CN104203530A - 复合成型体和用于制造该复合成型体的方法 - Google Patents

复合成型体和用于制造该复合成型体的方法 Download PDF

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Abstract

本发明的目的是增强与透气膜的布置和在与透气膜一体化地结合的复合成型体中设定通气通道相关的设计的自由度。该复合成型体(30)设置有：由树脂形成的主体部(33)、设定在该主体部内的通气路径、透气膜(S)、以及嵌入所述主体部内的两个插入构件(40、50)。所述通气通道包括：第一通气路径(P1)和第二通气路径(P2)。第一通气路径(P1)沿与透气膜(S)相交的方向延伸并且包括通向外部空气的开口端(35)。第二通气路径(P2)沿不同于第一通气路径延伸的方向的方向延伸并且包括通向壳体的内部空间的开口端。插入构件(40)形成第二通气路径(P2)的一部分并且包括形成有贯通孔(44)的膜支撑部(41)。贯通孔(44)构成第一通气路径(P1)的一部分，并且经第二通气路径(P2)与壳体的内部空间连通。

Description

复合成型体和用于制造该复合成型体的方法
技术领域
本发明涉及一种复合成型体和一种用于制造该复合成型体的方法，该复合成型体包括通过注射成型而一体化的透气膜。
背景技术
在用于车载电子控制单元等的壳体中，优选地阻断壳体的内部与外部之间的连通的特性(例如，防水性或防尘性)与能够使壳体的内部与外部之间的连通的特性(例如，用于防止内部与外部之间产生压差的透气性)之间的兼容性是必须的。在这样的要求下，提出了包括阻挡水滴、油滴和灰尘但是能够通气的透气膜的树脂成型产品(参见专利文献1、2和3)。
专利文献1(JP-A-2003-152347)的技术解决了因为如在传统技术的连接器壳体(树脂成型产品)中透气片(透气膜)暴露于外部等而导致透气片容易受损的问题。也就是，如本申请的图12所示，根据专利文献1的权利要求1所述的壳体构件(专利文献1的盖2)包括具有第一通气孔H0的壳体构件主体(专利文献1中的盖主体10)、透气片S、和盖构件C1，该盖构件C1的边缘部气密地结合壳体构件以保护透气片S。盖构件C1形成有直径比第一通气孔H0的直径更小的第二通气孔H1。另外，沿壳体构件主体的厚度方向(也就是，沿着第一通气孔H0的中心轴线的方向)延伸穿过壳体构件主体的一个通气路径由第一通气孔H0、透气片S、和第二通气孔H1构成。此外，根据专利文献1的图5至图7，用于制造壳体构件(盖2)的成型模由保持盖构件C1的下模(专利文献1中的腔体模F1)和当闭合模时与下模一起形成腔体的上模(专利文献1中的芯模F2)构成。上模能够沿竖直方向靠近下模或从下模分离。
引用列表
专利文献
[专利文献1]JP-A-2003-152347
[专利文献2]JP-A-2002-347068
[专利文献3]JP-A-2001-155814
发明内容
技术问题
然而，具有专利文献1的保护盖的壳体构件也具有各种问题。
在专利文献1所示的壳体构件结构和注射成型方法中，其中在壳体构件内部布置透气膜(透气片)的空间受到限制。因此，存在的问题是“设计自由度低”。也就是，根据专利文献1所示的技术，布置透气膜的地方需要满足下列两个条件。条件1：必须确保用来布置透气膜的足够的空间，也就是，大于透气膜的面积的空间，以及条件2：在布置透气膜的地方的周围应存在能够脱模的剩余空间。
更具体地，在一般设计中，透气膜沿着壁表面布置成平行于壳体构件的壁表面。然而，可能不存在足够的空间来将透气膜布置到壁表面。另外，在壳体构件内设置独立的内部构件(例如，汇流条或基板)，并且因该内部构件的存在，脱模可能是困难的或不可能的。而且，在专利文献1的技术中，在壳体构件内构建的通气路径(第一通气孔H0、透气片S和第二通气孔H1)被限制为沿着对应于使上下模互相靠近或互相分离的竖直方向(也就是，第一通气孔H0的中心轴线的方向)的一个方向直线地延伸的通气路径。换言之，在壳体构件内，包括透气膜的通气通道的构造的自由度低。在这样的情形下，不可能通过注射成型一次性将透气膜与壳体构件一体化。结果，在完成壳体构件的注射成型之后，将透气膜结合至壳体构件的附加步骤是必须的。
鉴于上述情形，已经完成了本发明，并且本发明的目的是增强关于与透气膜一体化地结合的复合成型体中的透气膜的布置和通气通道的构造的设计自由度。也就是，本发明的目的是提供一种与传统技术相比具有更高的设计自由度的复合成型体以及一种用于制造该复合成型体的方法。
技术方案
在权利要求1的发明中，提供了一种可安装在具有内部空间的壳体上或预先与该壳体一体化的复合成型体，该复合成型体包括：
主体部，该主体部由可注射成型树脂材料形成；
通气通道，该通气通道被构造在所述主体部的内部以使所述壳体的内部空间与外部空气连通；以及
透气膜，该透气膜布置在所述通气通道的中间部分中，
其中，所述复合成型体进一步包括插入构件，该插入构件的至少一部分嵌入所述主体部中，该插入构件的一部分暴露于所述壳体的内部空间和所述外部空气中的至少一者，
其中，所述通气通道包括第一通气路径和至少一个第二通气路径，该第一通气路径在其中间部分具有透气膜，该至少一个第二通气路径与所述第一通气路径相连，
其中，所述透气膜布置在所述第一通气路径内以阻挡所述第一通气路径，
其中，所述第一通气路径沿与所述透气膜相交的方向延伸并且具有通向所述外部空气或所述壳体的内部空间的开口端，
其中，所述第二通气路径沿与所述第一通气路径延伸的方向不平行的方向延伸并且具有通向所述壳体的内部空间或所述外部空气的开口端，所述第二通气路径的至少一部分由所述插入构件形成，
其中，所述插入构件具有膜支撑部，所述透气膜放置在该膜支撑部上并且贯通孔形成到该膜支撑部，并且
其中，所述贯通孔构成所述第一通气路径的一部分并且经所述第二通气路径与所述壳体的内部空间或所述外部空气连通。
根据权利要求1所述的发明，复合成型体的主体部内的通气通道由彼此相连但沿不同方向延伸的第一和第二通气路径构成。因此，能够构造在其中间部分弯曲的通气通道，并且能够确保这样的设计自由度，即，透气膜的布置位置能够一定程度地自由地选择。也就是，在透气膜布置在通气通道(该通气通道至少在一个地方弯曲以使在外部空气侧上的开口端和在壳体内部空间侧上的开口端不直线地连接在一起)的中间部分中的状态下，具有透气膜的复合成型体能够通过一次性注射成型而一体化地成型。另外，通过使透气膜能够放置在插入构件的膜支撑部上，在注射成型期间能够对透气膜进行定位，并且能够将透气膜容易地布置在通气通道的中间部分中。
