CN104140736B - 用于铁路支座底、中、面复合层油漆制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提出了一种用于铁路支座底、中、面复合层油漆制备方法，所述复合层油漆包括特质环氧富锌底漆、云铁环氧中间漆以及灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆，制备过程包括活化、加料搅拌、高速分散、加料并搅拌、配比，以及干板实现。本发明专门针对于铁路支座及桥梁的第6套方案标准要求的基础上将性能进一步提升，其中特质环氧富锌耐盐雾性能从1000小时提升至3000小时无起泡、无生锈、无开裂、无剥落，比重要2.73g/cm3提升到2.9g/cm3。灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆耐候性能从标准要求的1000小时提升到2000小时。
Description
技术领域
本发明涉及油漆制备领域，特别是指一种用于铁路支座底、中、面复合层油漆制备方法。
背景技术
根据铁路钢桥保护涂装标准TB/T1527-2011的要求，其中第6套涂装方案，专用于钢桥主体、支座等防腐环境较严重地区，标准要求采用“特质环氧富锌底漆+云铁环氧中间漆+灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆”配套产品，特质环氧富锌底漆厚度为80μm，耐盐雾性能达到1000小时漆膜无红锈，可以轻微起泡，划痕处24小时无红锈，比重要求达到2.73g/cm3以上，粘度控制在30-60S(ISO 6号杯)，干膜金属锌含量80％以上。此标准比国标HG/T3668-2009标准中规定的80％锌含量环氧富锌性能要高很多，国标中耐盐雾性能为600小时划痕处单向扩蚀≤2，未划痕区无起泡、无生锈、无开裂、无剥落，对比重没有硬性指标要求，为商定，对粘度没有指标要求。灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆耐酸碱性能240小时样板表面无明显变色、无泡、无锈，耐人工加速老化性1000小时达到0级。
发明内容
本发明提出一种用于铁路支座底、中、面复合层油漆制备方法，该方法制备的油漆具有干速快、附着力好、比重高、干膜金属锌含量高，耐盐雾时长大为提高。
本发明的技术方案是这样实现的：一种用于铁路支座底、中、面复合层油漆制备方法，所述复合层油漆包括特质环氧富锌底漆、云铁环氧中间漆以及灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆；所述特质环氧富锌底漆包括组份A和组份B，其中组份A包括环氧树脂A、高纯度锌粉、环保磷酸锌、有机膨润土以及混合溶剂A；组份B包括腰果酚改性聚酰胺树脂以及助剂A以及混合溶剂A；
所述云铁环氧中间漆包括组份C和组份D，其中组份C包括环氧树脂B、云母氧化铁灰、绢云母、聚乙烯蜡、有机膨润土、铝银浆、助剂B(分散剂、流平剂、消泡剂)以及混合溶剂A；组份D包括酚醛改性胺环氧树脂固化剂、助剂C以及混合溶剂A；
所述灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆包括组份E和组份F，其中组份E包括70％固含羟基丙烯酸树脂、60％固含羟基丙烯酸树脂、颜料(金红石钛白粉、碳黑、中黄、酞青蓝)、纳米硫酸钡、聚酰胺蜡、气相二氧化硅、分散剂、消泡剂、流平剂、催干剂、紫外光吸收剂以及混合溶剂B；组份F包括异氰酸酯固化剂、助剂D(包含脱水剂、吸水剂)以及混合溶剂B；
制备过程包括活化、加料搅拌、高速分散、加料并搅拌、配比，以及干板实现。
