧旋转构件2设置于同一轴线上。螺旋弹簧4设置于驱动侧旋转构件3与被驱动侧旋转构件2之间。螺旋弹簧4在驱动侧旋转构件3与被驱动侧旋转构件2相对旋转时、以在驱动侧旋转构件3与被驱动侧旋转构件2的旋转方向上压缩的方式弹性变形。

被驱动侧旋转构件2构成为包含作为第1旋转构件的凸起构件5和凸轮构件6。凸起构件5花键嵌合于驱动传递系统的变速器的输入轴21的外周部。凸轮构件6在凸起构件5的外周部与凸起构件5设置于同一轴线上，与凸起构件5一体旋转。凸起构件5与凸轮构件6也可以一体地成形。或者，也可以分体地形成凸起构件5与凸轮构件6，在凸起构件5的外周部以及凸轮构件6的内周部分别形成花键部，将凸起构件5与凸轮构件6花键嵌合。

驱动侧旋转构件3构成为包含作为第2旋转构件的一对圆盘板7、8和离合器从动盘10。圆盘板7、8与凸起构件5设置于同一轴线上，配置于凸起构件5的轴向两侧。圆盘板7、8在轴向上隔着预定间隔而由销9以及连结轴18互相固定，通过简单的构成而一体化。在圆盘板7、8的中心部形成有圆状的中心孔7a、8a(参照图2)，凸起构件5被收纳于该中心孔7a、8a。

销9以及连结轴18架设于圆盘板7、8，轴向两端部形成为直径较大，由此防脱地卡定于圆盘板7、8。圆盘板7、8通过连结轴18以及销9一体化，由此一体旋转。

离合器从动盘10设置于圆盘板7的半径方向外方，具备缓冲板11以及摩擦件12a、12b。缓冲板11由在厚度方向上有起伏的环状构件构成，通过销9固定于圆盘板7、8。

摩擦件12a、12b通过铆钉13固定于缓冲板11的两面。该摩擦件12a、12b位于固定于内燃机的曲轴的未图示的飞轮与螺栓固定于飞轮的离合器盖的压板之间。

摩擦件12a、12b由压板按压而与飞轮和压板摩擦卡合，由此将内燃机的旋转转矩输入圆盘板7、8。

当未图示的离合器踏板被踩入时，解除压板对摩擦件12a、12b的按压，摩擦件12a、12b从飞轮隔离。此时，内燃机的旋转转矩不输入圆盘板7、8。

在圆盘板7、8分别形成有一对收纳孔14、15。收纳孔14、15在圆盘板7、8的圆周方向上分离地形成。该一对收纳孔14、15形成为在圆盘板7、8的轴向上相对，分别收纳螺旋弹簧4。螺旋弹簧4设置成能够在圆盘板7、8的圆周方向上弹性变形。另外，圆盘板7、8与凸起构件5的圆周方向为在同一轴线上设置的圆盘板7、8与凸起构件5的旋转方向，当然是同一方向。

该收纳孔14、15沿着圆盘板7、8的圆周方向弯曲，螺旋弹簧4在自然状态即安装于收纳孔14、15前的状态下，形成为沿与圆盘板7、8的圆周方向相同的方向弯曲的形状。因此，在螺旋弹簧4被收纳于收纳孔14、15的状态下，螺旋弹簧4弯曲。在螺旋弹簧4的外周侧通过冲压而穿孔形成收纳孔14、15，该收纳孔14、15的圆盘板7、8的圆周方向两端部成为封闭端。

如图2～图4所示，圆盘板7、8具备：沿着收纳孔14、15的半径方向外方的边缘在圆周方向上延伸的外侧支撑片14c、15c；以及沿着收纳孔14的半径方向内方的边缘在圆周方向上延伸的内侧支撑片14d、15d。如图2所示，外侧支撑片14c、15c以及内侧支撑片14d、15d向圆盘板7、8的轴向外方突出。

螺旋弹簧4的圆周方向的一端部4a由撑托构件16保持。螺旋弹簧4的圆周方向的另一端部由弹簧座17保持。撑托构件16与弹簧座17被收纳于收纳孔14、15内。螺旋弹簧4的圆周方向两端部通过撑托构件16以及弹簧座17被支撑于收纳孔14、15的圆周方向两端部。

在撑托构件16以及弹簧座17上在与螺旋弹簧4相对的表面上形成有突起。该突起具有与螺旋弹簧4的圆周方向两端部的一圈或者二圈相当的高度。通过将螺旋弹簧4的圆周方向两端部插通于该突起并使螺旋弹簧4的卷绕方向起始端与结束端卡合于该突起，从而能够防止螺旋弹簧4的旋转地将其安装于撑托构件16以及弹簧座17。

