CN104149734A - 气囊装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种气囊装置。该气囊装置能够容易防止在成形气囊罩时，在气囊盖的表面发生缩痕。气囊装置(1A)包括气囊罩(10)和配置于气囊罩(10)内的气囊(2)。气囊罩(10)具有：气囊盖(11)，其用于覆盖气囊(2)；周壁(12)，其形成于气囊盖(11)的背面侧且包围气囊(2)；以及外壁(13)，其形成于气囊盖(11)的背面侧且位于周壁(12)的外侧。

Description

气囊装置

技术领域

本发明涉及一种具有气囊罩的气囊装置，该气囊罩用于覆盖折叠后的气囊。

背景技术

图18是表示以往的气囊装置100的例子的剖视图，表示具有气囊罩110的气囊装置100的一部分。图18A表示气囊101膨胀前的气囊装置100，图18B表示气囊101开始膨胀后的气囊装置100。

如图所示，气囊罩110具有覆盖气囊101的气囊盖111和形成于气囊盖111的背面侧的周壁112。气囊罩110利用合成树脂成形，且安装于车辆构件(未图示)上。

在车辆的紧急时等，气囊101利用自充气机102供给的气体，在周壁112内膨胀而推开气囊盖111。然后，气囊101自气囊罩110飞出，在车辆内膨胀展开。在该气囊101膨胀展开时，气囊101的展开方向受到周壁112限制，而使气囊101朝向气囊盖111展开。同时，气囊101向外侧推压周壁112，而对周壁112施力。因而，要求周壁112有足够的强度，从而能够承受自气囊101施加的力，周壁112有变厚的倾向。

然而，随着增厚周壁112，在成形气囊罩110(例如注射成形)时，气囊盖111在周壁112的位置难以冷却，而使气囊盖111的冷却之时(日文：冷え方)产生不均。另外，周壁112的收缩量增多，其收缩的程度在气囊盖111内发生变化。其结果，在一体成形气囊盖111和周壁112时，在气囊盖111的表面，容易发生与周壁112相对应的缩痕。

针对于此，以往公知有一种这样的气囊装置，其通过在盖主体(气囊盖)与腿部之间形成薄壁部来抑制在气囊盖发生缩痕(参照专利文献1)。

然而，在专利文献1所记载的气囊装置中，为了形成薄壁部，腿部的周围的构造变得复杂，而无法容易地成形气囊罩。另外，由于形成薄壁部需要使用能够移动的滑动块(日文：スライド駒)，因此，气囊罩的成形工序变得复杂，而使成形气囊罩花费时间。因而，关于以往的气囊装置，从更容易防止在气囊盖的表面发生缩痕的观点出发，还存在改善的余地。

专利文献1：日本特开平7-267033号公报

发明内容

发明要解决的问题

本发明即是鉴于以往的问题而做成的，其目的在于提供一种在成形具有气囊盖的气囊罩时，能够容易防止在气囊盖的表面发生缩痕的气囊装置。

用于解决问题的方案

本发明为一种气囊装置，该气囊装置包括气囊罩以及配置于气囊罩内的气囊，其中，气囊罩具有：气囊盖，其用于覆盖气囊；周壁，其形成于气囊盖的背面侧且包围气囊；以及外壁，其形成于气囊盖的背面侧且位于周壁的外侧。