作为优选，所述特质环氧富锌底漆的组分A的重量百分比为：环氧树脂A：10-14％、高纯度锌粉82-85％、环保磷酸锌1-3％、有机膨润土0.5-1％、混合溶剂A：1.8-2.5％；组分B的重量百分比为：腰果酚改性聚酰胺树脂40-56％、助剂A：1-2％、混合溶剂A：42-59％。
作为优选，所述云铁环氧中间漆的组份C的重量百分比为：环氧树脂B：18-26％、云母氧化铁灰40-50％、绢云母10-20％、聚乙烯蜡1-5％、有机膨润土0.5-1％、铝银浆2-4％、助剂B(分散剂、流平剂、消泡剂)0.6-0.9％、混合溶剂A：7.2-10％；组份D的重量百分比为：酚醛改性胺环氧树脂固化剂34-48％、助剂C：2-4％、混合溶剂A：48-64％。
作为优选，所述灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆的组份E的重量百分比为：70％固含羟基丙烯酸树脂：30-40％、60％固含羟基丙烯酸树脂：20-30％、颜料(金红石钛白粉、碳黑、中黄、酞青蓝)：20-28％、纳米硫酸钡：5-10％、聚酰胺蜡：0.5-1％、气相二氧化硅：0.5-1％、分散剂：0.2-0.5％、消泡剂：0.15-0.25％、流平剂：0.2-0.3％、催干剂：0.02-0.04％、紫外光吸收剂0.2-0.4％、混合溶剂B：4-8％；组份F的重量百分比为：异氰酸酯固化剂40-60％、助剂D(包含脱水剂、吸水剂)：0.2-0.6％、混合溶剂B：39.8-59.4％。
作为优选，所述混合溶剂A由甲苯、二甲苯、正丁醇、乙醇、异丙醇、丁酮、环已酮等选其中几种按照苯类60％、醇类20％、酮类20％的比例组合而成；混合溶剂B由甲苯、二甲苯、丁酮、环已酮、CAC、MIBK、DIBK、DBE、MPA、醋酸乙脂、醋酸丁脂等选其中几种按照苯类20％、酯类50％、酮类15％、其它类15％的比例组合而成。
所述特质环氧富锌底漆中，组份A工艺为：采用混合溶剂A将有机膨润土先进行活化，然后往已经称量好的环氧树脂中加入已经活化好的有机膨润土，采用400-600转/分搅拌10-15分钟，慢慢加入高纯度锌粉、环保磷酸锌，采用600-800转/分高速分散30-40分钟；组份B工艺为：将配方中的混合溶剂A加入到生产缸中，采用400-600转/分边搅拌边加入腰果酚改性聚酰胺树脂以及助剂A，采用400-600转/分搅拌10-15分钟即可；所述干板实现：按照组份A：组份B＝10：1进行配比，配比出来后采用比重杯测量油漆比重，比重均可达到2.9g/ml以上，然后采用混合溶剂A进行喷涂粘度的调整，将喷涂粘度调整为20-30S(NK-2杯)，喷涂2-3层，干板放置25℃恒温箱中自干48小时检测常规性能，熟化7天后测试耐盐雾性能，耐盐雾性能的干板漆膜厚度控制在80-100μm。
所述云铁环氧中间漆中，组份C工艺为：采用混合溶剂A将有机膨润土先进行活化，然后往已经称量好的环氧树脂中加入已经活化好的有机膨润土、聚乙烯蜡、助剂B，采用400-600转/分搅拌10-15分钟，慢慢加入云母氧化铁灰和绢云母，采用600-800转/分高速分散30-40分钟，再将转速调整至400-600转/分，加入已经采用混合溶剂A充分润湿好的铝银浆，搅拌10-15分钟即可；组份D工艺为：将配方中的混合溶剂A加入到生产缸中，采用400-600转/分边搅拌边加入酚醛改性胺环氧树脂固化剂以及助剂C，继续搅拌10-15分钟即可；干板实现：按照组份C：组份D＝6：1进行配比，采用混合溶剂A进行喷涂粘度的调整，将喷涂粘度调整为20-30S(NK-2杯)，喷涂1层，干板放置25℃恒温箱中自干48小时检测常规性能，同时喷涂于特质环氧富锌底漆上，云铁环氧中间漆的厚度大约控制在40±2μm，两层漆总厚度控制在120±4μm。