如图3、图4所示，收纳孔14、15的圆周方向两端部的封闭端构成撑托构件16的圆周方向端部顶接的顶接部14a、15a以及弹簧座17的圆周方向端部顶接的顶接部14b、15b。在螺旋弹簧4伸长了的状态下，撑托构件16的圆周方向端部顶接于顶接部14a、15a，弹簧座17的圆周方向端部顶接于顶接部14b、15b。

撑托构件16以及弹簧座17分别与外侧支撑片14c、15c以及内侧支撑片14d、15d卡合，通过外侧支撑片14c、15c以及内侧支撑片14d、15d防止其从收纳孔14、15拔出。

撑托构件16以及弹簧座17的半径方向内端以及半径方向外端具有沿着收纳孔14、15的半径方向内端以及半径方向外端的曲面的形状。撑托构件16形成为能够伴随着螺旋弹簧4的弹性变形而沿着收纳孔14、15圆滑地移动的形状。

在撑托构件16与凸轮构件6之间配置有具有大致圆柱状的外形的转矩传递构件19。在圆盘板7、8上形成有在圆盘板7、8的半径方向延伸的嵌合孔20，转矩传递构件19嵌入在嵌合孔20的内部。通过在嵌合孔20的内部收纳转矩传递构件19，转矩传递构件19由简单的构成支撑于圆盘板7、8。转矩传递构件19卡合于形成于圆盘板7、8的嵌合孔20，转矩传递构件19的整体设置成在嵌合孔20所延伸的圆盘板7、8的半径方向上往复移动自如。

嵌合孔20具有作为在圆盘板7、8的半径方向上对转矩传递构件19进行引导的引导部的功能。也可以代替嵌合孔20作为引导部而起作用的构成，例如在圆盘板7、8上形成有槽。另外，例如，也可以通过在圆盘板7、8的表面与转矩传递构件19的端部的一方所形成的突起和在另一方所形成的凹部的卡合，在圆盘板7、8的半径方向上对转矩传递构件19进行引导。

如图1、图3、图4所示，在撑托构件16上形成有转矩传递构件19的外周面所接触的接触面。该接触面由相对于圆盘板7、8的半径方向以及圆周方向倾斜的直线状的斜面16a构成。即，本实施方式的撑托构件16形成为具有斜面16a的楔子形状。转矩传递构件19的外周面的一部分顶接于撑托构件16的斜面16a。转矩传递构件19的外周面的其他的一部分顶接于凸轮构件6的凸轮面6a。

在本实施方式中，凸轮构件6具有以凸轮直径沿着圆周方向而连续地变化的方式构成的凸轮面6a。该凸轮面6a的直径在位于圆盘板7、8与凸轮构件6的扭转角最小(扭转角大致为0°)的图1所示的初始位置、即圆盘板7、8与凸轮构件6未扭转的中立位置时与转矩传递构件19接触的部分为最小。随着圆盘板7、8与凸轮构件6的扭转角变大，凸轮面6a上的与转矩传递构件19接触的位置变化，随着该位置的变化，凸轮面6a的直径逐渐变大。

本实施方式的凸轮构件6具有相对于圆盘板7、8的中心轴点对称的形状，夹着圆盘板7、8的中心轴具有同一曲率。设定凸轮构件6的初始位置以使得在圆盘板7、8与凸起构件5的扭转角最小时转矩传递构件19顶接于直径小的凸轮面6a。在凸轮构件6位于初始位置时，转矩传递构件19配置于圆盘板7、8的径向上的最内侧，圆盘板7、8的圆周方向上的螺旋弹簧4的延伸长度最大。

撑托构件16保持与转矩传递构件19接近一侧的螺旋弹簧4的端部即一端部4a。作为保持构件的弹簧座17保持从转矩传递构件19远离一侧的螺旋弹簧4的端部即另一端部。撑托构件16设置于转矩传递构件19与螺旋弹簧4之间。

当凸轮构件6从初始位置旋转时，转矩传递构件19的外周面所顶接的凸轮面6a的位置变化。转矩传递构件19所顶接的凸轮面6a的直径变大，由此转矩传递构件19向径向外方移动。当转矩传递构件19向径向外方移动时，撑托构件16由转矩传递构件19按压，螺旋弹簧4的压缩量增大。

撑托构件16沿着收纳孔14、15的周缘朝接近弹簧座17的方向圆滑地移动，使螺旋弹簧4以压缩方式发生弹性变形。另一方面，当螺旋弹簧4以伸长的方式弹性变形时，撑托构件16向从弹簧座17分离的方向圆滑地移动。