发明的效果

采用本发明，在成形具有气囊盖的气囊罩时，能够容易防止在气囊盖的表面发生缩痕。

附图说明

图1是表示第1实施方式的气囊装置的剖视图。

图2是表示从背面侧观察气囊罩而得到的立体图。

图3是表示图1中的X部的剖视图。

图4是表示第2实施方式的气囊装置的图。

图5是表示第3实施方式的气囊装置的图。

图6是表示第4实施方式的气囊装置的剖视图。

图7是表示从图6中的箭头Y1方向观察气囊罩而得到的侧视图。

图8是表示第5实施方式的气囊装置的剖视图。

图9是表示从图8中的箭头Y2方向观察气囊罩而得到的侧视图。

图10是表示第6实施方式的气囊装置的剖视图。

图11是表示从图10中的箭头Y3方向观察气囊罩而得到的侧视图。

图12是在图11中的Y4-Y4线观察到的气囊罩的剖视图。

图13是图11所示的气囊罩的立体图。

图14是表示第7实施方式的气囊装置的剖视图。

图15是表示从图14中的箭头Y5方向观察气囊罩而得到的侧视图。

图16是在图15中的Y6－Y6线观察到的气囊罩的剖视图。

图17是图15所示的气囊罩的立体图。

图18是表示以往的气囊装置的例子的剖视图。

附图标记说明

1A～1G、气囊装置；2、气囊；3、充气机；4、保持构件；5、连结构件；5A、卡定爪；6、支架；10、气囊罩；11；气囊盖；12、周壁；12B、暴露部；13、外壁；14、插入孔；15、加强部；15A、端部；20、小插入孔；21、侧缘部；30、大插入孔；31、侧缘部；32、端缘部；33、宽幅部；90、车辆；91、计量仪器板；92、固定构件；93、螺栓；94、开口部；95、周缘部；96、车厢。

具体实施方式

参照附图说明本发明的气囊装置的一实施方式。

本实施方式的气囊装置是利用气囊保护车辆的乘员的保护装置，安装于各种车辆的车辆构件上。车辆构件为构成车辆的构件，气囊装置在车辆内安装于规定的车辆构件上。以下，关于气囊装置，以副驾驶座用气囊装置为例进行说明。

第1实施方式

图1是表示第1实施方式的气囊装置1A的剖视图，示意性地表示出了安装于车辆90的气囊装置1A。

如图所示，车辆90包括计量仪器板91、供气囊装置1A固定的固定构件92、以及固定用的螺栓93。计量仪器板91为位于挡风玻璃(未图示)的下方的车辆构件，配置于前座(在此为副驾驶座)(未图示)的前方。固定构件92配置于计量仪器板91内。气囊装置1A安装于计量仪器板91且在计量仪器板91内利用螺栓93固定于固定构件92。

气囊装置1A包括：气囊2，其能够膨胀展开；充气机3；气囊罩10，其用于收容气囊2；保持构件4，气囊2安装于该保持构件4；连结构件5，其为多个，用于将保持构件4连结于气囊罩10；以及支架6，其固定于保持构件4。充气机3安装于气囊2，且气囊2和充气机3安装于保持构件4。保持构件4由板状构件构成，保持充气机3和折叠后的气囊2。气囊2利用基布形成，在折叠的状态下，配置于气囊罩10内。

连结构件5由自保持构件4朝向气囊罩10突出的突片构成，与保持构件4的缘部形成为一体。多个连结构件5分别具有卡定爪5A，卡定爪5A形成于连结构件5的顶端。通过卡定爪5A卡定于气囊罩10，而使连结构件5安装于气囊罩10。保持构件4利用连结构件5连结于气囊罩10，安装于气囊罩10的背面侧。由此，气囊2和充气机3安装于气囊罩10，从而能够组装气囊装置1A。

计量仪器板91具有气囊2展开用的开口部94、以及形成于开口部94周缘的周缘部95。开口部94形成为使气囊2能够展开的形状(在此为矩形形状)，朝向车辆90的车厢96开口。气囊罩10内的气囊2通过开口部94自开口部94向车厢96展开。周缘部95由包围开口部94的台阶部构成，形成于开口部94的整个周缘。

气囊装置1A自计量仪器板91的表面侧插入于开口部94，且安装于计量仪器板91。此时，气囊罩10与周缘部95相接触，在开口部94安装于计量仪器板91。另外，气囊装置1A的支架6利用螺栓93固定于固定构件92。由此，气囊装置1A固定于固定构件92，维持其安装于计量仪器板91的状态。