所述灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆中，组份F：异氰酸酯固化剂40-60％、助剂D(包含脱水剂、吸水剂)：0.2-0.6％、混合溶剂B：39.8-59.4％；组份E工艺为：将70％固含羟基丙烯酸树脂加入生产缸中，采用400-600转/分边搅拌边加入分散剂、消泡剂、聚酰胺蜡、气相二氧化硅、紫外光吸收剂，搅拌10-15分钟；再加入颜料及混合溶剂B，采用600-800转/分分散30-40分钟，再采用卧式砂磨机研磨至细度为20μm；再加入60％固含羟基丙烯酸树脂、流平剂、纳米硫酸钡，采用400-600转/分搅拌20-30分钟即可；组份F工艺为：将助剂D加入混合剂B中，静止24小时后再加入异氰酸脂固化剂，采用400-600转/分搅拌15-20分钟即可；干板实现：按照OH：NCO＝1：1进行配比，采用混合溶剂B进行喷涂粘度的调整，将喷涂粘度调整为15-20S(NK-2杯)，喷涂2层，干板放置25℃恒温箱中自干48小时检测常规性能，同时喷涂于特质环氧富锌底漆和云铁环氧中间漆上，测试其三层油漆配套性能，灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆的厚度大约控制在80±2μm，三层漆总厚度控制在200±6μm。
与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明专门针对于铁路支座及桥梁的第6套方案标准要求的基础上将性能进一步提升，其中特质环氧富锌耐盐雾性能从1000小时提升至3000小时无起泡、无生锈、无开裂、无剥落，比重要2.73g/cm3提升到2.9g/cm3。灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆耐候性能从标准要求的1000小时提升到2000小时。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一、特质环氧富锌底漆产品配方
原料如下：
环氧树脂A(E44，岳阳巴陵石化)
高纯度锌粉(500目高纯度锌粉江苏科成锌业)
环保磷酸锌(PZ20 环琦化工)
有机膨润土(HY-758 浙江红宇新材料有限公司)
腰果酚改性聚酰胺树脂(NC540 卡德莱化学)
助剂A(1121 海铭斯化学)
混合溶剂A：由甲苯、二甲苯、正丁醇、乙醇、异丙醇、丁酮、环已酮等选其中几种按照苯类60％、醇类20％、酮类20％的比例组合而成。
表1：实施例1～实施例5的组份A漆配方配比
| 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 实施例4 | 实施例5 | |
| E44环氧树脂 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 |
| 有机膨润土HY-758 | 0.5 | 0.7 | 0.7 | 1 | 0.6 |
| 500目高纯度锌粉 | 85 | 84 | 82.5 | 82 | 82 |
| PZ20 | 2 | 2 | 3 | 2 | 1 |
| 混合溶剂A | 2.5 | 2.3 | 1.8 | 2 | 2.4 |
| 合计 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 |
制备方法是：
(1)采用混合溶剂A将有机膨润土HY-758进行活化；
(2)将E44环氧树脂加入生产缸中，加入已经活化好的HY-758，采用400-600转/分搅拌10-15分钟；
(3)加入500目高纯度锌粉、PZ20，采用600-800转/分分散30-40分钟。
表2为固化剂1～固化剂5配方
| 固化剂1 | 固化剂2 | 固化剂3 | 固化剂4 | 固化剂5 | |
| NC540固化剂 | 40 | 44 | 48 | 52 | 56 |
