CN104152315A - 一种菠萝黑糯米黄酒及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种菠萝黑糯米黄酒及其制备方法。针对普通黄酒酒精度相对较高，口味上浓烈，发热量大，不适合夏季饮用等问题，本发明采用的技术方法是：利用菠萝、黑糯米原料热量相对偏低且营养价值高的特点，将黑糯米糖化醪与浓缩菠萝汁的复合式发酵控制在理想的发酵温区范围内实施正常发酵，以及适当延长发酵时间，既降低原酒酒精度及残糖含量，确保菠萝黑糯米黄酒低醇低热低糖，又保证产品各项理化指标在规定范围内，还较好地保持菠萝黑糯米黄酒酒体色香味诸位协调，口感绵甜，口味柔和，清爽醇正，果香浓郁，是一种适合不同类型的消费者四季特别是夏季饮用的保健型果味黄酒。

Description

一种菠萝黑糯米黄酒及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种菠萝黑糯米黄酒及其制备方法，即一种低醇低热低糖菠萝黑糯米黄酒及其制备方法。 

背景技术

普通黄酒生产工艺大多是利用自然培育的麦曲或小曲中的酶、酵母进行糖化或发酵，使用谷物原料发酵，添加焦糖调色，传统产品为半甜型或甜型黄酒，酒精度相对较高，热值高发热量大，含糖量高，口味浓烈，口感欠清爽，焦苦味较重，营养成分及含量不足，保健功能欠全面，不能适合不同类型的消费者饮用，以及炎热夏秋季节饮用。 

普通黄酒的酒精度一般在15～17/vol，口感浓烈与酒精度高有直接关系，开发低度的清爽型黄酒是改善口感的有效方法。当前，开发低度黄酒方法大致有四种。一是直接酿造法：以较稀的醪液，使用葡萄糖苷酶及产酒精能力低的酵母发酵，最终酒精度在10/vol左右，此方法操作繁杂，不易掌握，黄酒质量不易保证。二是原酒稀释法：即先酿制较醇厚的原酒，再加水稀释为成品酒，此方法难以控制固形物含量，技术标准不易掌握，有可能失去黄酒特有的风味。三是减除酒精法：具体办法是减压蒸馏法或反渗透法等，此方法技术难度太高，不易操作。四是直接加水法：发酵中加大酿造水的投放量，或者在原酒罐装时，直接加水，做成“大水酒”，此方法是被禁用的，酒的质量会大打折扣。 

普通黄酒热值高发热量大，与使用含热量相对较高的糯米、粳米原料发酵有关。有些普通果味黄酒采用热量高水果酿造，如桂圆、荔枝、红枣、桃等，故产品也难做到低醇低热低糖，不能适应不同市场的需求。目前暂无十分有效的方法减少黄酒热值，多采取冰镇、加冰块或者添加其他饮料等物理方式降低黄酒热值，这些方法只得到口感的改善，并未从本质上解决黄酒热值高问题，酒后仍会浑身发热，相比而言，保健型低醇低热低糖果味黄酒更受高端消费人群欢迎，特别是对年轻消费者更具吸引力，具有较大的市场前景。 

发明内容

本发明利用菠萝凉性水果热值低和黑糯米相对白糯米、粳米热量偏低并且营养价值更高的特点，以及菠萝果香风味特色和黑糯米原料具有食补特性优势，使用纯种糖化发酵剂将白糯米和黑糯米糖化，随后与浓缩菠萝汁混合并使用酒用干酵母进行复合式发酵，精确计算并控制原辅料用量比例关系，运用合适的混合醪液含糖浓度，达到复合式发酵所设计的菠萝黑糯米黄酒低酒精度，将发酵温度控制在最为理想的发酵温区范围内实施正常发酵，并适当延长发酵时间，既降低原酒酒精度及残糖含量，确保菠萝黑糯米黄酒低醇低热低糖，又保证各 项理化指标特别是干浸出物含量、营养成分和含量在规定范围内，还较好地保持酒体色香味诸位协调，口感绵甜，口味柔和，清爽醇正，果香浓郁，适合不同类型的消费者四季特别是夏季饮用的要求，迎合淡爽清雅和营养保健的黄酒消费潮流，贴近市场需求。 