在权利要求2的发明中，提供了根据权利要求1所述的复合成型体，
其中，所述主体部形成有构成所述第一通气路径的一部分并且构成所述第一通气路径的开口端的通气孔，所述通气孔经所述透气膜与所述插入构件的所述膜支撑部的贯通孔相邻，并且
其中，所述主体部的形成有所述通气孔的内壁部形成有结合部，所述透气膜结合到所述结合部，并且所述透气膜的外周缘被所述结合部和所述插入构件的膜支撑部夹持。
根据权利要求2的发明，除了权利要求1的发明的效果之外，进一步获得下列效果。也就是，作为将透气膜布置在通气孔与插入的构件膜支撑部的贯通孔之间的交界位置的结果，形成在主体部中的通气孔的深部处，透气膜的外周缘不暴露于外部。由于这个原因，与其中透气膜被布置壳体的外表面附近的情况相比，其它事物(例如，人的手指、工具等)不与结合部相接触。因此，能够防止对连结部的损害，并且能够防止防水性或防尘性减弱。
在权利要求3的发明中，提供了根据权利要求2所述的复合成型体，
其中，所述膜支撑部的贯通孔的横截面积和所述主体部的通气孔的横截面积都被构造成小于所述透气膜的面积，所述膜支撑部的贯通孔的横截面积被构造成小于所述主体部的通气孔的横截面积，并且台阶部形成在所述贯通孔与所述通气孔之间的交界位置。
根据权利要求3的发明，除了权利要求2的发明的效果之外，进一步获得下列效果。也就是，台阶部形成在构成第一通气路径的插入构件的贯通孔与主体部的通气孔之间的交界位置处，并且通过使用该台阶部支撑透气膜。由于这个原因，当执行注射成型时，透气膜的外周缘能够被形成贯通孔的部分(也就是，台阶部)和形成通气孔的内壁部(也就是，连结部)夹持，并且在封闭贯通孔的同时，透气膜能够被稳定地保持。
在权利要求4的发明中，提供了根据权利要求1至3中的任一项所述的复合成型体，
其中，所述插入构件的膜支撑部具有周壁部，所述周壁部被设置成围绕所述贯通孔，并且所述周壁部的内直径等于所述透气膜的外直径或大于所述透气膜的外直径。
根据权利要求4的发明，除了权利要求1至3的效果之外，进一步获得下列效果。也就是，设置在插入构件的膜支撑部处的周壁部能够限制沿贯通孔的径向方向的透气膜的移动或位移以有助于透气膜的精确定位。
在权利要求5的发明中，提供了根据权利要求1至4中的任一项所述的复合成型体，
其中，所述插入构件具有从所述膜支撑部延伸的延伸部，所述延伸部沿与所述第一通气路径延伸的方向不平行的方向延伸并且形成有所述第二通气路径的至少一部分。
根据权利要求5的发明，除了权利要求1至4的效果之外，进一步获得下列效果。也就是，能够通过使用插入构件的延伸部提供连接在壳体的内部空间侧的开口端和透气膜的第二通气路径。
在权利要求6的发明中，提供了根据权利要求1至5中的任一项所述的复合成型体，
其中，所述插入构件包括第一插入构件和第二插入构件，
其中，所述第一插入构件包括形成有所述贯通孔的所述膜支撑部，并且
其中，所述第一插入构件和所述第二插入构件中的至少一个形成有通气凹槽，并且
其中，所述通气凹槽通过使所述第一和第二插入构件互相接触而形成所述第二通气路径，并且使通过所述通气凹槽形成的所述第二通气路径与由所述第一插入构件的贯通孔形成的所述第一通气路径连通。
根据权利要求6的发明，除了权利要求1至5的效果之外，进一步获得下列效果。也就是，通过采用第一和第二插入构件作为嵌入主体部中的插入构件，变得容易形成沿不同于第一通气路径延伸方向的方向延伸的第二通气路径，该第一通气路径沿与透气膜相交的方向延伸。结果，在复合成型体内设置通气通道的自由度增强。另外，如果通气凹槽形成在第一和第二插入构件中的至少一个中，则能够通过使第一和第二插入构件互相接触而形成第二通气路径。因此，变得容易准备或制造第一和/或第二插入构件。
在权利要求7的发明中，提供了根据权利要求6所述的复合成型体，
其中，所述第一插入构件是预先成型的树脂成型产品，并且所述第二插入构件是预先成型的金属构件。
根据权利要求7的发明，除了权利要求6的发明的效果之外，进一步获得下列效果。也就是，由于第一插入构件为树脂成型产品，所以能够预先容易地准备具有符合主体部的期望形状的插入构件。另外，通过使用金属构件(诸如，用于确保壳体内外的导电的汇流条)作为第二插入构件，通气通道能够在不过度增加部件的数量的情况下形成。
在权利要求8的发明中，提供了根据权利要求6或7所述的复合成型体，
其中，通过当在注射成型之后形成所述主体部的所述树脂材料收缩时所产生的收缩力来确保互相接触的所述第一和第二插入构件之间的紧密接触。
根据权利要求8的发明，除了权利要求6或7的发明的效果之外，进一步获得下列效果。也就是，由于通过在注射成型之后的收缩力而确保了第一和第二插入构件之间的紧密接触，所以第二通气路径的形状是稳定的，并且构成通气路径的路径壁的气密性提高。
在权利要求9的发明中，提供了根据权利要求1至4中的任一项所述的复合成型体，
其中，所述插入构件具有延长板状主体部，并且延长部从所述板状主体部延伸到在其宽度方向上的一侧，
其中，所述延长部的至少根部被可弯曲地形成，
其中，所述板状主体部形成有用于提供至少所述第二通气路径的通气凹槽，并且所述延长部形成有所述膜支撑部和所述贯通孔，并且
其中，所述贯通孔和所述通气凹槽形成为经所述透气膜彼此相邻并且通过将所述延长部在其根部折叠并且将所述延长部叠置在所述板状主体部上而互相连通。
根据权利要求9的发明，除了权利要求1至4的效果之外，进一步获得下列效果。也就是，能够通过对具有延长板状主板和延长部的单个插入构件上执行折叠操作而容易地形成第二通气路径。在这方面，存在的优点在于，构件的数量能够减少。
在权利要求10的发明中，提供了根据权利要求9所述的复合成型体，
其中，通过在注射成型之后形成所述主体部的所述树脂材料收缩时所产生的收缩力来确保互相重叠的所述板状主体部和所述延长部之间的紧密接触。
根据权利要求10的发明，除了权利要求9的发明的效果之外，进一步获得下列效果。也就是，由于通过在注射成型之后的收缩力而确保了板状主体部和延长部之间的紧密接触，所以第二通气路径的形状是稳定的，并且构成通气路径的路径壁的气密性提高。
在权利要求11的发明中，提供了根据权利要求1至10中的任一项所述的复合成型体，
其中，形成多个所述第二通气路径。
根据权利要求11的发明，除了权利要求1至10的效果之外，进一步获得下列效果。也就是，通过准备多个第二通气路径，即使关闭一个通气路径，通气也能够由其它通气路径确保。
在权利要求12的发明中，提供了根据权利要求1至11中的任一项所述的复合成型体，