| 1121 | 1 | 1.5 | 1.5 | 1 | 2 |
| 混合溶剂 | 59 | 54.5 | 50.5 | 47 | 42 |
1、将混合溶剂A加入生产缸中，采用400-600转/分搅拌；
2、边搅拌边加入NC540环氧固化剂和1121助剂，采用400-600转/分搅拌10-15分钟。
性能测试
试验方法是：将实施例1与固化剂1、实施例2与固化剂2、实施例3与固化剂3、实施例4与固化剂4、实施例5与固化剂5分别按照10：1的配比调漆，采用混合溶剂A进行稀释至喷涂粘度(20-30S，NK-2杯)，取耐盐雾测试钢板及标准马口铁片进行磷化或打磨处理，将已经调好的油漆喷涂于素材上，耐盐雾测试钢板厚度控制在80-100μm厚度，马口铁片上厚度控制在20-30微米的厚度，待48小时完全实干后做综合性能测试，熟化7天后测试耐盐雾性能，复合层底漆喷涂厚度控制在80±2μm。
干燥时间依照GB/T1728-1979，附着力依照GB/T5210-2006，冲击性依照GB/T1732-1993，韧性依照GB/T6742-2007，比重依据GB/T6750-2007，粘度依据GB/T6753.3-1998，耐中性盐雾依照GB/T1771-2007，漆膜中铁元素含量依据GB/T4956-2003，干膜含属锌含量依据GB/T9793-1997进行测试，综合性能与符合于TB/T 1527-2011铁路钢桥保护涂装标准的市场某产品A进行对比。
表3：组份A与组份B通过配比后实现的干板性能测试结果
从上表可以得出，本发明制作的特质环氧富锌耐盐雾性能从1000小时提升至3000小时无起泡、无生锈、无开裂、无剥落，效果明显优于对比的市场产品。
二、云铁环氧中间漆产品配方
原料如下：
环氧树脂(601，三木化工)
云母氧化铁灰(600目云母氧化铁灰安徽四环颜料)
绢云母(A4 滁州万桥)
聚乙烯蜡(201P 海铭斯化学)
有机膨润土(HY-758 浙江红宇新材料有限公司)
铝银浆(P21N 三井铝业)
分散剂(904S 海铭斯化学)
流平剂(EFKA3778 爱夫卡)
消泡剂(6800 海铭斯化学)
酚醛改性胺环氧树脂固化剂(NX-2105 卡德莱化学)
助剂C(K54 气体化学)
混合溶剂A：由甲苯、二甲苯、正丁醇、乙醇、异丙醇、丁酮、环已酮等选其中几种按照苯类60％、醇类20％、酮类20％的比例组合而成。
表4：实施例6～实施例10的组份C漆配方配比
| 实施例6 | 实施例7 | 实施例8 | 实施例9 | 实施例10 | |
| 601环氧树脂 | 18 | 20 | 22 | 24 | 26 |
| 助剂B | 0.7 | 0.6 | 0.9 | 0.8 | 0.8 |
| 聚乙烯蜡 | 5 | 3 | 4 | 2 | 1 |
| 有机膨润土 | 1 | 0.7 | 0.5 | 0.9 | 0.6 |
| 云母氧化铁灰 | 50 | 46 | 44 | 40 | 50 |
| 绢云母 | 15 | 20 | 15 | 20 | 10 |
| 铝银浆 | 2 | 2.5 | 3.6 | 4 | 3 |
| 混合溶剂 | 8.3 | 7.2 | 10 | 8.3 | 8.6 |
| 合计 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 |
制备方法是：
⑴采用混合溶剂A将有机膨润土进行活化；
⑵将601环氧树脂加入生产缸中，加入已经活化好的有机膨润土、聚乙烯蜡、助剂B，采用400-600转/分搅拌10-15分钟；
⑶慢慢加入云母氧化铁灰、绢云母，采用600-800转/分分散30-40分钟。
⑷加入已经采用混合溶剂A充分润湿好的铝银浆，搅拌10-15分钟即可。
表5：固化剂6～固化剂10配方
