CN1040923C

CN1040923C - 抗静电的阴极射线管

Info

Publication number: CN1040923C
Application number: CN90100902A
Authority: CN
Inventors: 河村孝男; 河村启溢; 小原克美
Original assignee: Hitachi Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd
Priority date: 1989-03-20
Filing date: 1990-02-20
Publication date: 1998-11-25
Anticipated expiration: 2005-02-20
Also published as: US5122709A; CN1045892A; KR900015240A; KR930002658B1

Abstract

本发明中公开了一种阴极射线管，特别是闪光式的那一种，其特征在于，阴极射线管面板上形成有两层由透明导电薄膜和保护薄膜组成的复合薄膜，使面板的表面光泽度用日本标准JIS Z-8741方法2测定时为80%或以上，此外还公开了该阴极射线管的制造方法。

Description

抗静电的阴极射线管

本发明涉及一种抗静电的阴极射线管，这阴线射线管具有防止因面板上感应有静电而引起的带电现象的作用，光泽度高，分辨特性和对比度特性优异，抗划伤性能高。

阴线射线管装在电视接收机中工作时，管子面板表面会因接通和切断电源或在工作过程中加高电压而引起的静电感应而带电。这些静电吸引着空气中的尘埃和其它脏物，使它们聚积在面板表面，弄脏了面板表面，以致难以清楚看到显示在屏幕上的图象影象。此外，人触及面板表面时会因静电放电而有不舒服的感觉或感到轻微的触电感。

作为防止上述阴线射线管面板带静电的方法，有人提出过在面板外表面加透明导电薄膜层的作法(参照例如日本公开专利申请16452/86、124331/88和160140/88)。为形成所述那种透明的导电薄膜层，迄今已有各种各样的方法提出过。其中一个方法是将含导电材料的溶液喷涂在面板的外表面，使其既产生防止眩眼的作用又产生抗静电的作用。另一种方法是将含导电材料的溶液旋涂或浸涂在面板表面上。

举例说，日本公开专利申请124331/88公开的一种方法是将选自Fe、Co、Ni、Ag、Zn、Al和In的卤化物、硝酸盐和硫酸盐中的一种或一种以上化合物加到用卤化硅、烷氧基硅烷、异氰酸甲硅烷基酯等之类制成的硅溶胶溶液中制备一种溶液，将该溶液喷涂到阴线射线管面板表面上，然后烘干。按照这种方法，阴线射线管的前表面抗静电性能优异，而且薄膜强度高，但用这种处理方法得出的表面电阻率约为10⁹欧/口，光泽度也只有50％左右，因而分辩能力和对比度都低，从而使经如此处理的面板表面不适用于重点要求图象高度精细的场合。例如，用作要求使用闪光式面板的运行分析仪器(OA appliance)的显示器的阴线射线管就不合适。

抗静电阴线射线管的闪光式透明导电薄膜可以通过将含有导电材料的溶液旋涂或浸涂在面板表面上制取，但采用这些方法时，要求特别小心确保面板表面的清洁程度，因为如果在涂敷的过程中面板表面上有灰尘之类的脏物存在会严重损坏涂敷层。此外，即使涂敷条件只稍微有些改变也会产生干涉色或不均匀的着色情况，从而使生产率低。

作为提高透明导电薄膜强度的方法，我们知道，有一种方法是将主要由氧化锡(SnO₂)导电粒子组成的超细粒料分散在象硅酸乙酯溶液之类的醇类溶液中制备一种溶液，将该溶液涂敷在待涂敷物体的表面，然后在较高的温度或大约500℃下烘干，使其形成透明的导电涂层薄膜。但采用象大约500℃这样高的烘干温度虽然能使得出的薄膜具有在实用上足够的机械和化学强度，可是应用在象阴线射线管或液晶显示元件之类的成品是不妥当的。因为成品的烘干温度不得超过200℃。

然而要在如此之低的烘干温度下使薄膜达到高的强度是不可能的。作为解决这个问题的一种方法，有人提出过在透明导电薄膜上再加一层表面保护涂层薄膜。这种保护薄膜是用喷涂法形成的，其强度颇令人满意，而且具有防止反射的作用。

按上述方法形成表面保护薄膜是有可能使薄膜具有高的强度而且提高生产率的，但在此情况下，阴线射线管面板表面的光泽度也同时下降，从而降低了分辨能力和对比度。如果想通过降低喷涂速度使表面光泽度提高到80％左右，则不可能使薄膜具有实用的强度。此外，由于这是双层结构，因面大有可能产生干涉色或上色不均匀的现象，而且要达到高生产率也有困难。