如图2所示，在圆盘板7、8与凸轮构件6之间夹装有磁滞转矩发生机构22。该磁滞转矩发生机构22构成为包含环状的摩擦件23、24、25、26以及盘簧27。

摩擦件23、24的表面由具有预定摩擦系数的构件构成，通过粘接剂固定于凸轮构件6的轴向外周面。另外，也可以在摩擦件23、24上一体地设置销等，通过将该销嵌合于在凸轮构件6的轴向外周面所形成的销孔，从而将摩擦件23、24安装于凸轮构件6。

另外，摩擦件25由表面具有预定摩擦系数的构件构成，通过粘接剂固定于圆盘板7的内周面。另外，也可以在摩擦件25上一体地设置销等，通过将该销嵌合于在圆盘板7的内周面所形成的销孔，从而安装于圆盘板7。

摩擦件26由表面具有预定摩擦系数的构件构成，在放射方向外周面上一体地设有多个销26a。该销26a嵌合于在圆盘板8的内周面所形成的销孔8b，摩擦件26安装于圆盘板8的内周面。

盘簧27形成为圆锥形状，夹装于摩擦件26与圆盘板8之间。该盘簧27通过在凸轮构件6的轴向上产生弹性力而使摩擦件24与摩擦件26摩擦接触并且使摩擦件23与摩擦件25摩擦接触，从而使凸轮构件6与圆盘板7、8摩擦接触而在凸轮构件6与圆盘板7、8之间产生磁滞转矩。

图5是表示转矩传递构件19的一例的构成的侧视图。图5所示的一例的转矩传递构件19具有：实心圆柱状的轴部190；和组装于轴部190的轴承191、192、193。轴承191、192、193设置成共用成为旋转中心的轴线。轴承191、192、193包含内环、外环与转动体。轴承191、192、193的内环为固定于轴部190的圆环状的构件。轴承191、192、193的外环为与轴部190共有中心的圆环状的构件，并设置成相对于轴部190旋转自如。轴承191、192、193的转动体能够旋转地被支撑在内环与外环之间。

沿着轴部190的延伸方向，从轴部190的一端向另一端按顺序配置有轴承193(193a)、轴承192(192a)、轴承191、轴承192(192b)、轴承193(193b)。轴承193a、192a、191、192b、193b在轴部190的延伸方向上互相隔着间隔地按顺序并排。

轴承191的外环具有作为与凸轮构件6的凸轮面6a接触并相对于凸轮面6a转动的第1旋转体的功能。轴承192(192a、192b)的外环具有作为与撑托构件16的斜面16a接触并相对于斜面16a转动的第2旋转体的功能。轴承193(193a、193b)的外环具有作为与在圆盘板7、8形成的嵌合孔20的内周面接触并相对于嵌合孔20的内周面转动的第3旋转体的功能。

轴承191具有比轴承192、193的外径小的外径。与凸轮构件6接触的轴承191的外环形成为直径比其他的轴承192、193小。通过这样规定轴承191的直径，能够避免与凸轮构件6接触的轴承191与撑托构件16的斜面16a接触而妨碍轴承191的外环的旋转。由于能够防止轴承191与撑托构件16的干涉，所以能够提高在半径方向上往复移动的转矩传递构件19的动作性。

图6是表示转矩传递构件19的其他的例子的构成的侧视图。与图5所示的一例的转矩传递构件不同，图6所示的其他的例子的转矩传递构件19在轴承192a、192b之间不具有轴承。图6所示的轴部190的外径与图5所示的轴承191的外径相同，比轴承192、193的外径小。凸轮构件6的凸轮面6a与轴承192a和轴承192b之间的、轴部190的圆筒状的外周面接触，相对于该外周面滑动。

图6所示的构成的转矩传递构件19通过将轴部190的直径规定得比轴承192、193的直径小，能够避免轴部190与撑托构件16的斜面16a干涉。与图5所示的转矩传递构件相比较，减少了一个轴承，所以能够提供更低成本的转矩传递构件19。

图7是表示转矩传递构件19的另外其他的例子的构成的侧视图。与图5、6所示的转矩传递构件不同，图7所示的例子的转矩传递构件19不具有轴承。图7所示的转矩传递构件19具有圆柱状的主体196。主体196具有圆筒状的外周面。主体196的外周面由覆盖部198覆盖。覆盖部198通过在主体196的外周面上通过涂敷等任意方法设置覆盖部198的形成材料而形成。覆盖部198由具有比主体196的形成材料小的摩擦系数的材料形成。例如，覆盖部198的形成材料也可以是作为摩擦系数小的材料的DLC(Diamond-like Carbon：类金刚石碳)。