在车辆的紧急时等，充气机3在气囊2内产生气体，向气囊2供给气体。气囊2在气体的作用下膨胀展开，从而推开气囊罩10。另外，气囊2自气囊罩10向车厢飞出，在车厢96内的规定区域膨胀展开。由此，气囊2在气囊罩10的表面侧展开，在副驾驶座的前方膨胀展开为覆盖计量仪器板91的一部分。副驾驶座的乘员由气囊2接受而受到保护。

接着，详细说明气囊罩10。

图2是表示从背面侧观察气囊罩10而得到的立体图。气囊罩10形成为在表面侧封闭且朝向背面侧敞开。

其中，背面侧为配置有折叠后的气囊2的一侧(气囊2侧)。气囊2配置于气囊罩10和计量仪器板91的背面侧。相对于此，表面侧为气囊2展开的空间侧，在此为乘员侧(车厢96侧)。在车辆90内，乘员位于气囊罩10和计量仪器板91的表面侧，气囊2朝向气囊罩10和计量仪器板91的表面侧展开。另外，背面为乘员看不到的背面侧的面，表面为乘员能够看到的表面侧的面。

如图1、图2所示，气囊罩10为对折叠后的气囊2进行覆盖的罩构件，利用合成树脂成形。例如，利用使用模具的注射成形，使气囊罩10的整体在模具内成形。另外，气囊罩10具有板状的气囊盖11、包围折叠后的气囊2的周壁12、位于周壁12的外侧(气囊2的相反侧)的外壁13、以及供连结构件5插入的多个插入孔14。气囊2配置于周壁12内，被气囊盖11覆盖。

气囊盖11为对计量仪器板91的开口部94进行闭塞的盖，形成为与开口部94相对应的形状。在向计量仪器板91安装气囊罩10时，气囊盖11自计量仪器板91的表面侧嵌入于开口部94，从而配置于开口部94。在该状态下，计量仪器板91的表面和气囊盖11的表面配置为它们之间没有高度差。另外，气囊盖11的外缘部与周缘部95相接触。在车辆90内，气囊盖11被展开的气囊2推开。

周壁12和外壁13由形成于气囊盖11的背面侧(背面)的筒状部构成，自气囊盖11向气囊罩10的背面侧突出。另外，周壁12和外壁13为彼此之间具有间隙的双层壁，以空开了规定间隔的状态并列配置。周壁12为形成于外壁13的内侧的(气囊2侧)的内壁，配置于外壁13与气囊2之间。外壁13与周壁12并列形成，周壁12和外壁13配置为平行或不平行。在此，外壁13位于整个周壁12的外侧，包围周壁12。周壁12和外壁13形成相似的形状，自气囊盖11突出相同的距离。

图3是表示图1中的X部的剖视图，表示气囊罩10的一部分。

如图所示，将气囊盖11的厚度设为T，将周壁12的厚度设为R，将外壁13的厚度设为S。厚度R和厚度S小于厚度T(R、S＜T)，周壁12和外壁13薄于气囊盖11。具体而言，厚度R和厚度S为T/4以上且小于2T/3。T/4为(T×1/4)，2T/3为(T×2/3)。连结构件5(卡定爪5A)插入于插入孔14，在插入孔14内，卡定于比气囊盖11薄的周壁12和外壁13。

插入孔14(参照图1、图2)在周壁12和外壁13对齐形成，且贯通周壁12和外壁13。多个插入孔14为用于分别对连结构件5的卡定爪5A进行卡定的卡定孔，在周壁12和外壁13的壁面分散配置。卡定爪5A自周壁12的内侧(气囊2侧)、或外壁13的外侧(气囊2的相反侧)插入于周壁12和外壁13的插入孔14，而卡定于周壁12和外壁13。在此，多个连结构件5的卡定爪5A分别自周壁12的内侧插入于插入孔14而卡定于周壁12和外壁13。另外，卡定爪5A为在插入孔14内挂在周壁12和外壁13的钩，贯通周壁12和外壁13且挂在周壁12和外壁13从而被卡定。