其中，所述第二通气路径在其中间部分处分支。
根据权利要求12的发明，除了权利要求1至11的效果之外，进一步获得下列效果。也就是，由于第二通气路径在其中间部分分支，所以壳体的内部空间侧上的开口端的数量根据第二通气路径的分支的数量能够为多个，并且第二通气路径的开口端能够布置在壳体的内部空间的所需的地方中。
在权利要求13的发明中，提供了一种用于制造可安装在具有内部空间的壳体上或预先与该壳体一体化的复合成型体的方法，该复合成型体包括：主体部，该主体部由可注射成型树脂材料形成；通气通道，该通气通道被构造在所述主体部的内部以使所述壳体的内部空间与外部空气连通；透气膜，该透气膜布置在所述通气通道的中间部分中；以及插入构件，该插入构件的至少一部分嵌入所述主体部中，其中，所述插入构件的一部分暴露于所述壳体的内部空间和所述外部空气中的至少一者，
该方法包括：
准备能够当闭合所述成型模时形成腔体并且能够将所述插入构件布置在所述腔体内的成型模的准备步骤；
将所述插入构件布置在所述开口成型模内部并且通过使用所述插入构件将所述透气膜布置在期望的位置处的布置步骤；
闭合所述成型模以形成用于成型所述主体部的所述腔体的闭模步骤；
用树脂材料填充所述腔体以成型所述主体部的树脂填充步骤；以及
打开所述成型模并且取出所述复合成型体的开模步骤，在所述主体部中，所述主体部、所述插入构件、和所述透气膜被一体化，
其中，通过所述方法获得的所述复合成型体的通气通道包括第一通气路径和至少一个第二通气路径，该第一通气路径在其中间部分具有透气膜，该至少一个第二通气路径与所述第一通气路径相连，
其中，所述透气膜布置在所述第一通气路径内以阻挡所述第一通气路径，
其中，所述第一通气路径沿与所述透气膜相交的方向延伸并且具有通向所述外部空气或所述壳体的内部空间的开口端，
其中，所述第二通气路径沿与所述第一通气路径延伸的方向不平行的方向延伸并且具有通向所述壳体的内部空间或所述外部空气的开口端，所述第二通气路径的至少一部分由所述插入构件形成，
其中，所述插入构件具有膜支撑部，所述透气膜放置在该膜支撑部上并且贯通孔形成到所述膜支撑部，并且
其中，所述贯通孔构成所述第一通气路径的一部分并且经所述第二通气路径与所述壳体的内部空间或所述外部空气连通。
根据权利要求13所述的发明，即使当沿着成型模的开关方向(开模方向和闭模方向)构造第一通气路径的延伸方向，也能够不考虑成型模的开关方向而自由地设置第二通气路径的延伸方向，并且能够有效地制造权利要求1所涉及的复合成型体。
在权利要求14的发明中，提供了根据权利要求13所述的用于制造复合成型体的方法，
其中，在所述闭模步骤中，所述透气膜被形成用于成型所述主体部的所述腔体的模的一部分和所述插入构件夹持，使得所述透气膜的外周缘暴露到所述腔体中，并且
其中，在所述树脂填充步骤中，填充到所述腔体中的所述树脂材料被结合到所述透气膜的外周缘以使所述透气膜的外周缘与所述主体部一体化。
根据权利要求14的发明，除了权利要求13的发明的效果之外，进一步获得下列效果。也就是，由于透气膜直接结合到主体部，所以它们之间的结合强度能够增强。结果，诸如水或灰尘的液体能够由透气膜极好地屏蔽。
在权利要求15的发明中，提供了根据权利要求13或14所述的用于制造复合成型体的方法，
其中，在所述布置步骤中，通过使第一插入构件和第二插入构件处于互相接触的状态或预先装配所述第一插入构件和所述第二插入构件以在所述两个插入构件之间形成至少所述第二通气路径来设置布置在所述打开的成型模内部的所述插入构件。
根据权利要求15的发明，除了权利要求13或14的发明的效果之外，进一步获得下列效果。也就是，由于在将第一和第二插入构件布置在成型模内部之前使第一和第二插入构件进行互相接触并且装配到彼此，所以这些插入构件促进第二通气路径的形成。
在权利要求16的发明中，提供了根据权利要求13或14所述的用于制造复合成型体的方法，
其中，在所述布置步骤中，通过预先使可弯曲的插入构件弯曲并且变形以形成至少所述第二通气路径而设置布置在所述打开的成型模内部的所述插入构件。
根据权利要求16的发明，除了权利要求13或14的发明的效果之外，进一步获得下列效果。也就是，由于插入构件在被布置在成型模的内部之前弯曲和变形，所以插入构件促进第二通气路径的形成。另外，在通气路径的形成中所涉及的插入构件的部件的数量能够减少。
附图说明
图1为示出第一实施例的复合成型体(透气件)和壳体的透视示意图。
图2(A)为沿着图1的线II-II截取的纵截面图，并且图2(B)为图2(A)的主体部的放大截面图。
图3为示出透气膜与第一和第二插入构件的分解状态的透视图。
图4为示出第一实施例的复合成型体的成型模的轮廓的截面图。
图5为图4所示的成型模的一部分的放大截面图。
图6为示出在第二实施例中所使用的插入构件的透视图。
图7(A)为沿着图6的线VII-VII截取的截面图，并且图7(B)为示出在使插入构件弯曲之后的状态的截面图。
图8(A)为沿着图7(B)的线VIII-VIII截取的纵截面图，并且图8(B)为第二实施例的复合成型体(透气件)的纵截面图。
图9为示出第三实施例的复合成型体(透气膜预先与其一体化的壳体)的透视示意图。
图10(A)为沿着图9的线X-X截取的放大截面图，并且图10(B)为包括盖部的修改示例的截面图。
图11(A)和图11(B)为示出涉及另一个修改示例所的保持器的透视图。
图12为传统技术的透气件的示意截面图。
附图标记
10：壳体
30、30A：透气件(复合成型体)
33：主体部
34：通气孔
35：通气孔的开口端
36：连结部(形成通气孔34的厚度部分)
40、40A：保持器(第一插入构件)
41：膜支撑部
42：延伸部
43：台阶部(形成贯通孔44的内壁部43)
44：贯通孔
45：环状周壁部
47：通气凹槽
50：汇流条(第二插入构件)
55：路径组成构件(第二插入构件)
56：通气凹槽56
61：下模(成型模)
62：上模(成型模)
63：左可滑动芯(成型模)
64：右可滑动芯(成型模)
70：插入构件
71：板状主体部
72：延长部
73：通气凹槽
74：贯通孔
75：圆形凹部(膜支撑部)
76：台阶部(形成贯通孔74的内壁部76)
77：圆形凹部的内周壁部(周壁部)
80：壳体(复合成型体)
85：用于保持透气膜的突出部(对应于复合成型体的主体部)
C：腔体
P1：第一通气路径
P2：第二通气路径
S：透气膜
具体实施方式
将参考附图描述本发明的几个实施例。
[第一实施例]