图7所示的转矩传递构件19在形成有覆盖部198的外周面上相对于凸轮构件6的凸轮面6a、撑托构件16的斜面16a以及嵌合孔20的内周面滑动。转矩传递构件19的外周面的整体由摩擦系数较小能够容易地滑动的材料形成，所以不需要使用轴承，能够使转矩传递构件19容易地在半径方向上往复移动。转矩传递构件19的外周面的整体能够相对于其他的构件容易地滑动，所以也没有上述那样的与凸轮构件6接触的轴承和撑托构件16的干涉成为问题的情况。

在将转矩传递构件19设为在轴承的外周面上与凸轮构件6的凸轮面6a以及撑托构件16的斜面16a接触的构成时，轴承的宽度狭、接触面积小，所以轴承与凸轮构件6之间、轴承与撑托构件16之间的接触应力升高。与此相对，如果将转矩传递构件19设为图7所示的滑动销形状，则能够增大转矩传递构件19与凸轮面6a、以及转矩传递构件19与斜面16a的接触的宽度、能够增大接触面积，所以能够降低接触应力。

接下来，对扭转振动衰减装置1的作用进行说明。图8是凸轮构件6相对于圆盘板7、8的扭转角为+30°时的扭转振动衰减装置的主视图。另外，在图8以及后述的图9、图10中，图示了圆盘板7、8接受内燃机的旋转转矩而从图1的状态向逆时针旋转方向(R2方向)旋转的状态，为了便于说明，作为凸轮构件6相对于圆盘板7、8向正侧的顺时针旋转方向(R1方向)扭转的情况进行说明。另外，凸轮构件6相对于圆盘板7、8向正侧扭转是车辆的加速时。

摩擦件12a、12b由压板按压而摩擦卡合于飞轮与压板，由此内燃机的旋转转矩输入圆盘板7、8。

在本实施方式的扭转振动衰减装置1中，在圆盘板7、8与凸轮构件6的相对旋转小的状态、即圆盘板7、8与凸轮构件6的扭转角为0°附近的小的状态下，如图1所示，凸轮构件6位于初始位置而与凸起构件5一体旋转。此时，转矩传递构件19通过从螺旋弹簧4作用的反作用力而按压凸轮构件6，由此经由在圆盘板7、8与凸起构件5之间设置的螺旋弹簧4而在圆盘板7、8与凸起构件5之间传递旋转转矩。此时，螺旋弹簧4的压缩量小，所以圆盘板7、8与凸起构件5的扭转刚性变小。

在车辆的加速时，在由内燃机的转矩变动所引起的旋转变动小的情况下，圆盘板7、8与凸起构件5之间的变动转矩小，凸起构件5相对于圆盘板7、8向顺时针旋转方向(R1方向)相对旋转。

凸轮构件6具有椭圆形状的凸轮面6a，凸轮构件6旋转时的凸轮面6a的旋转半径在圆周方向上变化。在凸轮构件6与螺旋弹簧4之间设有转矩传递构件19，转矩传递构件19的外周面与凸轮构件6的凸轮面6a以及撑托构件16的斜面16a接触。如从图1所示的状态到图8所示的状态，如果随着圆盘板7、8与凸起构件5的扭转角变大、凸轮构件6相对于圆盘板7、8向R1方向相对旋转，则转矩传递构件19由凸轮构件6的凸轮面6a按压而沿着径向移动。

此时，凸轮构件6对转矩传递构件19作用将转矩传递构件19按到撑托构件16上的方向的力。转矩传递构件19从凸轮构件6的凸轮面6a接受力，被向撑托构件16的斜面16a按压。撑托构件16将凸轮构件6按压转矩传递构件19的径向的力转换为作为螺旋弹簧4的延伸方向的圆周方向的力。螺旋弹簧4经由转矩传递构件19由凸轮构件6施加力，螺旋弹簧4在圆周方向上弹性压缩。

此时，通过随着螺旋弹簧4的弹性变形量变大而增大的反作用力，转矩传递构件19按压凸轮构件6的力增大。因此，圆盘板7、8的旋转转矩经由螺旋弹簧4以及转矩传递构件19传递到凸轮构件6，凸起构件5与凸轮构件6一体地旋转而向变速器的输入轴传递内燃机的旋转转矩。

