JP2004090273A

JP2004090273A - 射出成形用金型

Info

Publication number: JP2004090273A
Application number: JP2002251696A
Authority: JP
Inventors: Shigeru Kojima; 小島　茂
Original assignee: Ricoh Co Ltd
Current assignee: Ricoh Co Ltd
Priority date: 2002-08-29
Filing date: 2002-08-29
Publication date: 2004-03-25

Abstract

【課題】製品の形状をコア入子により形成している射出成形用金型において、簡単でよりも少ない時間と労力により、コア入子を着脱できる射出成形用金型を提供することにある。
【解決手段】製品形状をコア入子２２により形成している射出成形用金型２１において、前記コア入子２２の側面２４，２５，２６，２７をテーパ状の案内部分とし、前記コア入子２２を取り付けるコアプレート２３に前記案内部分と相対するテーパ状の案内部分２９，３０，３１，３２を備えたことを特徴とする。
【選択図】　　　　図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、射出成形用金型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図２は従来の射出成形用金型のコア入子周辺を示す概略斜視図である。この図は従来の射出成形用金型２０のコアプレート２に彫り込まれたコア入子収容溝７の輪郭とコア入子１の外観を示している。
【０００３】
図２において、コア入子１の側面であるコア入子側面３、コア入子側面４、コア入子側面５およびコア入子側面６が、パーティング面（コア入子収容溝７の底面）に対して垂直方向に形成された面である状態を示す。
【０００４】
また、コアプレート２にはコア入子側面３〜６に相対するコア入子収容溝７のコアプレート溝側面８、コアプレート溝側面９、コアプレート溝側面１０およびコアプレート溝側面１１を設けており、コア入子側面３〜６と同様にパーティング面に対して垂直な状態を示す。
【０００５】
さらに、コア入子１をコアプレート２に取り付けた状態では、コア入子側面３とコアプレート溝側面８、コア入子側面４とコアプレート溝側面９、コア入子側面５とコアプレート溝側面１０およびコア入子側面６とコアプレート溝側面１１の隙間は、各々０．０２〔ｍｍ〕以下の状態となる。
【０００６】
コア入子１をコアプレート２へ取り付けた後は、図示しない取り付け用のボルトにてスペーサブロック１２および可動側取り付け板１３上にコアプレート２の固定を行う。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のコア入子形状では、コア入子の側面はコア入子の着脱方向に側面が形成されており、コア入子を取り外すさいにバランスが悪いと側面がコアプレートへ引っかかることがある。
【０００８】
そのさいには、手で何度か入子を可動範囲で着脱したり、プラスチック製のハンマーを用いてコア入子の取り外しを試みる。しかし、それでも取り外せない場合には、銅製のパイプ等を用いてコア入子に衝撃を加えたりすることがある。
【０００９】
また、コア入子を取り付けるさいにもバランスが悪いと側面がコアプレートへ引っかかることがある。その際には、手で何度か入子を可動範囲で着脱したり、プラスチック製のハンマーを用いてコア入子の取り外しを試みる。しかし、それでも取り付けられない場合には、銅製のパイプ等を用いてコア入子に衝撃を加えたりすることがある。
【００１０】
このように、コア入子を容易に着脱できない場合には様々な手段を用いるが、作業時間の延長や無駄な作業が発生することになる。さらに、悪い場合にはコア入子が破損したり、取り出すことが出来ずに機械的な加工によりコア入子を破壊して取り出す必要性が生じることもある。
【００１１】
以上により、従来技術では多くの時間や労力を必要とし、破損の危険性がある。そのために、簡単に、より少ない時間と労力で、入子を着脱できる射出成形用金型が要求されている。
【００１２】
本発明の目的は、製品の形状をコア入子により形成している射出成形用金型において、簡単でよりも少ない時間と労力により、コア入子を着脱できる射出成形用金型を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
前記の課題を解決するために、請求項１記載の発明では、製品形状をコア入子により形成している射出成形用金型において、前記コア入子の側面をテーパ状の案内部分とし、前記コア入子を取り付けるコアプレートに前記案内部分と相対するテーパ状の案内部分を備えた射出成形用金型を最も主要な特徴とする。