图1至图5示出本发明的第一实施例。如图1所示，涉及第一实施例的复合成型体为可安装在壳体10上的透气件30。一个部件所安装到的壳体10为例如汽车的电子控制单元。壳体10包括大致长方体形状的壳体主体11和封闭该壳体主体11的顶部开口的盖12。通过壳体主体11和盖12形成容纳诸如电子电路板的电子装置的内部空间。大直径安装孔14和一对螺栓孔15形成在壳体主体11的侧壁13中。同时，透气件30具有椭圆片状安装凸缘31。对应于一对螺栓孔15的一对螺栓孔32形成在安装凸缘31中。通过将透气件30的主体部插入到壳体的安装孔14并且通过使在壳体侧处的螺栓孔15与安装凸缘的螺栓孔32重叠并且将螺栓16拧入到相应的孔中，将透气件30固定到壳体的侧壁13。
如图2(A)所示，透气件30包括大致柱状主体部33、作为插入构件嵌入主体部33内的保持器40和汇流条50、以及圆形透气膜S。
透气件的主体部33由可注射成型的树脂材料形成。作为可用的树脂材料，聚苯硫醚(PPS)树脂、聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)树脂、和聚酰胺(PA)树脂能够作为示例，并且还优选使用纤维强化塑料，其中，诸如玻璃纤维、云母、玻璃微珠的无机填料被混合在这样的树脂中。
在注射成型期间，如图2(A)中所示的通气孔34形成在透气件的主体部33中。通气孔34沿主体部33的径向方向(在图中的竖直方向)延伸，并且具有在主体部33的外周表面(该图中的上周表面)开口的开口端35。使壳体10的内部空间与外部空气连通的通气通道设置在透气件的主体部33的内部。该通气通道主要由上述通气孔34和形成在保持器40与汇流条50之间的通气路径(下述)形成。透气膜S布置在通气通道的中间部分中。下面将描述通气通道的详细构造。
如图2(A)和图3所示，嵌入主体部33内的插入构件包括作为第一插入构件的保持器40和作为第二插入构件的汇流条50。汇流条50为具有矩形截面的扁平直角的条形金属板材，并且也是构成透气件30内部的导电路径的导电材料。作为构成汇流条50的材料，例如，诸如铜、黄铜、和铝的导电金属是优选的，但是例如，可以使用像其中混合有碳纤维的树脂的导电有机材料。此外，图3的各个插入构件(40、50)示出为插入构件处于从图2所示的布置情形竖直倒转的状态。
保持器40为树脂成型产品，并且构成保持器40的树脂优选与透气件的主体部33的树脂相同的树脂。此外，构成保持器40的材料可以是不同于透气件的主体部33的树脂的树脂，并且与主体部33具有兼容性的材料是优选的。例如，还能够使用通用树脂和弹性材料，所述通用树脂诸如比构成主体部33的材料更便宜的聚丙烯，所述弹性诸如橡胶和热塑性弹性体。而且，如果构成保持器40的材料的熔点比构成主体部33的材料的熔点低，则优选的是，在主体部33的注射成型期间通过熔化树脂的热量而熔化保持器40的表面并且将保持器40的表面牢固地固定至主体部33。
用于支撑透气膜S的膜支撑部41设置在保持器40的一个纵向端部处，并且延伸部42从膜支撑部41朝保持器的另一个纵向端部延伸。膜支撑部41形成有贯通孔44，该贯通孔44沿上下(垂直)方向穿过位于整个高度的中间部分的内壁部43，并且围绕贯通孔44的周壁部45从膜支撑部41的上表面侧(图3中下表面侧)竖立。另外，形成贯通孔44的内壁部43为环状。环状内壁部43和周壁部45构成与内壁部43正上方的贯通孔44连通的上凹部49。同时，在膜支撑部41的下表面侧(图3中的上表面侧)上，与贯通孔44连通的下凹部46形成在内壁部43的正下方。此外，内壁部43和周壁部45不必具有连续的环形，并且可以具有部分被切掉的间断环形。另外，可以不形成下凹部46，并且贯通孔44和稍后将描述的通气凹槽47可以直接互相连通。在这种情况下，能够确保内壁部43的强度。
如图2(A)所示，在主体部33的注射成型完成之后，主体部的通气孔34布置在周壁部45的内区域(上凹部)中，将通气孔34、贯通孔44、周壁部45、透气膜S、和下凹部46五个元件同中心地布置。在此处，当贯通孔44的内直径为d1，主体部的通气孔34的直径为d2、周壁部45的直径为d3，透气膜S的直径为D时，在本实施例中，将各个部分和各个构件的尺寸设置成使得满足关系d1≤d2＜D和D＝d3(或D＜d3)。
也就是，根据d1≤d2＜D的尺寸关系，贯通孔44的横截面积(πd12/4)和主体部的通气孔34的横截面积(πd22/4)设置成小于透气膜S的面积(πD2/4)。此外，将贯通孔44的横截面积(πd12/4)设置成小于主体部的通气孔34的横截面积(πd22/4)。结果，通过在贯通孔44和通气孔之间的交界位置处的环状内壁部43设置“台阶部”。而且，通过使用台阶部43，在透气膜S的中心区域暴露于贯通孔44的状态下，透气膜S能够被放置在台阶部43上。此外，透气膜S的形状可以并不限制于如在本实施例中的圆形形状，而可以是例如诸如四边形、六边形和八边形的多边形。另外，在那种情况下，可以使膜支撑部41的形状对应于透气膜S的形状。
另外，当将透气膜S放置在周壁部45的内侧处的台阶部43上时，根据D＝d3的尺寸关系，通过周壁部45限制透气膜S沿水平方向(也就是，周壁部45和贯通孔44的径向方向)的移动或移位，并且将透气膜S定位。然后，当完成主体部33的注射成型时，主体部的通气孔34在竖直方向上与膜支撑部的贯通孔44对齐，并且主体部的通气孔34形成为与穿过台阶部43上的透气膜S的贯通孔44相邻。此外，可以满足D＜d3(也就是，周壁部45的内径大于透气膜S的直径)。在这种情况下，如果满足(d3-D)＜(d3-d2)/2的尺寸关系，则能够利用透气膜S来封闭贯通孔44。
此外，主体部33的形成通气孔34的部分形成有与透气膜S结合的连结部36。此外，透气膜S的外周缘由主体部的结合部36与保持器的台阶部43夹持。另外，透气膜S与汇流条50之间的尺寸关系不特别地受到限制，并且透气膜S可以具有比汇流条50的宽度更大的直径。还能够使用具有这样的大直径的透气膜S。
一条通气凹槽47和两个以上爪部48形成在从膜支撑部41延伸的延伸部42的下表面(在图3中为上表面)侧上。在汇流条50的一个表面与保持器的下表面(图3中的上表面)相接触的状态下，位于图3所示的保持器延伸部42的其宽度方向上的两侧上的总共四个爪部48用作用于保持汇流条50的接合部。位于保持器延伸部42的宽度方向上的中心处的通气凹槽47在延伸部42的延伸方向上形成在整个延伸部42上。当汇流条50布置成与保持器40相接触时，通气凹槽47和膜支撑部的下凹部46的开口表面由汇流条50封闭，并且透气件30中的通气通道的一部分由通气凹槽47和下凹部46形成。