凸轮面6a的直径，从凸轮构件6位于初始位置时开始，随着圆盘板7、8与凸起构件5的扭转角变大而变大。因此，当圆盘板7、8与凸起构件5相对旋转从而圆盘板7、8与凸起构件5的扭转角变大时，转矩传递构件19由凸轮构件6的凸轮面6a按压而沿着作为嵌合孔20的延伸方向的圆盘板7、8的半径方向向半径方向外方移动。

转矩传递构件19的半径方向上的移位经由撑托构件16的斜面16a而转换为圆周方向上的移位。因此，当转矩传递构件19向圆盘板7、8的半径方向外侧移动时，撑托构件16在圆周方向上移动。通过撑托构件16沿着收纳孔14、15的周缘向弹簧座17侧移动，螺旋弹簧4在圆周方向上被压缩。弹簧座17的圆周方向一端部顶接于收纳孔14、15的顶接部14b、15b，所以撑托构件16沿着收纳孔14、15的周缘向弹簧座17侧移动，由此螺旋弹簧4被压缩。

伴随着圆盘板7、8与凸起构件5的扭转角变大、凸轮构件6顺时针在旋转方向上旋转，转矩传递构件19的向半径方向外方的移动量变大，转矩传递构件19经由撑托构件16对螺旋弹簧4施加的作用力缓慢变大。

通过这样转矩传递构件19经由撑托构件16对螺旋弹簧4施加力，螺旋弹簧4弹性变形、沿着圆周方向被压缩。弹性变形的螺旋弹簧4产生要复原其形状的作用力。通过被压缩的螺旋弹簧4的反作用力，从撑托构件16的斜面16a对转矩传递构件19作用朝向径向内方的力，转矩传递构件19通过较强的按压力按压凸轮构件6。因此，圆盘板7、8的旋转转矩经由螺旋弹簧4以及转矩传递构件19向凸轮构件6可靠地传递。因此，能够在从圆盘板7、8向凸起构件5传递内燃机的动力的同时，吸收圆盘板7、8与凸起构件5的扭转振动而使其衰减。

图9是凸轮构件6相对于圆盘板7、8的扭转角为+70°时的扭转振动衰减装置的主视图。当圆盘板7、8与凸轮构件6的扭转角从图8所示的状态进一步变大时，如图9所示，转矩传递构件19沿着凸轮面6a移动。当转矩传递构件19由凸轮构件6的凸轮面6a按压时，转矩传递构件19进一步向圆盘板7、8的半径方向外方移动。

转矩传递构件19的半径方向上的移位经由撑托构件16的斜面16a转换为圆周方向上的移位。此时，撑托构件16通过沿着收纳孔14、15的周缘向弹簧座17侧进一步移动，由此在圆周方向上进一步压缩螺旋弹簧4。因此，能够在从圆盘板7、8向凸起构件5传递内燃机的动力的同时吸收圆盘板7、8与凸起构件5的扭转振动而使其衰减。

图10是圆盘板7、8相对于凸轮构件6的扭转角为+90°时的扭转振动衰减装置的主视图。凸轮构件6具有顶部6b。顶部6b是凸轮面6a中距凸起构件5最远的一部分，是凸轮面6a中具有最大的直径的部分。在本实施方式中，在圆盘板7、8与凸轮构件6的扭转角变为最大的+90°时，转矩传递构件19重叠于凸轮面6a的顶部6b。在从内燃机向圆盘板7、8输入过大的转矩的情况下，转矩传递构件19越过顶部6b，由此圆盘板7、8相对于凸轮构件6空转。

这样一来，在车辆的加速时，能够使凸轮构件6作为转矩限制器发挥作用。其结果，在向圆盘板7、8输入过大的转矩的情况下，能够防止从圆盘板7、8向凸起构件5传递过大的转矩，所以能够保护变速器的变速齿轮组。

图11是凸轮构件6相对于圆盘板7、8的扭转角为－45°时的扭转振动衰减装置的主视图。在车辆的减速时，内燃机的驱动转矩变小，产生发动机制动，所以从变速器的输入轴21向凸轮构件6输入旋转转矩。在减速时在由内燃机的转矩变动所引起的旋转变动小的情况下，圆盘板7、8与凸轮构件6之间的变动转矩小，所以凸轮构件6相对于圆盘板7、8相对地向负侧的逆时针旋转方向(R2方向)扭转。

此时，如从图1所示的状态到图11所示的状态，在圆盘板7、8与凸轮构件6相对旋转时，随着圆盘板7、8与凸轮构件6的扭转角变大，凸轮构件6旋转，由此转矩传递构件19沿着凸轮面6a移动。