在相对的周壁12和外壁13上，插入孔14位于相同的位置，插入孔14的承受卡定爪5A的缘部也位于相同的位置。卡定爪5A在插入孔14的缘部卡定于周壁12和外壁13，而将自卡定爪5A施加的力分散到周壁12和外壁13。另外，周壁12和外壁13均形成为具有四个壁面的矩形筒状。多个插入孔14形成于周壁12中的相对的两个壁面(相对壁面12A)、和外壁13的位于两个相对壁面12A的外侧的两个壁面。

在组装气囊装置1A时，将充气机3和折叠后的气囊2安装于保持构件4。接着，将多个连结构件5的卡定爪5A压入到周壁12内。伴随于此，连结构件5发生弹性变形，从而卡定爪5A沿周壁12移动到插入孔14。接着，卡定爪5A插入于周壁12和外壁13的插入孔14，自周壁12的内侧配置到外壁13的外侧。同时，连结构件5恢复到原来的形状，沿周壁12配置。需要说明的是，在将卡定爪5A压入到周壁12内时，可以是周壁12发生弹性变形，也可以是连结构件5和周壁12发生弹性变形。

多个连结构件5的卡定爪5A分别配置于插入孔14内，挂在周壁12和外壁13。由此，能够防止卡定爪5A自插入孔14脱落，而使卡定爪5A卡定于周壁12和外壁13。利用卡定爪5A，将连结构件5安装于周壁12和外壁13。另外，利用连结构件5，将保持构件4连结于周壁12和外壁13，从而完成气囊装置1A的组装。气囊2和充气机3安装于气囊罩10，配置于气囊罩10、保持构件4以及连结构件5之间的空间。然后，将气囊装置1A安装于车辆90。

在气囊2膨胀展开时，利用自充气机3供给的气体，使气囊2在周壁12内膨胀，向表面侧推压气囊盖11。气囊盖11在自气囊2施加的力的作用下向表面侧变形、弯曲。接着，形成于气囊盖11的撕裂线(未图示)裂开，而在气囊盖11形成门部。气囊2推开门部而向车厢96展开。此时，利用周壁12限制气囊2的展开方向，使气囊2朝向气囊盖11展开。同时，气囊2向外侧推压周壁12，而对周壁12施加力。

在气囊2膨胀展开时，周壁12在自气囊2施加的力的作用下以膨胀的方式向外侧(外壁13侧)变形。外壁13为按压周壁12的按压壁，用于按压向外侧变形的周壁12。此时，外壁13与周壁12相接触而直接按压周壁12，或者隔着其他的构件间接按压周壁12。另外，外壁13可以具有直接按压周壁12的部分和间接按压周壁12的部分。即，外壁13直接和/或间接按压周壁12。这样一来，在气囊2膨胀展开时，外壁13利用各种方法按压向外侧变形的周壁12。

在此，外壁13与向外侧变形的周壁12相接触，而按压周壁12。周壁12和外壁13在至少一部分相接触的状态下承受自气囊2施加的力。另外，气囊2在周壁12的引导下向车厢96展开。气囊盖11被气囊2向表面侧推压，结果使周壁12和外壁13在卡定爪5A与气囊盖11之间被拉拽。周壁12和外壁13在被连结构件5的卡定爪5A保持的状态下承受自气囊盖11施加的力。

如以上所述那样，在第1实施方式的气囊装置1A中，利用外壁13按压周壁12，从而抑制周壁12的变形。另外，周壁12和外壁13共同承受随着气囊2的膨胀展开而施加的力。因此，不需要增厚周壁12和外壁13，而能够使周壁12和外壁13薄于以往的周壁。伴随于此，在成形气囊罩10时，能够抑制气囊盖11的冷却之时产生不均(冷却不均)。其结果，在一体成形气囊盖11、周壁12以及外壁13时，在气囊盖11的表面，不易发生与周壁12和外壁13相对应的缩痕。