概括地说，通气通道构造在透气件的主体部33的内部以使壳体10的内部空间与外部空气(具体地，通气孔34的开口端35)连通，该通气通道由第一通气路径P1和第二通气路径P2构成，该第一通气路径P1包括主体部的通气孔34、透气膜S、贯通孔44和保持器膜支撑部41的下凹部46，并且在图中沿竖直方向(透气件的主体部33的径向方向)延伸，该第二通气路径P2由保持器延伸部42的通气凹槽47形成，并且在图中沿水平方向(透气件的主体部33的轴向方向)延伸。另外，由于布置在第一通气路径P1的中间部分中的透气膜S由膜支撑部41水平支撑，所以第一通气路径P1沿与透气膜S的膜表面正交的方向延伸，而第二通气路径P2沿与透气膜S的膜表面平行的方向延伸。也就是，虽然第一通气路径P1和第二通气路径P2经下凹部46彼此相连，但是这些路径沿不同的方向(非平行方向)延伸。
关于透气膜S，能够使用与专利文献1中所公开的透气片相同的类型。具体地，如图2(B)所示，透气膜S为两层结构(或三层结构)的膜，其中，衬片S2层叠在透气片主体S1的一侧(或两侧)上(在本实施例中使用了两层结构的膜)。关于透气片主体S1，由美国的W.L.Gore&Associates、Inc.制造的商标名“Gore-Tex”和Nitto DenkoCorp.的商标名“Temish”等可通过商购获得。该透气片主体的材料为聚四氟乙烯(PTFE)树脂，并且其厚度为50μm至200μm。当在微观层面上观察时，透气片主体为多孔的，并且在其中具有无数的具有大约0.05μm至约20μm的大小的不规则形状的小孔。由于这个原因，虽然透气膜S能够使大气空气中具有0.0004μm的水分或水蒸汽以及小于该水分或水蒸汽的大气气体(氮气或氧气)通过，但是透气膜具有阻挡诸如具有100μm(大约细雨的尺寸)以上尺寸的水滴或油滴的液体和诸如尘土的固体外来物质穿过的性质。同时，对于层叠在透气片主体S1上的衬片S2，包括诸如聚酰胺、聚酯和聚烯烃的树脂纤维的非纺织物是适当的。优选的是，将衬片S2的厚度选择为使包括透气片主体S1的透气膜S的整体厚度为0.05mm至0.5mm(更优选地，0.1mm至0.3mm)。无数的不规则形状的可渗透间隙也形成在衬片S2的内部。
当将图1的壳体10安装在本实施例的透气件30上时，如图2(A)所示，O型环21在壳体的安装孔14内被置于侧壁13与的透气件的安装凸缘31之间，从而确保了壳体的气密性。另外，设置在透气件30中的汇流条50的一端被布置成突出到壳体10的内部空间中，并且通过紧固件(例如，螺栓23a和螺母23b)连结到壳体的内部汇流条22。另外，汇流条50的另一端暴露于壳体10的外部，并且通过紧固工具(例如，螺栓25a和螺母25b)连结到外部汇流条24。通过汇流条(22、50、24)确保壳体10内的电子装置与外部电路之间的电导通。此外，透气件30与壳体10之间的结合可以通过不使用O型环21的其它结合方法来执行。例如，可以使用粘合剂将透气件30和壳体10结合在一起。另外，当将壳体10的壳体主体11注射成型时，可以将透气件30与壳体主体11一体化成型。
此外，在透气件的主体部33的外部空气侧端表面(图2(A)的右端表面)中凹部37形成在围绕汇流条50的位置处，并且将密封剂38(例如，硅树脂、氨酯树脂、环氧树脂等)填充到凹部37中以封闭可能存在于汇流条50与主体部33之间的小间隙。
接着，将描述第一实施例的透气件30的注射成型方法。
如图4所示，用于注射成型的成型模包括下模61、上模62、左可滑动芯63、和右可滑动芯64。下模61为固定模，并且作为可移动模的上模62被设置成能够在竖直方向上靠近下模61或与下模61分离。另外，作为水平可移动模的左、右可滑动芯63和64被设置成能够在水平方向上移动。此外，图4示出其中完全闭模(合模)的状态，并且在闭模期间，用于成型主体部模的腔体C由下模61、上模62和左右可滑动芯63和64形成。
左右可滑动芯63和64中的每一个形成有用于接纳插入构件的端部以水平地支撑插入构件的插入支撑凹部。具体地，左可滑动芯63具有用于接纳汇流条50的壳体侧端部的主插入支撑凹部631和用于接纳与汇流条50相接触的保持器40的壳体侧端部的副插入支撑凹部632。右可滑动芯64具有用于接纳汇流条50的外部空气侧端部的插入支撑凹部641。而且，左可滑动芯63设置有用于形成安装凸缘31的环形凹部633，并且右可滑动芯64设置有用于形成凹部36的凸部643。当左右可滑动芯63和64相对于下模61定位，也就是布置在图4所示的设置位置处时，两个滑动模63和64能够在汇流条和保持器已经水平地穿过腔体C的中心的状态下支撑上述汇流条50和保持器40。
如图4和图5所示，上模62的下表面设置有用于形成主体部的通气孔34的柱状突出部621。柱状突出部621的位置被设置成使得突出部能够被布置成同中心地面对布置在腔体C内的保持器的膜支撑部41的贯通孔44。在柱状突出部621的末端表面(下端表面)，环形突起622沿着末端外周缘形成，并且向上凹进的盘形凹部623形成在环形突起622的内部。在闭模期间，柱状突出部的环形突起622抵靠由保持器膜支撑部41保持的透气膜S的上表面，并且透气膜上表面被划分成内区域(面对贯通孔44的内圆形区域)和外区域(位于台阶部43上的外缘部)。在那种情况下，盘形凹部623提供间隙以避免透气膜的上表面上的内区域直接与柱状突出部621相接触(或以为确保与柱状突出部621的非接触状态)。透气膜的上表面上的外区域暴露于腔体C中，并且透气膜的上表面上的内区域与腔体C分离。此外，用于将成型树脂导入到腔体C中的门路径(未示出)设置在上模62中。
在完成上述成型模的准备之后，透气件30的注射成型工艺包括插入构件和透气膜布置步骤、闭模步骤、树脂填充步骤和开模步骤。
(插入构件和透气膜布置步骤)