采用旋涂法时，上述保护薄膜是在更潮湿的状态下形成的，在这种情况下，虽然图象的分辨能力和清晰度是提高了，但保护薄膜与基底薄膜之间却产生干涉现象，从而引起显色作用。

本发明者同人对光泽度、分辨能力和薄膜强度进行试验的结果，了解到下列事实。

首先，本发明者同人按照柱状图表法研究光泽度与分辨能力之间的关系，采用了在所述导电层上形成有一透明导电层和一保护薄膜层的阴线射线管：所述导电层是用旋涂法将氧化锡(SnO₂)、氧化锑(Sb₂O₃)和硅酸烷基酯的醇溶液旋涂到浅色玻壳(在10毫米厚度下对波长为546毫微米的光的透射比＝56％)表面上，所述保护薄膜层则用旋涂法将硅酸烷基酯的醇溶液旋涂到所述导电层上。其结果如图6所示。从图6的曲线可以看出，在仅设有透明导电层(不设保护层)的情况下，光泽度(按日本标准JIS Z-8741的方法2测定)为110％(在曲线中以白点表示)，这确定了当设有保护层时为要获得同样的分辨率就需要使光泽度变为80％或以上。

图7示出了采用上述试验中采用的同样试样研究光泽度与铅笔划痕硬度(按日本标准JIS K-5401测定)之间的关系。从图7曲线所画出的研究结果表明，如果要使薄膜具有对应于薄膜实用强度的铅笔划痕硬度H或以上，则光泽度就变得低于80％。

本发明的一个方面涉及一种其面板在光泽度、分辨能力和薄膜强度方面非常均衡且优异的阴线射线管。

本发明的另一方面是想提供一种其面板除在光泽度、分辨能力和薄膜强度方面非常均衡和优异外，其表面电阻为10⁶至10¹¹欧/口的阴线射线管。

本发明的第三方面涉及一种制造其面板在光泽度、分辨能力和薄膜强度方面非常均衡和优异，且表面电阻为10⁶至10¹¹欧/口的阴线射线管的方法。

图1是示意示出了本发明抗静电阴线射线管结构的剖面图。

图2是示出本发明抗静电阴线射线管的另一实施例的剖面图。

图3是图2中所示的阴线射线管的面板各主要部分的放大剖面图。

图4是普通抗静电阴线射线管的面板各主要部分的剖面图。

图5示意示出了在本发明的阴线射线管中形成的保护薄膜经喷涂的粒子的剖面形状(a)，和普通抗静电阴线射线管中形成的保护薄膜经喷涂的粒子的剖面形状(b)。

图6是表示光泽度与分辨能力的关系曲线。

图7是表示光泽度与保护薄膜强度的关系曲线。附图中：

1是阴线射线管；2是面板；3是玻锥，4是荧光物质层；5是荫罩；6是电子枪；7是透明导电薄膜；8是表面保护薄膜；9是抗静电薄膜；10是增强带；11是荧光；12是外界光。

本发明的阴线射线管可以这样制取：先在面板上涂上一层涂料混合物，形成透明导电薄膜，该涂料混合物包含一种或一种以上选自氧化锡(SnO₂)、氧化锑(Sb₂O₃)和氧化铟(In₂O₃)的金属氧化物、乙醇与异丙醇硅酸烷基酯的混合溶液，再在所述透明导电薄膜上涂上一层涂料混合物，形成作为保护薄膜的第二涂层，该涂料混合物包含0.5至1.5重量％从硅酸烷基酯得出的SiO₂、75至90重量％主要由乙醇和异丙醇组成的溶剂、2至3重量％水解硅酸烷基酯用的催化剂和水的混合物和5至20重量％的干燥速度调节剂，然后在不超过200℃的温度下烘干涂层。

按上述方法可得出面板表面光泽度按日本标准JIS Z-8741测出为80％或以上的阴线射线管。

特别应该指出的是，表面电阻率为10⁶至10¹¹欧/口且分辨能力和对比度仍然很高的阴线射线管可以通过用含有下列成分的涂料溶液喷涂或旋涂面板表面，形成透明导电薄膜制取：0.5至5重量％选自本身导电的氧化锡、氧化铟和氧化锑中的至少一种金属氧化物、0.5至2重量％从硅酸烷基酯得出的氧化硅、60至90重量％主要由乙醇和异丙醇组成的溶剂、1至15重量％水解催化剂与水的混合物(以下称催化剂与水的混合物)和5至20重量％的干燥速度调节剂。

要制取面板表面光泽度(按日本标准JIS Z-8741测定)为80％或以上、分辨能力高同时没有因设有保护薄膜而出现的干涉色或着色不均匀现象的阴线射线管，在形成保护薄膜时最好按下列规定调节喷涂条件：