由于仅通过在周壁12的外侧形成外壁13而能够防止发生缩痕，因此，能够抑制气囊10的构造变得复杂，能够使气囊罩10的构造简单。其结果，能够谋求气囊罩10的轻量化，也能够容易成形气囊罩10。由于气囊罩10的成形工序变得简单，因此，能够减少成形气囊罩10所需的工夫和时间。

因而，在成形气囊罩10时，能够容易防止在气囊盖11的表面发生缩痕，能够提高气囊罩10的外观。通过使周壁12和外壁13薄于气囊盖11，能够降低周壁12和外壁13对气囊盖11的缩痕的影响，能够进一步可靠地防止缩痕的发生。

为了确保周壁12和外壁13具有足够的强度，优选周壁12的厚度R和外壁13的厚度S为T/4以上。相对于此，在厚度R和厚度S为2T/3以上时，可能对降低气囊盖11的冷却不均产生影响。因而，优选厚度R和厚度S为T/4以上且小于2T/3。通过这样，能够降低气囊盖11的冷却不均，能够可靠地防止缩痕的发生。

保持构件4在保持气囊2的状态下借助连结构件5连结于周壁12和外壁13。伴随于此，能够将气囊2正确地配置在气囊罩10内。在气囊2膨胀展开时，利用连结构件5能够防止气囊2自周壁12与保持构件4之间向周壁12的外侧展开。其结果，能够稳定气囊2且使其正确地展开。由于连结构件5与保持构件4形成为一体，因此，能够容易将保持构件4连结于周壁12和外壁13，还能够削减气囊装置1A的部件个数。另外，如上所述，通过将连结构件5的卡定爪5A卡定于周壁12和外壁13，能够使自卡定爪5A施加的力向周壁12和外壁13分散。由于将周壁12和外壁13形成为能应对分散的力的厚度即可，因此能够使周壁12和外壁13减薄。

另外，气囊装置1A可以自计量仪器板91的背面侧安装于计量仪器板91。连结构件5可以利用除卡定爪5A以外的安装构件(例如螺丝)安装于周壁12和外壁13。还可以使保持构件4和连结构件5为独立的构件，利用连结构件5将保持构件4连结于周壁12和外壁13。周壁12和外壁13可以形成为相同的厚度，也可以形成为不同的厚度。可以将周壁12和外壁13形成为自气囊盖11突出不同的距离。此时，可以使周壁12长于外壁13，也可以使外壁13长于周壁12。

接着，说明局部与第1实施方式的气囊装置1A不同的其他的实施方式(第2实施方式～第7实施方式)的气囊装置。第2实施方式～第7实施方式的气囊装置构成为基本上与第1实施方式的气囊装置1A相同，发挥与第1实施方式的气囊装置1A相同的效果。因而，下面，对与已说明的内容不同的内容进行说明，对与已说明的内容相同的内容省略说明。另外，第1实施方式～第7实施方式的气囊装置的不同点仅在于气囊罩10，因此，在第2实施方式～第7实施方式中仅说明气囊罩10。

第2实施方式

图4是表示第2实施方式的气囊装置1B的图，与图2相同地表示气囊装置1B的气囊罩10。

如图所示，在第2实施方式的气囊装置1B中，外壁13与周壁12的一部分并列形成，用于按压周壁12的一部分。外壁13与周壁12的具有插入孔14的两个相对壁面12A并列形成。像这样，外壁13可以位于周壁12的一部分的外侧。

除此之外，气囊罩10具有加强部15，加强部15形成于周壁12与外壁13之间，用于加强外壁13。加强部15由加强板构成，与周壁12和周壁13形成为一体，将周壁12和外壁13连接起来。在此，加强部15形成于外壁3的两端部且将周壁12与外壁13之间的间隙封闭。另外，加强部15自气囊盖11形成到周壁12和外壁13的顶端，自气囊盖11突出与周壁12和外壁13相同的距离。利用加强部15使周壁12和外壁13的强度升高，因此，能够使周壁12和外壁13减薄。其结果，能够进一步可靠地防止气囊盖11的表面的缩痕。