本发明的技术方案是： 

a、黑糯米∶白糯米为4∶1的用量比例，白糯米淘米、浸米24～48h后，取出沥干水分蒸煮，淘米及浸米的浆水留下，自然发酵后成酸浆水，酸度0.39～0.5％，杀菌后用作调整糯米糖化发酵时醪液的酸度，蒸熟的米饭摊开冷却至32～35℃，倒入发酵罐中，用酸浆水打散饭，播撒纯种根霉曲粉，搭窝进行糖化发酵，品温保持在18～28℃之间，24～36h后，白糯米糖化醪发酵品温上升至30～32℃，发酵处于糖化旺盛期，将白糯米糖化醪作为酒母备用； 

b、将黑糯米淘洗，用温水浸泡，48h后取出沥干水分蒸煮，浆水留下成酸浆水，酸度0.39～0.5％，杀菌后备用，黑糯米常温蒸煮时间较白糯米常温蒸煮时间需延长，并取适量酸浆水喷洒在米饭表面，有助于米皮破裂，或加压蒸煮，将蒸熟的黑糯米饭摊开冷却至33～35℃，加入酸浆水打散饭，在黑糯米饭中播撒适量根霉曲粉并拌匀； 

c、按黑糯米∶白糯米为4∶1的比例混合复合发酵制作糯米糖化醪，将b中黑糯米饭投入a中的白糯米糖化醪中混匀继续糖化发酵，品温保持在18～28℃之间，糯米饭糖化24～36h后，品温再次上至30～32℃并再次处于糖化发酵旺盛期，随后，用板框式压滤机压滤榨取，糟液分离制成糯米糖化醪液，糯米糖化醪液含糖量35～38％，随后加入适量酸浆水，将糯米糖化醪液的含糖量调整为25％； 

d、将8成熟菠萝用剥皮机剥去果皮及果眼，用清水清洗后将果肉放进3°Bé盐水中浸泡20～30min，溶解菠萝朊酶，捞出果肉用粉碎机破碎，用压榨机榨汁滤渣取果汁，含糖量约为9～12％，酸度约为0.4～0.6％，并用适量果胶酶进行脱胶处理，果汁澄清后粗滤制成菠萝汁，随后，采用反渗透浓缩法对鲜菠萝汁实施约为一倍的浓缩，使其含糖量浓缩至18～24％，制成鲜浓缩菠萝汁，用蒸汽杀菌，温度保持在80～100℃维持15～20min，杀菌后冷却到28～30℃，随后将酒用干酵母用38～40℃的无菌温水活化20min，温水量为酒用干酵母用量的20倍，倒入菠萝汁中搅匀，制成发酵浓缩菠萝汁； 

e、按发酵浓缩菠萝汁∶糯米糖化醪液为2∶1的比例计算各自的用量并进行复合发酵，将d中发酵浓缩菠萝汁投入发酵罐中与c中糯米糖化醪液混匀，混合后的含糖量为20～22％，实施复合发酵，品温控制在15～25℃之间，48～72h后发酵醪液的发酵品温上升至30～32℃，发酵再次达到旺盛期，经过6～8天的前发酵后，转入后发酵，品温控制在15～20℃之间，65～75天后发酵结束，用板框式压滤机把酒醪压滤，把酒液输入不锈钢贮酒灌中静置澄清，把澄清后的生酒送入薄板式换热消毒器，保持80～85℃杀菌15min，杀菌后趁热灌装入坛， 封装后入库陈酿，制得低醇低热低糖菠萝黑糯米黄酒，酒精度在8～10％vol，总酸2.5～7.0g/L，残糖≤5g/L，其热量在650～700千卡/kg之间。 

发明优势：一是选用热值相对较低的水果及稻米作为发酵原辅料，可有效降低果味黄酒的热值，如菠萝的热量仅为300千卡/kg、黑糯米的热量为3440千卡/kg，用热值相对较低的原料发酵，其产品不但能有效地减少原酒热量、降低热值，而且解决了普通黄酒口味浓烈的问题，1kg菠萝黑糯米黄酒原酒的热量约为1kg普通黄酒的热量的一半。二是精确计算并控制原辅料用量的比例关系，运用合适的混合醪液含糖浓度，达到复合发酵所设计的菠萝黑糯米黄酒低酒精度，是改善口感的有效方法。三是将发酵温度控制在最为理想的发酵温区范围内实施正常发酵，并适当延长发酵时间，可有效地确保酒醪中的残糖发酵彻底，降低原酒中的残糖含量。四是适量增加酸浆水用量调整糯米糖化醪液，可有效避免因发酵温度相对较低而出现醪液中乳酸偏低，理化指标不到标的问题。五是采用糯米糖化醪液和浓缩菠萝汁复合发酵，避免使用蔗糖调整，有效地解决了产品干浸出物偏低，口感单薄、清淡乏味的问题，既降低原酒酒精度、热值及残糖含量，确保菠萝黑糯米黄酒低醇低热低糖，又保证各项理化指标特别是干浸出物含量、营养成分和含量在规定范围内，营养更丰富，还较好地保持菠萝黑糯米黄酒酒体色香味诸位协调，口感绵甜，口味柔和，清爽醇正，果香浓郁等特点。六是本发明运用的低醇低热低糖菠萝黑糯米黄酒技术与普通果味黄酒技术相比，主要表现在酒体感官要求上，由于产品口感更具有清爽利口的特点，可有效地解决产品同质化、口感单一等问题，适合不同类型的消费者四季特别是夏季饮用的要求，迎合淡爽清雅和营养保健的黄酒消费潮流，贴近市场需求，引领消费潮流。七是菠萝黑糯米黄酒产品针对高端消费者及年轻消费群开发，产品市场针对性强，运用低醇低热低糖菠萝黑糯米黄酒技术达到提升产品附加值和增加市场需求的目的，具有较大的市场前景。 