凸轮面6a的直径，从凸轮构件6位于初始位置时开始，随着圆盘板7、8与凸轮构件6的扭转角变大而变大。因此，在通过直径缓慢变大的凸轮构件6的凸轮面6a按压转矩传递构件19时，转矩传递构件19向圆盘板7、8的半径方向外方移动。

在该情况下也与加速时同样，转矩传递构件19的半径方向上的移位经由撑托构件16转换为圆周方向上的移位。此时，撑托构件16沿着收纳孔14、15的周缘向弹簧座17侧移动，由此在圆周方向上压缩螺旋弹簧4。因此，能够在从凸轮构件6向圆盘板7、8传递驱动传递系统的动力的同时吸收圆盘板7、8与凸轮构件6的扭转振动而使其衰减。

另一方面，在圆盘板7、8与凸轮构件6之间夹装有磁滞转矩发生机构22，所以即使在凸轮构件6相对于圆盘板7、8向加速侧以及减速侧的任意一方扭转的情况下，也能够在圆盘板7、8与凸轮构件6之间产生一定的磁滞转矩。

图12是表示扭转振动衰减装置1的扭转角与转矩的关系的图表。在图12中，表示了圆盘板7、8与凸轮构件6的扭转特性，表示了本实施方式中的圆盘板7、8与凸轮构件6的扭转角和从凸轮构件6输出的输出转矩的关系。图12的横轴是凸轮构件6相对于圆盘板7、8的相对扭转角，纵轴是从凸轮构件6输出的输出转矩、即扭转刚性。纵轴的输出转矩与凸轮构件6对圆盘板7、8的反作用力(弹簧刚性)相对应。

如图12所示，在本实施方式中，随着凸轮构件6相对于圆盘板7、8的扭转角变大，螺旋弹簧4收缩，由此由转矩传递构件19对凸轮构件6的按压力变大。而且，由转矩传递构件19对凸轮构件6的按压力变大，由此输出转矩变大。此时的输出转矩的变化成为连续地变化的曲线状的扭转特性。

在本实施方式中，转矩传递构件19的外周面与凸轮构件6的凸轮面6a接触，伴随着凸轮构件6的旋转，凸轮构件6经由转矩传递构件19按压螺旋弹簧4，由此使从螺旋弹簧4向转矩传递构件19的反作用力变化。由此，如图12所示，能够伴随着凸轮构件6的旋转而使圆盘板7、8与凸轮构件6的扭转角广角化。加之，能够使圆盘板7、8与凸轮构件6的扭转特性成为非线性，能够从圆盘板7、8向凸起构件5圆滑地传递旋转转矩。

另外，圆盘板7、8与凸轮构件6相对旋转时的扭转特性以及扭转角的大小，能够通过调整凸轮构件6的凸轮面6a的形状、螺旋弹簧4的弹簧常数、转矩传递构件19的形状等，而设定为任意的扭转特性以及扭转角。

如从图12所知，在扭转振动衰减装置1夹装于车辆的驱动源与具有变速齿轮组的变速器之间的情况下，在圆盘板7、8与凸轮构件6的扭转角小时，能够使圆盘板7、8与凸轮构件6的扭转刚性成为低扭转特性。因此，如在怠速状态下变速到空档时等那样、在从圆盘板7、8向凸起构件5传递的旋转转矩、即凸轮构件6的输出转矩小的区域，能够使将旋转变动作为起振源的扭转振动衰减，以抑制从处于无载荷状态的变速器的齿轮对产生咔啦(ガラ)音，其中，所述旋转变动是由作为驱动源的内燃机的转矩变动引起的。

另外，能够将圆盘板7、8与凸轮构件6的扭转角的范围的范围广角化而整体降低扭转刚性，所以在从圆盘板7、8向凸起构件5传递的旋转转矩大的低速加速时或者减速时，能够使以由内燃机的转矩变动所引起的旋转变动为起振源的扭转振动衰减，抑制变速齿轮组的空转齿轮对碰撞而产生的咔啦音。

另外，能够将螺旋弹簧4低刚性化，所以在圆盘板7、8与凸轮构件6的扭转角大时，能够使由驱动传递系统的扭转共振所引起的扭转振动衰减而抑制在车室内产生空腔共鸣音。

如以上说明地那样，本实施方式的扭转振动衰减装置1具有整体沿着圆盘板7、8的径向往复移动的转矩传递构件19，使该转矩传递构件19的外周面的一部分与凸轮构件6的凸轮面6a接触，并且使转矩传递构件19的外周面的另一部分与撑托构件16的斜面16a接触。由此，能够经由撑托构件16以及转矩传递构件19连结螺旋弹簧4与凸轮构件6。能够提供一种扭转振动衰减装置1，其能够通过在圆盘板7、8与凸起构件5之间设置螺旋弹簧4、撑托构件16、转矩传递构件19以及凸轮构件6的简单的构成而将圆盘板7、8与凸起构件5的扭转角的范围广角化。