在气囊2膨胀展开时，外壁13直接、间接地按压向外侧变形的周壁12。即，外壁13的一部分与周壁12接触而按压周壁12。同时，外壁13按压加强部15，而隔着加强部15按压周壁12。

周壁12、外壁13以及加强部15朝向气囊盖11的背面侧向相同的方向突出。因此，在利用模具成形气囊罩10时，通过向相对于周壁12、外壁13以及加强部15而言相同的方向移动模具，能够将周壁12、外壁13以及加强部15自模具取出。因而，不需要在模具上设置滑块这样的特殊的构造，而能够降低气囊罩10的成形成本，并且能够缩短气囊罩10的成形时间。另外，加强部15可以与周壁12或外壁13正交，也可以不与周壁12或外壁13正交。加强部15可以连接于气囊盖11，也可以自气囊盖11分离。

第3实施方式

图5是表示第3实施方式的气囊装置1C的图，与图2相同地表示气囊装置1C的气囊罩10。

如图所示，在第3实施方式的气囊装置1C中，多个加强部15在周壁12与外壁13之间并列形成，周壁12和外壁13利用多个加强部15加强。其结果，周壁12和外壁13的强度进一步升高，因而能够进一步使周壁12和外壁13减薄。在气囊2膨胀展开时，外壁13间接按压向外侧变形的周壁12。即，外壁13按压加强部15，而隔着加强部15按压周壁12。

第4实施方式

图6是表示第4实施方式的气囊装置1D的剖视图，与图3相同地表示气囊装置1D的气囊罩10。图7是表示从图6中的箭头Y1方向观察气囊罩10而得到的侧视图，表示从外壁13的外侧观察气囊罩10的一部分。

如图所示，在第4实施方式的气囊装置1D中，相对的插入孔14贯通周壁12和外壁13，并且由相对较小的插入孔(称为小插入孔)20和相对较大的插入孔(称为大插入孔)30构成。小插入孔20和大插入孔30形成为矩形形状，形成于周壁12和外壁13的相对的部分。

外壁13的大插入孔30大于周壁12的小插入孔20，小插入孔20在周壁12上位于与大插入孔30相对的部分内。其结果，在从外壁13的外侧观察时(参照图7)，整个小插入孔20位于大插入孔30内，与大插入孔重叠。另外，两插入孔20、30的承受卡定爪5A的缘部(远离气囊盖11的一侧的缘部)位于相同的位置，大插入孔30形成到比小插入孔20靠近气囊盖11的位置。

在利用模具成形气囊罩10时，小插入孔20和大插入孔30利用能够在模具内移动的滑块形成。滑块自外壁13的外侧配置于大插入孔30和小插入孔20的形成位置。在气囊罩10成形之后，滑块自小插入孔20和大插入孔30被抽出，移动到外壁13的外侧。此时，由于外壁13的大插入孔30大于周壁12的小插入孔20，因此，能够容易将滑块自小插入孔20和大插入孔30抽出，能够容易形成小插入孔20和大插入孔30。在移动滑块后，自模具中取出气囊罩10，而完成气囊罩10的成形。

第5实施方式

图8是表示第5实施方式的气囊装置1E的剖视图，与图3相同地表示气囊装置1E的气囊罩10。图9是表示自箭头Y2方向观察气囊罩10而得到的侧视图，与图7相同地表示气囊罩10的一部分。