首先，如图3和图4所示，汇流条50与保持器40的下表面相接触，并且使用保持器的爪部48使两者临时一体化。临时一体化的保持器40和汇流条50一侧端部在开模状态下被插入到左可滑动芯63的主、副插入支撑凹部631和632中，以将保持器40和汇流条50支撑为悬置状态。随后，通过将左可滑动芯60和右可滑动芯64相对于下模(固定模)61水平地移动并且定位，使得左可滑动芯63和右可滑动芯64互相靠近，将两个滑动模设置在图4的设定位置(向前位置)。在完成左右可滑动芯63和64的设置之后，将汇流条50的处于自由端状态下的另一个端部插入到右可滑动芯64的插入支撑凹部641中，并且汇流条50在支撑的状态下在两端处被支撑。如此将汇流条50定位在形成为腔体C的空间中的预定位置处。同时，汇流条50上的保持器40通过其一个端部被嵌合到副插入支撑凹部632中而相对于汇流条50被定位。也就是，保持器40也经汇流条50定位在形成为腔体C的空间中的预定位置处。以这种方式，临时一体化的保持器40和汇流条50在水平姿态下被支撑在左右可滑动芯63和64之间。然后，将透气膜S放置在已经维持水平姿态的保持器40的膜支撑部41的台阶部43上。因此，透气膜S也经保持器40和汇流条50定位在形成为腔体C的空间中的预定位置处。在此处，将诸如保持器40、汇流条50和透气膜S的构件布置在腔体C内部的顺序能够在可能的范围内任意地设置。例如，可以在透气膜S被放置在保持器40上的状态下，将保持器40布置在腔体C内。另外，插入支撑凹部631和632的开口边缘是倒角的(未示出)，使得插入构件在插入期间不受损。而且，在插入构件与插入支撑凹部之间提供到这样的程度的空隙，该空隙使得插入构件能够插入并且在支撑期间不会导致插入构件晃动。
(闭模步骤)
接着，将准备在下模61上面的上模62向下(向前)移动从而靠近下模61，并且使下模61和上模62抵靠布置在设定位置处的左右可滑动芯63和64(参见图4)。腔体的上开口通过上模62与两个滑动模63和64之间的抵靠而封闭以形成作为成型空间的腔体C。在上模62的向下移动过程中，上模的柱状突出部的环形突起622进入保持器膜支撑部41的上凹部(43、45)，并且抵靠布置在保持器膜支撑部41处的透气膜S的上表面。在那时，环形突起622以一定程度的挤压力将透气膜S压靠台阶部43上，使得透气膜S在其厚度方向上略被压缩。也就是，透气膜S被环形突起622和台阶部43夹持。结果，被环形突起622隔开的透气膜S的外区域能够暴露到腔体C中从而与成型树脂进行直接接触。同时，通过利用副插入支撑凹部632的壁表面封闭通气凹槽47的开口端，使被环形突起622隔开的透气膜S的内区域、上模的柱状突出部的盘形凹部623、保持器的下凹部46和通气凹槽47与腔体C分离。由此，防止成型树脂的进入。
(树脂填充步骤)
在完成闭模之后，成型树脂经上模62的浇口(未示出)填充腔体C。填充腔体C的树脂冷却并且硬化以形成透气件30的主体部33。另外，填充树脂与透气膜S的外周缘(被环形突起622隔开的透气膜S的外区域)接触，并且使透气膜S的外周缘与主体部33的一部分(结合部36)一体化。由于透气膜S直接结合到主体部33，所以它们之间的结合强度变高。另外，填充的主体部33在填充树脂冷却并且硬化的过程中收缩。因该收缩引起的力(收缩力)作用到接触状态下的保持器40和汇流条50并且沿确保它们之间的紧密接触的方向作用。结果，主要由主体部33内的通气凹槽47构成的第二通气路径P2的形状是稳定的，并且提高构成第二通气路径P2的路径壁(特别地，保持器40与汇流条50之间的结合区域的路径壁)的气密性。
(开模步骤)
在完成对树脂的填充和树脂的冷却与硬化之后，打开成型模。具体地，首先，将上模62从图4的闭模位置向上移动(后退)至其上面的准备位置。通过向上移动上模62，在来自树脂成型产品的柱状突出部621的移除痕迹中，形成透气件的主体部33的通气孔34。另外，随着上模62的后退，左右可滑动芯63和64沿分离方向水平地移动，并且从图4的设定位置后退到它们各自的准备位置。在所有可移动模(62、63、64)已经后退到预定的准备位置之后，通过取出树脂成型产品而获得第一实施例的透气件30。透气件30为复合成型体，其中，主体部33、插入构件(40、50)和透气膜S一体化在一起。
在第一实施例中，透气件30的主体部33内的通气通道由彼此相连但是沿不同的方向延伸的第一通气路径P1和第二通气路径P2构成。因此，在透气膜S布置在通气通道的中间的状态下，作为具有透气膜S的复合成型体的透气件30能够通过注射成型一次性一体化地成型，所述通气通道在其中间部分弯曲，使得在外部空气侧处的开口端(35)和在壳体内部空间侧处的开口端不直线地连接在一起。另外，通过使透气膜S放置在作为第一插入构件的保持器40的膜支撑部41上，在注射成型期间透气膜S能够定位，并且能够将透气膜S容易地布置在通气通道的中间部分中。
[第二实施例]
图6至图8示出本发明的第二实施例。虽然在第一实施例中使用了两个插入构件40和50，但是第二实施例涉及使用单个插入构件70的复合成型体(透气件30A)。
如图6所示，第二实施例的插入构件70是具有矩形截面的扁平直角的条状金属板材料，并且具有沿着纵向方向延伸的矩形板状主体部71和从板状主体部71沿其宽度方向悬伸到一侧的矩形延长部72。由于插入构件70是薄金属板，所以插入构件在延长部72的根部位置处，更具体地，沿着延长部72与板状主体部71之间的界线(图6所示的虚线)是可弯曲的。而且，如图6和图7(A)所示，相对于上表面70a凹进的通气凹槽73通过冲压加工而形成在板状主体部71中。同时，延长部72形成有贯通孔74和大直径圆形凹部75，该贯通孔74沿延伸部的厚度方向穿过延伸部并且在平面图中是圆形的，该大直径圆形凹部75与贯通孔74相邻并且具有比贯通孔74的直径更大的直径。在图7(A)所示的弯曲之前的状态下，贯通孔74位于上表面70a侧，并且圆形凹部75定位在下表面70b侧。
通过将插入构件70的延长部72在其根部处折叠并且将延长部72的上表面叠置在板状主体部71的上表面上，能够获得如图7(B)和图8(A)所示的变形插入构件70。在完成变形之后，覆盖板状主体部71的上表面的一部分的延长部72使得通气凹槽73除了一个端部之外成为隧道形状。另外，延长部72的下表面充当插入构件70的顶表面70c，圆形凹部75向上开口，并且圆形凹部75经贯通孔74与隧道状通气凹槽73连通。而且，在变形完成的状态下，形成贯通孔74的环状内壁部76在圆形凹部75与具有比圆形凹部75更小直径的贯通孔74之间的交界位置处形成台阶部76。通过使用台阶部76能够放置透气膜S(参见图8(B))。也就是，弯曲之后的延长部72构成包括圆形凹部75和台阶部76的膜支撑部，并且圆形凹部75的内壁部77用作限制放置在台阶部上的透气膜的径向移动的周壁部。此外，圆形凹部75的内直径被构造成等于透气膜S的外直径或大于透气膜S的外直径。
如图8(B)所示的透气件30A能够通过使用第二实施例的插入构件70代替上述第一实施例的两个插入构件(40、50)并且执行与第一实施例相同的注射成型而获得。结果，类似于第一实施例，透气件30A的主体部33形成有通气孔34，并且形成通气孔34的部分形成有与透气膜S结合的结合部36。另外，沿图的竖直方向(透气件的主体部33的径向方向)延伸的第一通气路径P1由通气孔34、透气膜S和贯通孔74形成，并且沿图的水平方向(透气件的主体部33的轴向方向)延伸的第二通气路径P2由通气凹槽73形成。第二通气路径P2的一个端部朝壳体的内部空间开口。