经由在圆盘板7、8的径向上移动的转矩传递构件19进行圆盘板7、8与凸起构件5之间的旋转转矩的传递，所以不需要设置为了旋转转矩的传递而在圆周方向上延伸的以往的臂构件。因此，能够增大螺旋弹簧4的圆周方向的延伸长度。因此，能够提供不需要在半径方向上增大螺旋弹簧4而将扭转振动衰减装置1大型化地、提高扭转刚性的扭转振动衰减装置1。能够增大螺旋弹簧4的圆周方向上的弹性变形量，所以能够更高效低吸收旋转转矩的变动。

一对转矩传递构件19配置得相对于圆盘板7、8的中心轴点对称，所以转矩传递构件19夹着圆盘板7、8的中心轴而夹持凸轮构件6。因此，在凸轮构件6经由转矩传递构件19对螺旋弹簧4施加力时，转矩传递构件19能够通过螺旋弹簧4的反作用力夹持圆盘板7、8的中心轴而以较强的按压力夹持凸轮构件6。因此，能够更可靠地从圆盘板7、8向凸起构件5传递旋转转矩，能够可靠地使圆盘板7、8与凸起构件5一体旋转。

另外，在本实施方式的扭转振动衰减装置1中，保持螺旋弹簧4的圆周方向的一端部的撑托构件16具有与转矩传递构件19的外周面接触的斜面16a，该斜面16a设置成相对于作为转矩传递构件19的移动方向的径向倾斜。因此，转矩传递构件19向径向的移位由撑托构件16转换成圆周方向上的移位。通过撑托构件16在圆周方向上移动，能够使螺旋弹簧4在圆周方向上较大地弹性变形。因此，能够增大从螺旋弹簧4向转矩传递构件19作用的反作用力，能够提高从圆盘板7、8向凸起构件5的旋转转矩的传递性。

撑托构件16与螺旋弹簧4被收纳于在圆周方向上延伸的收纳孔14、15的内部，所以能够更可靠地将转矩传递构件19的半径方向上的移位转换成撑托构件16的圆周方向上的移位，能够更可靠地使螺旋弹簧4弹性变形。螺旋弹簧4构成为在自然状态下沿着收纳孔14、15弯曲，所以在转矩传递构件19向半径方向外侧移位了时，转矩传递构件19能够经由撑托构件16在圆周方向上较大地对螺旋弹簧4施加力。因此，能够高效地增大从螺旋弹簧4向转矩传递构件19作用的反作用力。

通过在圆盘板7、8与凸起构件5之间夹装磁滞转矩发生机构22，在圆盘板7、8与凸轮构件6相对旋转时，产生一定的磁滞转矩。因此，在从圆盘板7、8向凸起构件5传递的旋转转矩大的加减速中，能够相对于以由内燃机的转矩变动所引起的旋转变动作为起振源的大扭转振动而产生磁滞转矩。因此，能够使由驱动传递系统的扭转共振引起的扭转振动进一步衰减以进一步抑制在车室内产生空腔共鸣音，并且能够进一步抑制咔啦音的产生。另外，在适用图7所示的滑动销形状的转矩传递构件19的情况下，能够省略磁滞转矩发生机构，能够进一步简化扭转振动衰减装置1的构成。

在上述的实施方式中，设有2个转矩传递构件19，通过一对转矩传递构件19在凸轮构件6的2部位进行转矩传递，但转矩传递构件的数可以是任意的。例如，转矩传递构件19可以为1个，另外也可以将凸轮构件6设为三叉形状，通过3个转矩传递构件在3个部位进行转矩传递。

另外，在本实施方式中，驱动侧旋转构件包含离合器从动盘10以及圆盘板7、8，被驱动侧旋转构件包含凸起构件5，但并不限定于该构成。即，也可以是下述的构成：被动侧旋转构件包含作为第1旋转构件的凸起构件5，被驱动侧旋转构件包含作为第2旋转构件的圆盘板7、8。

另外，在本实施方式中，使得扭转振动衰减装置1夹装于车辆的内燃机与具有变速器的驱动系统之间，但并不限定于此，只要具有将旋转转矩向驱动侧旋转构件传递的驱动源和传递从被驱动侧旋转构件输出的旋转转矩的驱动系统，扭转振动衰减装置能够应用于任何结构。