附图说明

为便于理解本发明，特结合附图做进一步的说明。 

图1是本发明制备步骤流程示意图。 

具体实施方式

实施案例： 

(一)原料配方：黑糯米80kg，白糯米20kg，菠萝1500kg，纯种根霉曲粉750g，酒用干酵母600g，果胶酶1200g。 

(二)工艺流程(见图1：实例——菠萝黑糯米黄酒生产工艺流程图) 

(三)制作方法 

1、黑糯米∶白糯米为4∶1的用量比例，将20kg白糯米淘米、浸米24～48h后，取出沥干水分蒸煮，20kg糯米出饭量约为36kg，淘米及浸米的浆水留下，自然发酵后成酸浆水，酸度0.39～0.5％，杀菌后用作调整糯米糖化发酵时醪液的酸度，蒸熟的米饭摊开冷却至32～35℃，倒入发酵罐中，用10kg酸浆水打散饭，播撒150g纯种根霉曲粉，搭窝进行糖化发酵，品温保持在18～28℃之间，24～36h后，白糯米糖化醪发酵品温上升至30～32℃，发酵处于糖化旺盛期，将白糯米糖化醪作为酒母备用； 

2、将80kg黑糯米淘洗，用温水浸泡，48h后取出沥干水分蒸煮，80kg黑糯米出饭量约为145kg，浆水留下成酸浆水酸度0.39～0.5％，杀菌后备用，黑糯米常温蒸煮时间较白糯米常温蒸煮时间需延长，并取适量酸浆水喷洒在米饭表面，有助于米皮破裂，或加压蒸煮，将蒸熟的黑糯米饭摊开冷却至33～35℃，加入50kg酸浆水打散饭，在黑糯米饭中播撒600g根霉曲粉并拌匀； 

3、按黑糯米∶白糯米为4∶1的比例混合复合发酵制作糯米糖化醪，将上述2中195kg黑糯米饭投入上述1中46kg的白糯米糖化醪中混匀继续糖化发酵，品温保持在18～28℃之间，糯米饭糖化24～36h后，品温再次升至30～32℃并再次处于糖化发酵旺盛期，随后，用板框式压滤机压滤榨取，糟液分离制成糯米糖化醪液，糯米糖化醪液含糖量35％，随后加入90kg酸浆水，将糯米糖化醪液的含糖量调整为25％，此时调整后糯米糖化醪液为316kg； 

4、将八成熟1500kg菠萝用剥皮机剥去果皮及果眼，用清水清洗后将果肉放进3°Bé盐水中浸泡20～30min，溶解菠萝朊酶，捞出果肉用粉碎机破碎，用压榨机榨汁滤渣取果汁，含糖量约为9％，酸度约为0.6％，并用1200g果胶酶进行脱胶处理，果汁澄清后粗滤制成菠萝汁1220kg，随后，采用反渗透浓缩法对鲜菠萝汁实施一倍浓缩，使其含糖量浓缩至18％，制成鲜浓缩菠萝汁610kg，用蒸汽杀菌，温度保持在80～100℃维持15～20min，杀菌后冷却到28～30℃，随后将600g酒用干酵母用38～40℃的无菌温水活化20min，温水量为酒用干酵母用量的20倍，倒入菠萝汁中搅匀，制成发酵浓缩菠萝汁632kg； 