根据第二实施例的透气件30A，显示了与第一实施例的效果相同的效果。另外，由于第二通气路径P2能够仅通过在单个插入构件70上执行机械处理而形成，所以与第一实施例相比，存在的优点在于，能够减少构件的数量。而且，在互相重叠的板状主体部71和延长部72之间的紧密接触能够由当在注射成型期间形成主体部33的树脂材料收缩时所产生的收缩力确保。结果，第二通气路径P2的形状能够是稳定的，并且构成通气路径的路径壁的气密性能够提高。
[第一和第二实施例的修改示例]
在上述第一和第二实施例中，作为复合成型体的透气件30或30A的第一通气路径P1布置在壳体10的外部，也就是，安装在壳体主体11的侧壁13的外表面侧。相比之下，透气件30或30A的第一通气路径P1可以安装在壳体10的内部，也就是，可以安装在壳体主体11的侧壁13的内表面。作为将透气件30或30A安装在壳体主体的侧壁13的内表面侧的技术，存在将透气件30或30A布置在壳体10内部使得安装凸缘31(参见图1、图2(A)和图8(B))抵接壳体主体的侧壁13的内表面的方法。另外，作为另一种安装技术，存在将透气件30或30A从壳体10的外部朝其内部插入壳体的到安装孔14(参见图1)中使得透气膜S和膜支撑部41布置在壳体10内的方法。在那种情况下，由于安装凸缘31抵接壳体主体的侧壁13的外表面，所以限制透气件进一步进入到壳体的内部。
当将透气件30或30A布置在壳体10内部时，透气膜S和第一通气路径P1被容纳在壳体10的内部空间内。结果，第一通气路径P1的开口端通向壳体10的内部空间，第二通气路径P2的开口端通向外部空气，并且在壳体10的内部空间内透气膜S和第一通气路径P1经第二通气路径P2通向外部空气。透气件30或30A的透气膜S被容纳在壳体10的内部空间内的优点是，可靠地避免透气膜S与其它构件相接触或从受到来自其它构件的机械干扰。
[第三实施例]
图9和图10示出本发明的第三实施例。第三实施例涉及复合成型体，其中，包括透气膜和通气通道的透气件预先与壳体80一体化。
如图9所示，壳体80包括构成壳体的底壁的下盖81、构成壳体的四个侧壁的壳体主体82以及相对于壳体的上盖并且具有波纹板形的散热片83。下盖81和壳体主体82是树脂成型产品，并且散热片83由金属(例如，铝)制成。壳体主体82的一个侧壁82a设置有插口84，该插口84中具有汇流条(未示出)，并且在壳体主体82的另一个侧壁82b中，保持透气膜的突出部85与壳体主体82一体化地成型。
如图10(A)所示，壳体主体的突出部85相当于第一实施例的透气件的主体部33，并且与主体部33类似，通气孔34形成在突出部85中。通气孔34的上端充当朝突出部85的上表面开口的开口端35。作为第一和第二插入构件的保持器40A和路径构成构件55嵌入突出部85内。作为第一插入构件的保持器40A是具有与第一实施例中所使用的保持器40几乎相同结构的树脂成型产品，并且具有支撑透气膜S的膜支撑部41、延伸部42、台阶部43、贯通孔44和周壁部45。形成沿竖直方向延伸的第一通气路径P1，并且该第一通气路径P1具有突出部85的通气孔34、透气膜S和贯通孔44。
作为第二插入构件的路径构成构件55是可结合到保持器40A的下表面的板形树脂成型产品，优选嵌合到保持器40A，并且形成为能够防止位置移位的形状。路径构成构件55的上表面(结合到保持器40A的表面)形成有通气凹槽56。通过结合保持器40A与路径构成构件55，形成通过通气凹槽56沿水平方向延伸的第二通气路径P2。外部空气和壳体80的内部空间经第一通气路径P1和第二通气路径P2互相连通，并且因此，防止在壳体的内外部之间产生压差。
此外，如图10(B)所示，盖部86可以设置在突出部85的上侧上。虽然盖部86是用于保护透气膜S使得从壳体80的上侧不能直接到达透气膜S的保护部，在盖部86和突出部85之间确保间隙87以使第一通气P1与外部空气连通。空隙87可以如图10(B)所示的通过从盖部86的下表面切出而形成，或可以通过在突出部85的上表面中设置凹槽(未示出)而形成。另外，可以通过使散热片83的端部部分地延伸来提供盖部86。
[其它修改示例]
在第一实施例中，通气凹槽47设置在第一插入构件(保持器40)中。然而，取而代之的是，类似的通气凹槽可以设置到第二插入构件(汇流条50)。可替代地，第二通气路径P2可以通过也在汇流条50中设置面对保持器40的通气凹槽47的通气凹槽并且将这两个通气凹槽联合而形成。另外，作为其上放置透气膜S的部分的膜支撑部41，可以是既不具有内壁部(台阶部)43也不具有周壁部45的形状。此外，第一和第二通气路径P1和P2的形成方向不一定是竖直方向和水平方向。例如，第一通气路径P1可以形成为相对于水平方向倾斜。另外，第二通气路径P2可以形成在不垂直于第一通气路径P1的方向(非垂直方向)上。
在本发明中，可以形成多个第二通气路径P2。例如，如图11(A)所示，在保持器40中可以形成两条通气凹槽47。另外，在本发明中，第二通气路径P2可以在其中间部分处分支。例如，如图11(B)所示，从通气凹槽47在其中间部分处分支的旁路47a和/或47b可以形成在保持器40中。通过设置多个第二通气路径P2并且使第二通气路径成为分支结构，壳体的内部空间侧的开口端的数量能够增加。结果，即使当一个通气路径因某种原因而封闭时，也能够通过其它通气路径确保透气性。

Claims (16)

1.一种可安装在具有内部空间的壳体上或预先与该壳体一体化的复合成型体，该复合成型体包括：
主体部，该主体部由可注射成型的树脂材料形成；
通气通道，该通气通道被构造在所述主体部的内部以使所述壳体的内部空间与外部空气连通；以及
透气膜，该透气膜布置在所述通气通道的中间部分中，
其中，所述复合成型体进一步包括插入构件，该插入构件的至少一部分嵌入所述主体部中，该插入构件的一部分暴露于所述壳体的内部空间和所述外部空气中的至少一者，
其中，所述通气通道包括第一通气路径和至少一个第二通气路径，该第一通气路径在其中间部分具有所述透气膜，该至少一个第二通气路径与所述第一通气路径相连，
其中，所述透气膜布置在所述第一通气路径内以阻挡所述第一通气路径，
其中，所述第一通气路径沿与所述透气膜相交的方向延伸，并且具有通向所述外部空气或所述壳体的内部空间的开口端，