涂敷器：外却混合式喷雾涂敷器；

空气压力：1至5公斤/平方厘米；

涂料溶液喷射速率：0.5至5升/小时；

喷涂时间：0.5至5分钟(喷涂29英寸玻壳时)。

按上述规定条件进行喷涂可以提供面板质量(特别是在光泽度和分辨能力方面)优异和均衡的阴线射线管。如此制成的面板，其特征在于，表面粗糙度Rz(按日本标准JIS B-0601测定)为0.01至0.2微米(平均粗糙度为10点)，粒径(图5(a)中的d)为10至150微米，平均存在于面板上0.1毫米间距内的粒子数为0.5至5个。至于系表面粗糙度决定因素的粒子形状，粒子最好呈周边突出的凸起状或隆起状，换句话说，呈宽度(相当于图5(a)中的W)为1至50微米、高度(相当于图5(a)中的h)为0.01至0.5微米的部分削掉了球形凸起。当然，从整体来看只要能满足上述要求，这些粒子也可以呈球形。

要妥善确定喷涂时间必须考虑所要求的喷涂频度、喷嘴与待喷涂物体之间的位置关系以及喷嘴的性能。

在形成透明导电薄膜所使用的乙醇与异丙醇混合溶液中，乙醇对异丙醇的比值(重量比)最好取5-20∶1。此混合溶液按60至90重量％的量加进涂料混合物中。

形成所述透明导电薄膜中使用的硅酸烷基酯最好选用具有1至4个碳原子的那一种。最好采用硅酸乙酯。该硅酸烷基酯的量以选取0.5至2.0重量％的SiO₂固体物含量的范围为宜。

催化剂可采用那些能在有水存在的情况下对硅酸烷基酯进行水解的物质，例如，象硫酸、盐酸和硝酸之类的无机酸。本发明中使用的催化剂可以是技术级的。

水对催化剂的重量比为10-50∶1。

本发明中所使用的“干燥速度调节剂”是指具有防止干燥过快、避免涂层不均匀、沸点在150℃或以上的有机溶剂；这种干燥速度调节剂的典型例子有双丙酮醇和乙基溶纤剂(ethyl cellosolve)。

在本发明中，涂敷可用旋涂法或喷涂法进行。

面板表面第二层涂层的保护薄膜可以用喷涂法采用含有下列成分的溶液进行：从硅酸烷基酯得出的SiO₂ 0.5至1.5重量％；由乙醇和异丙醇组成的溶剂75至90重量％；催化剂与水的混合物2至3重量％；和干燥速度调节剂5至20重量％。

不用说，所述第一和第二涂层薄膜所使用的溶液是按硅酸酯的干燥速度和胺化速度进行调节的，使得整个面板表面能形成均匀的涂层而不致影响光泽度。必要时可采用适量的其他材料。

涂层的最后一道烘干工序如果是在100至200℃温度下、大约10至60分钟的烘干时间进行，则得出的阴线射线管成品的面板，其表面粗糙度Rz(平均粗糙度为10点)(按日本标准JIS B-0601测定)为0.01至0.2微米，粒径为10至150微米，平均存在于面板表面涂层0.1毫米一段的粒子数为0.5至5个。

下面更具体地说明上述保护薄膜的性质。用喷涂法形成的保护薄膜(SiO₂薄膜)，其表面结构是由多个“火山口”组成各“火山口”的中心部分，底部平而圆，周围隆起。图5示意示出了按本发明形成的薄膜的一个粒子的形状(a)和普通保护薄膜的一个粒子的形状(b)，这两种薄膜都被认为是具有同等的薄膜强度的。从图中可以看到，在(b)的情况下，其周边隆起得比(a)的情况高，因而表面光泽度降低，从而降低了分辨能力的对比度。另一方面，在(a)的情况下，周边隆起得不高，整个表面涂敷均匀，因而表面光泽度高。从而分辨能力和对度不致下降，同时仍然使薄膜保持高强度状态。

在本发明中，从硅酸乙酯得出的SiO₂的固体含量系限定在0.5至1.5％的范围。这是因为，当所述固体含量少于0.5％时，得不出能保持所要求的薄膜强度的涂层，而当固体含量超过1.5％时，周边隆起的高度达到使表面光泽度下降的程度。

主要由乙醇和异丙醇组成的溶剂，其混合比限定在75至90％的范围，理由是，当所述溶剂的比值小于75％时，干燥速度和胶化速度会增加得使喷涂出来的粒子难以熔化，从而增加了各粒子的数目。此外，这还会使粒子过早固化，而且各粒子周边隆起程度高得足以降低表面光泽度。当所述溶剂的比值高于90％时，涂层厚度减小，从面使薄膜强度下降。