| 固化剂6 | 固化剂7 | 固化剂8 | 固化剂9 | 固化剂10 | |
| NX-2015固化剂 | 34 | 37.5 | 41.2 | 45 | 48 |
| K54 | 2 | 3 | 3.8 | 4 | 4 |
| 混合溶剂A | 64 | 59.5 | 55 | 51 | 48 |
1、将混合溶剂A加入生产缸中，采用400-600转/分搅拌；
2、边搅拌边加入环氧固化剂和助剂C，采用400-600转/分搅拌10-15分钟。
性能测试
试验方法是：将实施例6与固化剂6、实施例7与固化剂7、实施例8与固化剂8、实施例9与固化剂9、实施例10与固化剂10分别按照6：1的配比调漆，采用混合溶剂A进行稀释至喷涂粘度(20-30S，NK-2杯)，将已经调好的油漆喷涂于素材上，马口铁片上厚度控制在20-30μm的厚度，待48小时完全实干后做综合性能测试。
干燥时间依照GB/T1728-1979，附着力依照GB/T5210-2006，冲击性依照GB/T1732-1993，韧性依照GB/T6742-2007，粘度依据GB/T6753.3-1998，固体含量测试依据GB/T1725-2007，沉降程度依据GB/T6753.3-1986，综合性能与符合于TB/T 1527-2011铁路钢桥保护涂装标准的市场某产品B进行对比。
表6：组份C与组份D通过配比后实现的干板性能测试结果
三、灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆产品配方
组份E：70％固含羟基丙烯酸树脂：30-40％、60％固含羟基丙烯酸树脂：20-30％、颜料(金红石钛白粉、碳黑、中黄、酞青蓝)：20-28％、纳米硫酸钡：5-10％、聚酰胺蜡：0.5-1％、气相二氧化硅：0.5-1％、分散剂：0.2-0.5％、消泡剂：0.15-0.25％、流平剂：0.2-0.3％、催干剂：0.02-0.04％、紫外光吸收剂0.2-0.4％、混合溶剂B：4-8％；
组份F：异氰酸酯固化剂40-60％、助剂D(包含脱水剂、吸水剂)：0.2-0.6％、混合溶剂B：39.8-59.4％
此款产品具有干速快、配套性好、光泽高、丰满度好、流平性好、耐候性优、耐酸碱性优；
组份E工艺为：将70％固含羟基丙烯酸树脂加入生产缸中，采用400-600转/分边搅拌边加入分散剂、消泡剂、聚酰胺蜡、气相二氧化硅、紫外光吸收剂，搅拌10-15分钟；再加入颜料及混合溶剂B，采用600-800转/分分散30-40分钟，再采用卧式砂磨机研磨至细度为20μm；再加入60％固含羟基丙烯酸树脂、流平剂、纳米硫酸钡，采用400-600转/分搅拌20-30分钟即可。
组份F工艺为：将助剂D加入混合剂B中，静止24小时后再加入异氰酸脂固化剂，采用400-600转/分搅拌15-20分钟即可。
干板实现：按照OH：NCO＝1：1进行配比，采用混合溶剂B进行喷涂粘度的调整，将喷涂粘度调整为15-20S(NK-2杯)，喷涂2层，干板放置25℃恒温箱中自干48小时检测常规性能，同时喷涂于特质环氧富锌底漆和云铁环氧中间漆上，测试其三层油漆配套性能，灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆的厚度大约控制在80±2μm，三层漆总厚度控制在200±6μm。
具体实施方式
原料如下：
70％羟基丙烯酸树脂(FS-3070，海铭斯化学)
60％羟基丙烯酸树脂(AC1016 同德化学)
金红石钛白粉(R-706 杜邦)
碳黑(6#碳黑 德固萨)
中黄(4000 合记化学)
酞青蓝(1521BNCF 江苏双乐)
聚乙烯蜡(6900-20 帝斯巴隆)
气相二氧化硅(R-972 德固萨)
分散剂(4015 爱夫卡)
流平剂(EFKA3777 爱夫卡)
消泡剂(5500 海铭斯化学)