如图所示，在第5实施方式的气囊装置1E中，与第4实施方式的气囊装置1D相同，外壁13的大插入孔30大于周壁12的小插入孔20，且形成到比小插入孔20靠近气囊盖11的位置。小插入孔20离开气囊盖11地形成于周壁12，大插入孔30自与小插入孔20相对的位置形成到气囊盖11的背面。通过将大插入孔30形成到气囊盖11，在大插入孔30的位置，外壁13不与气囊盖11连接，而能够防止在气囊盖11的表面发生缩痕。

第6实施方式

图10是表示第6实施方式的气囊装置1F的剖视图，与图3相同地表示气囊装置1F的气囊罩10。图11是表示从图10中的箭头Y3方向观察气囊罩10而得到的侧视图，与图7相同地表示气囊罩10的一部分。图12是在图11中的Y4-Y4线观察到的气囊罩10的剖视图。图13为图11所示的气囊罩10的立体图，表示从外壁13侧观察到的气囊罩10。另外，图13省略气囊盖11而表示周壁12、外壁13以及加强部15。

如图所示，在第6实施方式的气囊装置1F中，与第5实施方式的气囊装置1E相同，外壁13的大插入孔30大于周壁12的小插入孔20，且形成到气囊盖11处。另外，小插入孔20离开气囊盖11地形成于周壁12，小插入孔20的宽度小于大插入孔30的宽度。其结果，周壁12具有暴露部12B，该暴露部12B通过大插入孔30而暴露于外壁13的外侧(周壁12的相反侧)。周壁12的暴露部12B位于小插入孔20与气囊盖11之间，并且位于小插入孔20的侧缘部21与大插入孔30的侧缘部31之间。

加强部15自周壁12与外壁13之间的位置形成到暴露部12B，且通过大插入孔30而暴露于外壁13的外侧。在暴露部12B中，加强部15离开气囊盖11地形成于周壁12与外壁13之间的位置。在此，加强部15自小插入孔20的侧缘部21朝向大插入孔30的侧缘部31形成(参照图12)。另外，加强部15自大插入孔30的端缘部32朝向气囊盖11形成，加强部15的端部15A位于小插入孔20与气囊盖11之间的暴露部12B。大插入孔30的端缘部32为大插入孔30的承受卡定爪5A的缘部，加强部15的端部15A为加强部15的靠气囊盖11侧的端部。加强部15不与大插入孔30的侧缘部31连接，而是离开侧缘部31地形成于暴露部12B。其结果，间隙G形成于加强部15与大插入孔30的侧缘部31之间。

在利用模具成形气囊罩10时，自大插入孔30暴露的加强部15利用能够在模具内移动的滑块形成于周壁12的暴露部12B。滑块自外壁13的外侧插入于大插入孔30，而成形加强部15的一部分。由此，加强部15和加强部15的端部15A形成于暴露部12B，并且形成于自大插入孔30暴露的位置。加强部15的端部15A通过大插入孔30而暴露在外壁13的外侧，且离开气囊盖11地形成在周壁12的暴露部12B。在气囊罩10成形后，滑块自大插入孔30抽出，而移动到外壁13的外侧。

通过使加强部15离开气囊盖11地形成，在成形气囊罩10时，能够防止在气囊盖11的表面发生与加强部15相对应的缩痕。另外，在暴露部12B，能够通过大插入孔30容易使加强部15的端部15A离开气囊盖11地形成。

第7实施方式

图14是表示第7实施方式的气囊装置1G的剖视图，与图3相同地表示气囊装置1G的气囊罩10。图15是表示从图14中的箭头Y5方向观察气囊罩10而得到的侧视图，与图7相同地表示气囊罩10的一部分。图16是在图15中的Y6-Y6线观察到的气囊罩10的剖视图。图17是图15所示的气囊罩10的立体图，与图13相同地表示气囊罩10。