在混合物中水解所需用的催化剂和/或水的量在本发明中系调节在2至3％的范围内。这是因为，当该量小于2％时，SiO₂仍然在形成维持高薄膜强度所需要的固体涂层方面处于不活泼状态，而当所述量超过3％时，则使胶化过程加快，从而降低了表面光泽度。

干燥速度调节剂的混合比之所以要限制在5至20％的范围是因为，和溶剂浓度的情况一样，当所述调节剂的比值小于5％时，表面光泽度下降，而当该比值高于20％，涂层厚度下降得足以使薄膜强度下降。

至于本发明中应形成的保护薄膜的性能，应该指出的是，当表面粗糙度Rz小于0.01微米时，粒径就小于10微米，且在0.1毫米长度规定段内的粒子数(平均)少于0.5个，这一下整个表面的涂层就达不到均匀的程度，从而达不到所要求的涂层强度。此外，当Rz超过0.2微米时，粒径就大于150微米，规定段内的粒子数就多于5个，虽然涂层强度能达到令人满意的程度，表面光泽度却小于80％。

从上面的说明可知，应用本发明规定的各条件得出的保护薄膜，表面厚度令人满意，强度总的说来是均匀的，足够的，而且光泽度达到所希望的高度。

因此，按照本发明，可以按下法制取面板表面光泽度高于80％、面板表面不均匀性小且能保持高水平的分辨能力和对比度的阴线射线管：先在面板表面形成透明导电薄膜(第一层)，具体作法是在面板表面旋涂或喷涂上包含下列成分的涂料混合物；0.5至5重量％选自本身系导电的氧化锡、氧化铟和氧化锑中的至少一种金属氧化物，0.5至2重量％从硅酸烷基酯得出的氧化硅〔即，将硅酸烷基酯的量调节到使其形成0.5至2重量％的氧化硅(以后可使用同样的这种氧化硅)〕，60至90重量％由乙醇和异丙醇组成的溶剂，1至15重量％进行水解所需用的催化剂与水的混合物，和5至20重量％的干燥速度调节剂，然后在所述导电薄膜上形成保护薄膜(第二层)，具体作法是往该导电薄膜上喷涂含有下列成分的涂料溶液：0.5至1.5重量％从硅酸烷基酯得出的氧化硅，75至90重量％由乙醇和异丙醇组成的溶剂，2至3重量％水解需用的催化剂与水的混合物，和5至20重量％的干燥速度调节剂。

阴极射线管如此涂敷出来的面板，其表面电阻率为10⁶至10¹¹欧/口，这显然是远低干未经处理面板的表面电阻率(高于10¹²欧/口)，因而所述经涂敷的面板表面，其抗静电的效果大。此外，用所述保护薄膜覆盖整个透明导电薄膜可以使薄膜的强度达到引人注目的程度。

应该指出的是，当表面电阻率小于10⁶欧/口时，一个人在阴极射线管工作时不小心触及面板表面时就可能会有触电感。另一方面，当表面电阻率大于10¹²欧/口时，消除静电所需要的时间就延长得实质上使涂敷表面不能履行抗静电的功能。

此外，借助喷涂法形成透明导电薄膜时，喷出的空气流就可以消除面板表面上象灰尘之类的污染物质，从而不存在因污染物而引起表面缺陷的风险，而这一点在采用旋涂法或浸涂法时是可能会引起严重问题的。此外，由于保护薄膜是由细粒子集合在一起组成的，因而薄膜不可能有象干涉色或着色不均匀之类的缺陷，而且生产条件易于控制，从而有可能提高生产率。

另外，透明导电薄膜上以分散的形式存在的凸出的凸起消除了因薄膜相干扰而引起的显色现象的可能性，而这一点在制造普通具有均匀表面的保护薄膜时是常见的现象。

特别是，当以分散式出现的凸出的凸起其宽度在1至50微米，高度在0.01至0.5微米时，能避免图象因漫反射所引起的分辨能力和清晰度的下降。下面更详细地说明这一方面。

这里就举阴极射线管作为待处理结构的一个例子。附图中的图3是按本发明的方法涂敷的阴极射线管面板各主要部分的放大剖面图，图4则示出了按一般方法涂敷的阴极射线管面板的类似视图。