催干剂(T-12 气体化学)
紫外光吸收剂(UV-9 上海阿法埃莎)
纳米硫酸钡(BS80 北京金斑马)
异氰酸脂固化剂(N-3390 拜耳)
脱水剂(OF 上海松尾)
吸水剂(TI 上海松尾)
混合溶剂B：由甲苯、二甲苯、丁酮、环已酮、CAC、MIBK、DIBK、DBE、MPA、醋酸乙脂、醋酸丁脂等选其中几种按照苯类20％、酯类50％、酮类15％、其它类15％的比例组合而成。
表7：实施例11～实施例15的组份E漆配方配比
| 实施例11 | 实施例12 | 实施例13 | 实施例14 | 实施例15 | |
| 70％羟基丙烯酸树脂 | 30 | 32 | 35 | 38 | 40 |
| 60％羟基丙烯酸树脂 | 30 | 28 | 25 | 22 | 20 |
| 分散剂 | 0.2 | 0.3 | 0.5 | 0.4 | 0.5 |
| 消泡剂 | 0.15 | 0.2 | 0.2 | 0.2 | 0.25 |
| 紫外光吸收剂 | 0.2 | 0.25 | 0.3 | 0.35 | 0.4 |
| 颜料 | 20 | 25 | 27 | 22 | 28 |
| 纳米硫酸钡 | 10 | 8 | 5 | 10 | 5 |
| 聚酰胺蜡 | 1 | 0.8 | 0.5 | 1 | 0.8 |
| 气相二氧化硅 | 0.5 | 0.7 | 1 | 0.5 | 0.7 |
| 催干剂 | 0.02 | 0.03 | 0.03 | 0.04 | 0.04 |
| 流平剂 | 0.2 | 0.25 | 0.25 | 0.3 | 0.3 |
| 混合溶剂B | 7.73 | 4.47 | 5.22 | 5.21 | 4.01 |
| 合计 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 |
制备方法是：
⑴将70％固含羟基丙烯酸树脂加入生产缸中，采用400-600转/分边搅拌边加入分散剂、消泡剂、聚酰胺蜡、气相二氧化硅、紫外光吸收剂，搅拌10-15分钟；将601环氧树脂加入生产缸中，加入已经活化好的有机膨润土、聚乙烯蜡、助剂B，采用400-600转/分搅拌10-15分钟；
⑵再加入颜料及混合溶剂B，采用600-800转/分分散30-40分钟，再采用卧式砂磨机研磨至细度为20μm；
⑶再加入60％固含羟基丙烯酸树脂、流平剂、纳米硫酸钡，采用400-600转/分搅拌20-30分钟即可。
表8：固化剂11～固化剂15配方
| 固化剂11 | 固化剂12 | 固化剂13 | 固化剂14 | 固化剂15 | |
| N-3390固化剂 | 60 | 55 | 50 | 45 | 40 |
| 助剂D | 0.2 | 0.3 | 0.4 | 0.5 | 0.6 |
| 混合溶剂B | 39.8 | 44.7 | 49.6 | 54.5 | 59.4 |
将助剂D加入混合剂B中，静止24小时后再加入异氰酸脂固化剂，采用400-600转/分搅拌15-20分钟即可。
性能测试
试验方法是：将实施例11与固化剂11、实施例12与固化剂12、实施例13与固化剂13、实施例14与固化剂14、实施例15与固化剂15分别按照5：1的配比调漆，采用混合溶剂B进行稀释至喷涂粘度(15-20S，NK-2杯)，将已经调好的油漆喷涂于素材和已经喷涂好特质环氧富锌底漆和云铁环氧中间漆上，耐候性能测试板厚度控制在80-100μm厚度，马口铁片上厚度控制在20-30μm的厚度，待48小时完全实干后做综合性能测试，熟化7天后测试耐候性能。