其中，所述第二通气路径沿与所述第一通气路径延伸的方向不平行的方向延伸，并且具有通向所述壳体的内部空间或所述外部空气的开口端，所述第二通气路径的至少一部分由所述插入构件形成，
其中，所述插入构件具有膜支撑部，所述透气膜放置到该膜支撑部上的并且贯通孔形成到该膜支撑部，并且
其中，所述贯通孔构成所述第一通气路径的一部分，并且经所述第二通气路径与所述壳体的内部空间或所述外部空气连通。
2.根据权利要求1所述的复合成型体，
其中，所述主体部形成有通气孔，该通气孔构成了所述第一通气路径的一部分并构成所述第一通气路径的开口端，所述通气孔经所述透气膜与所述插入构件的所述膜支撑部的贯通孔相邻，并且
其中，所述主体部的形成所述通气孔的内壁部形成有结合部，所述透气膜结合到所述结合部，并且所述透气膜的外周缘被所述结合部和所述插入构件的膜支撑部夹持。
3.根据权利要求2所述的复合成型体，
其中，所述膜支撑部的贯通孔的横截面积和所述主体部的通气孔的横截面积两者都被构造成小于所述透气膜的面积，所述膜支撑部的贯通孔的横截面积被构造成小于所述主体部的通气孔的横截面积，并且台阶部形成在所述贯通孔与所述通气孔之间的交界位置处。
4.根据权利要求1至3中的任一项所述的复合成型体，
其中，所述插入构件的膜支撑部具有周壁部，所述周壁部被设置成围绕所述贯通孔，并且所述周壁部的内直径等于所述透气膜的外直径或大于所述透气膜的外直径。
5.根据权利要求1至4中的任一项所述的复合成型体，
其中，所述插入构件具有从所述膜支撑部延伸的延伸部，所述延伸部沿与所述第一通气路径延伸的方向不平行的方向延伸并且形成有所述第二通气路径的至少一部分。
6.根据权利要求1至5中的任一项所述的复合成型体，
其中，所述插入构件包括第一插入构件和第二插入构件，
其中，所述第一插入构件包括形成有所述贯通孔的所述膜支撑部，并且
其中，所述第一插入构件和所述第二插入构件中的至少一个形成有通气凹槽，并且
其中，通过使所述第一和第二插入构件互相接触，所述通气凹槽形成了所述第二通气路径，并且由所述通气凹槽形成的所述第二通气路径与由所述第一插入构件的贯通孔形成的所述第一通气路径连通。
7.根据权利要求6所述的复合成型体，
其中，所述第一插入构件是预先成型的树脂成型产品，并且所述第二插入构件是预先成型的金属构件。
8.根据权利要求6或7所述的复合成型体，
其中，通过当形成所述主体部的所述树脂材料在注射成型之后收缩时所产生的收缩力，确保了互相接触的所述第一和第二插入构件之间的紧密接触。
9.根据权利要求1至4中的任一项所述的复合成型体，
其中，所述插入构件具有延长的板状主体部，并且延长部从所述板状主体部延伸到其宽度方向上的一侧，
其中，至少所述延长部的根部被可弯曲地形成，
其中，所述板状主体部形成有用于提供至少所述第二通气路径的通气凹槽，并且所述延长部形成有所述膜支撑部和所述贯通孔，并且
其中，所述贯通孔和所述通气凹槽形成为经所述透气膜彼此相邻，并且通过将所述延长部在其根部折叠并且将所述延长部叠置在所述板状主体部上，所述贯通孔和所述通气凹槽互相连通。
10.根据权利要求9所述的复合成型体，
其中，通过当形成所述主体部的所述树脂材料在注射成型之后收缩时所产生的收缩力，确保了互相叠置的所述板状主体部和所述延长部之间的紧密接触。
11.根据权利要求1至10中的任一项所述的复合成型体，
其中，形成多个所述第二通气路径。
12.根据权利要求1至11中的任一项所述的复合成型体，
其中，所述第二通气路径在其中间部分处分支。
13.一种用于制造可安装在具有内部空间的壳体上或预先与该壳体一体化的复合成型体的方法，
所述复合成型体包括：
主体部，该主体部由可注射成型的树脂材料形成；
通气通道，该通气通道被构造在所述主体部的内部以使所述壳体的内部空间与外部空气连通；
透气膜，该透气膜布置在所述通气通道的中间部分中；和
插入构件，该插入构件的至少一部分嵌入所述主体部中，
其中，所述插入构件的一部分暴露于所述壳体的内部空间和所述外部空气中的至少一者，
所述方法包括：
准备步骤：准备成型模，该成型模能够在闭合所述成型模时形成腔体并且能够将所述插入构件布置在所述腔体内；
布置步骤：将所述插入构件布置在所述打开的成型模内部并且通过使用所述插入构件将所述透气膜布置在期望的位置处；
闭模步骤：闭合所述成型模以形成用于成型所述主体部的所述腔体；
树脂填充步骤：用树脂材料填充所述腔体以成型所述主体部；和
开模步骤：打开所述成型模并且取出所述复合成型体，所述主体部、所述插入构件、和所述透气膜被一体化在所述复合成型体中，
其中，通过所述方法获得的所述复合成型体的所述通气通道包括：第一通气路径和至少一个第二通气路径，该第一通气路径在其中间部分具有透气膜，该至少一个第二通气路径与所述第一通气路径相连，
其中，所述透气膜布置在所述第一通气路径内以阻挡所述第一通气路径，
其中，所述第一通气路径沿与所述透气膜相交的方向延伸并且具有通向所述外部空气或所述壳体的内部空间的开口端，
其中，所述第二通气路径沿与所述第一通气路径延伸的方向不平行的方向延伸，并且具有通向所述壳体的内部空间或所述外部空气的开口端，所述第二通气路径的至少一部分由所述插入构件形成，
其中，所述插入构件具有膜支撑部，所述透气膜放置在该膜支撑部上并且贯通孔形成到该膜支撑部，并且
其中，所述贯通孔构成所述第一通气路径的一部分并且经所述第二通气路径与所述壳体的内部空间或所述外部空气连通。
14.根据权利要求13所述的用于制造复合成型体的方法，
其中，在所述闭模步骤中，所述透气膜被形成用于成型所述主体部的所述腔体的模具的一部分和所述插入构件夹持，使得所述透气膜的外周缘暴露到所述腔体中，并且
其中，在所述树脂填充步骤中，填充到所述腔体中的所述树脂材料被结合到所述透气膜的外周缘以使所述透气膜的外周缘与所述主体部一体化。
15.根据权利要求13或14所述的用于制造复合成型体的方法，
其中，在所述布置步骤中，通过使第一插入构件和第二插入构件进行互相接触或预先装配所述第一插入构件和所述第二插入构件以在所述两个插入构件之间形成至少所述第二通气路径，来设置布置在所述打开的成型模内部的所述插入构件。
16.根据权利要求13或14所述的用于制造复合成型体的方法，
其中，在所述布置步骤中，通过预先使可弯曲的插入构件弯曲并且变形以形成至少所述第二通气路径，来设置布置在所述打开的成型模内部的所述插入构件。
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