【００１４】
請求項２記載の発明では、前記コア入子のパーティング面に対する側面が前記テーパ状の案内部分である請求項１記載の射出成形用金型を主要な特徴とする。
【００１５】
請求項３記載の発明では、前記コア入子と前記コアプレートのテーパ角度が略同一角度である請求項２記載の射出成形用金型を主要な特徴とする。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、図面により本発明の実施の形態を詳細に説明する。図１は射出成形用金型のコア入子周辺を示す概略斜視図である。この図では射出成形用金型２１のコアプレート２３に彫り込まれたコア入子収容溝２８の輪郭とコア入子２２の外観とその取り付け状態を説明する。
【００１７】
図１では、コア入子２２の側面であるコア入子テーパ面２４、コア入子テーパ面２５、コア入子テーパ面２６およびコア入子テーパ面２７が、パーティング面（コア入子収容溝２８の底面２８ａと同じ）に対してある角度で形成された面であることを示している。
【００１８】
また、コアプレート２３にはコア入子テーパ面２４〜２７に相対する、コア入子収容溝２８のコアプレート溝テーパ面２９、コアプレート溝テーパ面３０、コアプレート溝テーパ面３１およびコアプレート溝テーパ面３２を設けており、コア入子テーパ面２４〜２７と同様にパーティング面に対してある角度で形成されていることを示している。
【００１９】
さらに、コア入子２２をコアプレート２３に取り付けた状態では、コア入子テーパ面２４とコアプレート溝テーパ面２９、コア入子テーパ面２５とコアプレート溝テーパ面３０、コア入子テーパ面２６とコアプレート溝テーパ面３１およびコア入子テーパ面２７とコアプレート溝テーパ面３２はテーパ合わせとなり密着状態となるような略同一の角度である。
【００２０】
コア入子２２をコアプレート２３へ取り付けた後は、図示しない取り付け用のボルトにてスペーサブロック３３および可動側取り付け板３４上にコアプレート２３の固定を行う。
【００２１】
以上の説明ではコア入子２２とコアプレート２３の側面２４ないし２７および２９ないし３２の全面がパーティング面（コア入子収容溝２８の底面２８ａと同じ）に対してある角度でテーパが形成された場合について記述してきたが、全面でなく導入先端部のみに設けても構わない。また、キャビ入子とキャビプレートに設けても構わない。さらに、入子に子入子を設ける構造でも構わない。
【００２２】
又、本発明の射出成形用金型においては、前記コア入子の着脱方向に対する側面がテーパ状の案内部分になっていることも特徴的な内容である。
【００２３】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１によれば、コア入子の側面をテーパ状の案内部分とし、前記コア入子を取り付けるコアプレートに前記テーパ状の案内部分と相対するテーパ状の案内部分を有するので、コア入子の着脱が短時間で少ない労力により可能となり、金型のメンテナンス時間の短縮や金型の不具合対処に費やす時間を短縮でき、また、コア入子破損の可能性も低減できる。
【００２４】
請求項２によれば、前記コア入子の着脱方向に対する側面がテーパ状の案内部分なので、さらに短時間で少ない労力によりコア入子の着脱が可能となる。また、コア入子破損の可能性もさらに低減できる。
【００２５】
請求項３によれば、前記コア入子と前記コアプレートのテーパ角度が略同一角度なので、さらに短時間で少ない労力によりコア入子の着脱が可能となる。また、コア入子の位置決め精度が向上し、コア入子破損の可能性もさらに低減できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】射出成形用金型のコア入子周辺を示す概略斜視図である。
【図２】従来の射出成形用金型のコア入子周辺を示す概略斜視図である。
【符号の説明】
２１　射出成形用金型
２２　コア入子
２３　コアプレート
２４　コア入子テーパ面
２５　コア入子テーパ面
２６　コア入子テーパ面
２７　コア入子テーパ面
２８　コア入子収容溝
２８ａ　パーティング面（コア入子収容溝２８の底面）
２９　コアプレート溝テーパ面
３０　コアプレート溝テーパ面
３１　コアプレート溝テーパ面
３２　コアプレート溝テーパ面

Claims

製品形状をコア入子により形成している射出成形用金型において、前記コア入子の側面をテーパ状の案内部分とし、前記コア入子を取り付けるコアプレートに前記案内部分と相対するテーパ状の案内部分を備えたことを特徴とする射出成形用金型。
前記コア入子のパーティング面に対する側面が前記テーパ状の案内部分であることを特徴とする請求項１記載の射出成形用金型。
前記コア入子と前記コアプレートのテーパ角度が略同一角度であることを特徴とする請求項２記載の射出成形用金型。