干燥时间依照GB/T1728-1979，附着力依照GB/T5210-2006，冲击性依照GB/T1732-1993，韧性依照GB/T6742-2007，粘度依据GB/T6753.3-1998，固体含量测试依据GB/T1725-2007，耐候性能样板制备方法依据GB/T1765-1979，人工老化加速测试依据GB/T1865-2009，耐化学性能依据GB/T9274-1988，综合性能与符合于TB/T 1527-2011铁路钢桥保护涂装标准的市场某产品C进行对比。
表9：组份C与组份D通过配比后实现的干板性能测试结果
由上表可以得出，本技术制造的油漆与市场现有相比，具有干速快、附着力好的特点，耐酸性、耐碱性、耐盐雾性都有明显优势，尤其是耐盐雾性可达到3000小时以上。
综上所述，本发明公开的技术方法制作得到的特质环氧富锌底漆、云铁环氧中间漆以及灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆，均比市面销售的普通对比产品在干速、附着力、耐酸性、耐碱性、耐盐雾性方面具有明显的优势，完全符合涂装标准TB/T1527-2011的要求，更加适合铁路钢桥保护涂装的应用。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种用于铁路支座底、中、面复合层油漆制备方法，其特征在于：所述复合层油漆包括特质环氧富锌底漆、云铁环氧中间漆以及灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆；
所述特质环氧富锌底漆包括组份A和组份B，其中组份A包括环氧树脂A、高纯度锌粉、环保磷酸锌、有机膨润土以及混合溶剂A；组份B包括腰果酚改性聚酰胺树脂以及助剂A以及混合溶剂A；所述云铁环氧中间漆包括组份C和组份D，其中组份C包括环氧树脂B、云母氧化铁灰、绢云母、聚乙烯蜡、有机膨润土、铝银浆、助剂B以及混合溶剂A；组份D包括酚醛改性胺环氧树脂固化剂、助剂C以及混合溶剂A；所述灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆包括组份E和组份F，其中组份E包括70％固含羟基丙烯酸树脂、60％固含羟基丙烯酸树脂、颜料、纳米硫酸钡、聚酰胺蜡、气相二氧化硅、分散剂、消泡剂、流平剂、催干剂、紫外光吸收剂以及混合溶剂B；组份F包括异氰酸酯固化剂、助剂D以及混合溶剂B；制备过程包括活化、加料搅拌、高速分散、加料并搅拌、配比，以及干板实现；
所述特质环氧富锌底漆的组分A的重量百分比为：环氧树脂A：10-14％、高纯度锌粉82-85％、环保磷酸锌1-3％、有机膨润土0.5-1％、混合溶剂A：1.8-2.5％；组分B的重量百分比为：腰果酚改性聚酰胺树脂40-56％、助剂A：1-2％、混合溶剂A：42-59％；
所述云铁环氧中间漆的组份C的重量百分比为：环氧树脂B：18-26％、云母氧化铁灰40-50％、绢云母10-20％、聚乙烯蜡1-5％、有机膨润土0.5-1％、铝银浆2-4％、助剂B0.6-0.9％、混合溶剂A：7.2-10％；组份D的重量百分比为：酚醛改性胺环氧树脂固化剂34-48％、助剂C：2-4％、混合溶剂A：48-64％，所述助剂B为分散剂、流平剂或消泡剂；
所述灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆的组份E的重量百分比为：70％固含羟基丙烯酸树脂：30-40％、60％固含羟基丙烯酸树脂：20-30％、颜料：20-28％、纳米硫酸钡：5-10％、聚酰胺蜡：0.5-1％、气相二氧化硅：0.5-1％、分散剂：0.2-0.5％、消泡剂：0.15-0.25％、流平剂：0.2-0.3％、催干剂：0.02-0.04％、紫外光吸收剂0.2-0.4％、混合溶剂B：4-8％；组份F的重量百分比为：异氰酸酯固化剂40-60％、助剂D：0.2-0.6％、混合溶剂B：39.8-59.4％；其中颜料为金红石钛白粉、碳黑、中黄或酞青蓝，助剂D为脱水剂或吸水剂；