5、按发酵浓缩菠萝汁∶糯米糖化醪液为2∶1的比例计算各自的用量并进行复合发酵，将上述4中632kg发酵浓缩菠萝汁投入发酵罐中与上述3中316kg糯米糖化醪液混匀，混合后的含糖量为20.3％，实施复合发酵，品温控制在15～25℃之间，48～72h后发酵醪液的发酵品温上升至30～32℃，发酵再次达到旺盛期，经过6～8天的前发酵后，转入后发酵，品温控制在15～20℃之间，65～75天后发酵结束，用板框式压滤机把酒醪压滤，把酒液输入不锈钢贮酒灌中静置澄清，把澄清后的生酒送入薄板式换热消毒器，保持80～85℃杀菌15min；杀菌后趁热灌装入坛，封装后入库陈酿，总贮的低醇低热低糖菠萝黑糯米黄酒840kg，理论 上酒精度有14.3％vol，实际生产中有30％左右的损耗，最终菠萝黑糯米黄酒的酒精度在10％vol，总酸5g/L，残糖≤5g/L，其热量约为700千卡/kg。 

Claims (1)

1.一种菠萝黑糯米黄酒及其制备方法，其特征是：其制备方法：

a、黑糯米∶白糯米为4∶1的用量比例，白糯米淘米、浸米24～48h后，取出沥干水分蒸煮，淘米及浸米的浆水留下，自然发酵后成酸浆水，酸度0.39～0.5％，杀菌后用作调整糯米糖化发酵时醪液的酸度，蒸熟的米饭摊开冷却至32～35℃，倒入发酵罐中，用酸浆水打散饭，播撒纯种根霉曲粉，搭窝进行糖化发酵，品温保持在18～28℃之间，24～36h后，白糯米糖化醪发酵品温上升至30～32℃，发酵处于糖化旺盛期，将白糯米糖化醪作为酒母备用；

b、将黑糯米淘洗，用温水浸泡，48h后取出沥干水分蒸煮，浆水留下成酸浆水，酸度0.39～0.5％，杀菌后备用，黑糯米常温蒸煮时间较白糯米常温蒸煮时间需延长，并取适量酸浆水喷洒在米饭表面，有助于米皮破裂，或加压蒸煮，将蒸熟的黑糯米饭摊开冷却至33～35℃，加入酸浆水打散饭，在黑糯米饭中播撒适量根霉曲粉并拌匀；

c、按黑糯米∶白糯米为4∶1的比例混合复合发酵制作糯米糖化醪，将b中黑糯米饭投入a中的白糯米糖化醪中混匀继续糖化发酵，品温保持在18～28℃之间，糯米饭糖化24～36h后，品温再次升至30～32℃并再次处于糖化发酵旺盛期，随后，用板框式压滤机压滤榨取，糟液分离制成糯米糖化醪液，糯米糖化醪液含糖量35～38％，随后加入适量酸浆水，将糯米糖化醪液的含糖量调整为25％；

d、将8成熟菠萝用剥皮机剥去果皮及果眼，用清水清洗后将果肉放进3°Bé盐水中浸泡20～30min，溶解菠萝朊酶，捞出果肉用粉碎机破碎，用压榨机榨汁滤渣取果汁，含糖量约为9～12％，酸度约为0.4～0.6％，用适量果胶酶进行脱胶处理，果汁澄清后粗滤制成菠萝汁，随后，采用反渗透浓缩法对鲜菠萝汁实施约为一倍的浓缩，使其含糖量浓缩至18～24％，制成鲜浓缩菠萝汁，用蒸汽杀菌，温度保持在80～100℃维持15～20min，杀菌后冷却到28～30℃，随后将酒用干酵母用38～40℃的无菌温水活化20min，温水量为酒用干酵母用量的20倍，倒入菠萝汁中搅匀，制成发酵浓缩菠萝汁；

e、按发酵浓缩菠萝汁∶糯米糖化醪液为2∶1的比例计算各自的用量并进行复合发酵，将d中发酵浓缩菠萝汁投入发酵罐中与c中糯米糖化醪液混匀，混合后的含糖量为20～22％，实施复合发酵，品温控制在15～25℃之间，48～72h后发酵醪液的发酵品温上升至30～32℃，发酵再次达到旺盛期，经过6～8天的前发酵后，转入后发酵，品温控制在15～20℃之间，65～75天后发酵结束，用板框式压滤机把酒醪压滤，把酒液输入不锈钢贮酒灌中静置澄清，把澄清后的生酒送入薄板式换热消毒器，保持80～85℃杀菌15min，杀菌后趁热灌装入坛，封装后入库陈酿，制得低醇低热低糖菠萝黑糯米黄酒，酒精度在8～10％vol，总酸2.5～7.0g/L，残糖≤5g/L，其热量在650～700千卡/kg之间。