例如，也可以将本实施方式的扭转振动衰减装置1适用于混合动力车辆中的混合动力减震器等，其中，所述混合动力减震器等夹装于内燃机的输出轴和向电动机与车轮侧输出轴分割动力的动力分割机构之间。另外，也可以将本实施方式的扭转振动衰减装置1适用于夹装于转矩转换器的锁定离合装置与变速齿轮组之间的锁定减震器等。另外，也可以将本实施方式的扭转振动衰减装置1适用于差速器壳与在差速器壳的外周部所设置的齿圈之间。

如以上那样对本发明的实施方式进行了说明，但本次公开的实施方式应该认为在所有的方面都是例示性的，不是限制性的。该发明的范围不由上述的说明而由技术方案来表示，其意在包含与技术方案相同的意义以及在技术方案的范围内的所有变更。

工业上的利用可能性

本发明所涉及的扭转振动衰减装置，具有能够不在半径方向上增大弹性构件就增大扭转刚性这一效果，作为扭转振动衰减装置等使用，其中，所述扭转振动衰减装置将第1旋转构件与第2旋转构件经由转矩传递构件以及弹性构件连结得相对旋转自如，以使得在第1旋转构件与第2旋转构件之间传递旋转转矩。

附图标记说明

1：扭转振动衰减装置，2：被驱动侧旋转构件，3：驱动侧旋转构件，4：螺旋弹簧，4a：一端部，5：凸起构件，6：凸轮构件，6a：凸轮面，6b：顶部，7、8：圆盘板，14、15：收纳孔，16：撑托构件，16a：斜面，19：转矩传递构件，20：嵌合孔，190：轴部，191、192、192a、192b、193、193a：轴承，196：主体，198：覆盖部。

Claims (7)

1.一种扭转振动衰减装置(1)，具备：

第1旋转构件(5)；

第2旋转构件(7，8)，其与所述第1旋转构件(5)设置于同一轴线上；

弹性构件(4)，其设置于所述第1旋转构件(5)与所述第2旋转构件(7，8)之间，能够在所述第1旋转构件(5)的旋转方向上弹性变形；

凸轮构件(6)，其与所述第1旋转构件(5)设置于同一轴线上，与所述第1旋转构件(5)一体旋转，具有直径沿着所述旋转方向而变化的凸轮面(6a)；

转矩传递构件(19)，其与所述凸轮面(6a)接触并在所述第1旋转构件(5)与所述第2旋转构件(7，8)之间传递旋转转矩；和

撑托构件(16)，其设置于所述转矩传递构件(19)与所述弹性构件(4)之间，保持所述弹性构件(4)的所述转矩传递构件(19)侧的端部(4a)，具有与所述转矩传递构件(19)接触的接触面(16a)；

所述转矩传递构件(19)设置为，其整体伴随着所述凸轮构件(6)的旋转而在所述第1旋转构件(5)的径向上往复移动自如，在向所述第1旋转构件(5)的径向外方移动时在所述旋转方向上弹性地压缩所述弹性构件(4)。

2.根据权利要求1所述的扭转振动衰减装置(1)，其中：

在所述第2旋转构件(7，8)设有在所述径向上对所述转矩传递构件(19)进行引导的引导部(20)。

3.根据权利要求1或2所述的扭转振动衰减装置(1)，其中：

所述接触面(16a)相对于所述径向倾斜。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的扭转振动衰减装置(1)，其中：

具备保持构件(17)，所述保持构件保持所述弹性构件(4)的从所述转矩传递构件(19)分离侧的端部；

随着所述转矩传递构件(19)向所述径向外方移动，所述撑托构件(16)沿着所述旋转方向而向接近所述保持构件(17)的方向移动。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的扭转振动衰减装置(1)，其中：

所述转矩传递构件(19)具有大致圆柱状的外形。

6.根据权利要求5所述的扭转振动衰减装置(1)，其中：

所述转矩传递构件(19)包含：轴部(190)；第1旋转体(191)，其设置为相对于所述轴部(190)旋转自如，与所述凸轮面(6a)接触；和第2旋转体(192)，其设置为相对于所述轴部(190)旋转自如，与所述接触面(16a)接触；

所述第1旋转体(191)具有比所述第2旋转体(192)的外径小的外径。

7.根据权利要求5所述的扭转振动衰减装置(1)，其中：

所述转矩传递构件(19)包含具有圆筒状的外周面的主体(196)和覆盖所述外周面的覆盖部(198)；

所述覆盖部(198)由具有比所述主体(196)的形成材料小的摩擦系数的材料形成。