所述混合溶剂A由甲苯、二甲苯、正丁醇、乙醇、异丙醇、丁酮、环已酮选其中几种按照苯类60％、醇类20％、酮类20％的比例组合而成。
2.根据权利要求1所述的用于铁路支座底、中、面复合层油漆制备方法，其特征在于：所述特质环氧富锌底漆中，组份A工艺为：采用混合溶剂A将有机膨润土先进行活化，然后往已经称量好的环氧树脂中加入已经活化好的有机膨润土，采用400-600转/分搅拌10-15分钟，慢慢加入高纯度锌粉、环保磷酸锌，采用600-800转/分高速分散30-40分钟；
组份B工艺为：将配方中的混合溶剂A加入到生产缸中，采用400-600转/分边搅拌边加入腰果酚改性聚酰胺树脂以及助剂A，采用400-600转/分搅拌10-15分钟即可；
所述干板实现：按照组份A：组份B＝10：1进行配比，配比出来后采用比重杯测量油漆比重，比重均可达到2.9g/ml以上，然后采用混合溶剂A进行喷涂粘度的调整，将喷涂粘度调整为20-30S，调整时粘度杯采用NK-2杯，喷涂2-3层，干板放置25℃恒温箱中自干48小时检测常规性能，熟化7天后测试耐盐雾性能，耐盐雾性能的干板漆膜厚度控制在80-100μm。
3.根据权利要求1所述的用于铁路支座底、中、面复合层油漆制备方法，其特征在于：所述云铁环氧中间漆中，组份C工艺为：采用混合溶剂A将有机膨润土先进行活化，然后往已经称量好的环氧树脂中加入已经活化好的有机膨润土、聚乙烯蜡、助剂B，采用400-600转/分搅拌10-15分钟，慢慢加入云母氧化铁灰和绢云母，采用600-800转/分高速分散30-40分钟，再将转速调整至400-600转/分，加入已经采用混合溶剂A充分润湿好的铝银浆，搅拌10-15分钟即可；
组份D工艺为：将配方中的混合溶剂A加入到生产缸中，采用400-600转/分边搅拌边加入酚醛改性胺环氧树脂固化剂以及助剂C，继续搅拌10-15分钟即可；
干板实现：按照组份C：组份D＝6：1进行配比，采用混合溶剂A进行喷涂粘度的调整，将喷涂粘度调整为20-30S，调整时粘度杯采用NK-2杯，喷涂1层，干板放置25℃恒温箱中自干48小时检测常规性能，同时喷涂于特质环氧富锌底漆上，云铁环氧中间漆的厚度控制在40±2μm，两层漆总厚度控制在120±4μm。
4.根据权利要求2所述的用于铁路支座底、中、面复合层油漆制备方法，其特征在于：所述灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆中，组份F：异氰酸酯固化剂40-60％、助剂D：0.2-0.6％、混合溶剂B：39.8-59.4％；
组份E工艺为：将70％固含羟基丙烯酸树脂加入生产缸中，采用400-600转/分边搅拌边加入分散剂、消泡剂、聚酰胺蜡、气相二氧化硅、紫外光吸收剂，搅拌10-15分钟；再加入颜料及混合溶剂B，采用600-800转/分分散30-40分钟，再采用卧式砂磨机研磨至细度为20μm；再加入60％固含羟基丙烯酸树脂、流平剂、纳米硫酸钡，采用400-600转/分搅拌20-30分钟即可；
组份F工艺为：将助剂D加入混合剂B中，静止24小时后再加入异氰酸脂固化剂，采用400-600转/分搅拌15-20分钟即可；
干板实现：按照OH：NCO＝1：1进行配比，采用混合溶剂B进行喷涂粘度的调整，将喷涂粘度调整为15-20S，调整时粘度杯采用NK-2杯，喷涂2层，干板放置25℃恒温箱中自干48小时检测常规性能，同时喷涂于特质环氧富锌底漆和云铁环氧中间漆上，测试其三层油漆配套性能，灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆的厚度控制在80±2μm，三层漆总厚度控制在200±6μm。
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