如图所示，在第7实施方式的气囊装置1G中，与第5实施方式的气囊装置1E相同，外壁13的大插入孔30大于周壁12的小插入孔20，其形成到气囊盖11处。另外，小插入孔20离开气囊盖11地形成于周壁12，小插入孔的宽度与大插入孔的宽度相同。周壁12具有暴露部12B，该暴露部12B通过大插入孔30而暴露在外壁13的外侧暴露。周壁12的暴露部12B位于小插入孔20与气囊盖11之间。大插入孔30在气囊盖11侧的端部具有宽幅部33，宽幅部33的宽度大于其他的部分的宽度。

加强部15自周壁12与外壁13之间的位置形成到暴露部12B处，且通过大插入孔30暴露在外壁13的外侧。在暴露部12B，加强部15离开气囊盖11地形成。在此，加强部15形成于小插入孔20的侧缘部21与大插入孔30的侧缘部31之间(参照图16)。另外，加强部15形成于暴露部12B与大插入孔30的侧缘部31之间，且在大插入孔30的宽幅部33处暴露。加强部15的端部15A位于暴露部12B中自宽幅部33暴露的部分，而形成于暴露部12B。

与第6实施方式相同，在利用模具成形气囊罩10时，滑块自外壁13的外侧插入于大插入孔30而在暴露部12B成形加强部15的一部分。由此，加强部15和加强部15的端部15A形成于暴露部12B，并且形成于自大插入孔30的宽幅部33暴露的位置。加强部15的端部15A通过大插入孔30的宽幅部33暴露在外壁13的外侧，且离开气囊盖11地形成在周壁12的暴露部12B处。在气囊罩10成形之后，滑块自大插入孔30被抽出，而移动到外壁13的外侧。

通过使加强部15离开气囊盖11地形成，能够获得与第6实施方式相同的效果。另外，在暴露部12B，能够通过大插入孔30的宽幅部33容易使加强部15的端部15A离开气囊盖11地形成。

以上，说明了将气囊装置1A～1G安装于计量仪器板91的实施方式，但气囊装置1A～1G也可以安装于除计量仪器板91以外的板。另外，还可以将气囊装置1A～1G安装于除板以外的车辆构件上。即，本发明不仅能够应用于副驾驶座用气囊装置，还能够应用于包括有气囊罩的各种气囊装置。

Claims (11)

1.一种气囊装置，其包括有气囊罩以及配置于气囊罩内的气囊，其中，

气囊罩具有：气囊盖，其用于覆盖气囊；周壁，其形成于气囊盖的背面侧且包围气囊；以及外壁，其形成于气囊盖的背面侧且位于周壁的外侧。

2.根据权利要求1所述的气囊装置，其中，

周壁和外壁薄于气囊盖。

3.根据权利要求1或2所述的气囊装置，其中，

在将气囊盖的厚度设为T时，周壁的厚度和外壁的厚度为T/4以上且小于2T/3。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的气囊装置，其中，

气囊罩具有加强部，该加强部形成于周壁与外壁之间，用于加强周壁和外壁。

5.根据权利要求4所述的气囊装置，其中，

周壁、外壁以及加强部朝向气囊盖的背面侧向相同方向突出。

6.根据权利要求4或5所述的气囊装置，其中，

加强部离开气囊盖地形成。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的气囊装置，其中，

该气囊装置包括：

保持构件，其用于保持气囊；

连结构件，其将保持构件连结于周壁和外壁；以及

插入孔，其贯通周壁和外壁，

连结构件具有卡定爪，该卡定爪自周壁的内侧或外壁的外侧插入于周壁和外壁的插入孔而卡定于周壁和外壁。

8.根据权利要求7所述的气囊装置，其中，

外壁的插入孔大于周壁的插入孔。

9.根据权利要求8所述的气囊装置，其中，

外壁的插入孔形成到气囊盖处。

10.根据权利要求8或9所述的气囊装置，其中，

周壁具有暴露部，该暴露部通过外壁的插入孔而暴露在外壁的外侧，

加强部的靠气囊盖侧的端部离开气囊盖地形成在周壁的暴露部。

11.根据权利要求7～10中任一项所述的气囊装置，其中，

连结构件与保持构件形成为一体。