荧光层4是在阴极射线管的面板1的内侧上形成的。此荧光层4收到从电子枪(图中未示出)发出的电子束时发出荧光11，这种荧光一放出就形成图象。另一方面，外来光12在面板表面反射变成反射光。当阴极射线管涂层的结构是一般的那种密集式结构(图4)时，从内侧到达面板表面的荧光11在保护薄膜中按复杂的方式折射，这一下使图象轮廓模糊，从而使分辨能力下降。外来光12还在保护薄膜中以任何角度反射，从而使外部光的图象模糊，产生所谓不闪光的状态。但面板表面总的看起来却是闪闪发亮的，而且表面处于白濛濛的状态。因此对那些要求图象轮廓清楚的用户来说，采用这种阴极射线管是不能令人满意的。

另一方面，当阴极射线管的表面涂层具有本发明的那种凸出的凸起时(图3)荧光层4发出的荧光11在保护薄膜部分几乎没有折射，因而可获得清晰的图象轮廓。外部光12也几乎是均匀反射的，因而没有漫反射现象，从而不会产生外观闪闪发亮或表面白濛濛的情况(而这一点则是一般阴极射线管经常出现的现象)，因而可以获得清晰的图象。此外出现在保护层中凸出的凸起粒子确保了保护层发挥抵抗械和化学作用所需的作用，从而使它有可能成为薄膜强度高的抗静电薄膜。应该注意的是，当凸起的宽度小于1微米，且其高度小于0.01微米时，是不能获取所希望的机械和化学强度的。再有，当宽度超过50微米，高度超过0.5微米时，不可能达到本发明想提供的分辨能力和图象清晰度。

下面通过列举实例更详细地说明本发明的阴极射线管。

实例1

将含有本身导电的氧化锡(SnO₂)和硅酸乙酯(Si(OC₂H₅)₄)的醇溶液旋涂在阴射线管面板表面，使其形成透明的导电薄膜。然后将80％乙醇、7％异丙醇、2.5％催化剂、1.0％(作为SiO₂的固体含量)的硅酸乙酯和9.5％的双丙酮醇组成的溶液喷涂在所述透明导电薄膜上，再在160℃下烘干30分钟。

由此得出的阴极射线管面板表面，其表面光泽度为90％，分辨能力为78条线/厘米，铅笔硬度为3H。

实例2

按实例1相同的方式在阴极射线管面板表面上形成透明导电薄膜，然后将含有70％乙醇、8％异丙醇、2％催化剂、1.0％(作为SiO₂的固体量)硅酸乙酯、10％双丙酮醇和9％乙基溶纤剂的溶液喷涂在所述透明电薄膜上，再在160℃下烘干30分钟。

按上述方式获得的阴极射线管面板表面，其表面光泽度为95％，分辨能力为80条线/厘米，铅笔硬度为2H。比较实例1

按实例1相同的方式在阴极射线管面板表面上形成透明导电薄膜，然后将由80％乙醇、8％异丙醇、9％催化剂和3％(作为SiO的固体含量)硅酸乙酯组成的溶液喷涂到所述导电层上，然后在160℃下烘干30分钟。进行所述喷涂时，将喷涂条件调节得使表面光泽度达80％或以上。

阴极射线管如此形成的面板表面，其表面光泽度为80％，分辨能力为75条线/厘米，铅笔硬度小于H。比较实例2

按实例1同样的方式在阴极射线管面板表面上形成透明导电薄膜，在不在其上形成保护薄膜的情况下将该薄膜在160℃下烘干30分钟。

阴极射线管如此形成的面板表面，其光泽度为110％，分辨能力为80条线/厘米，铅笔硬度为2B。

上述实例和比较实例的结果列于表一中。

表一

从表一可以看出，采用本发明的技术制造出来的阴极射线管能解决现有技术的上述问题。就是说，本发明阴极射线管的面板表面具有足够的导电能力，光泽度达80％或以上，铅笔硬度达H或以上。

这样，按照本发明，可以提供一种能很好适应实际操作和用途的闪光式阴极射线管。实例3和4

下面说明图1所示抗静电阴极射线管的制造方法。图1是示意示出本发明阴极射线管结构的剖视图。图1中，编号2表示面板，3是玻锥，4是荧光层，5是荫罩，6是电子枪，9则是由透明导电薄膜7和表面保护薄膜8组成的抗静电薄膜。

首先，用象氧化铈(CeO₂)之类的磨光剂和碱性去污剂将阴极射线管1的面板2的表面清理干净，然后先后用形成透明导电薄膜的溶液和形成表面保护薄膜的溶液进行喷涂(所述两种溶液的组成分别示于表二的实例3和实例4各栏中)形成透明导电薄膜7和表面保护薄膜8，接着在160℃下将涂层烘干30分钟，以形成表面不均匀度极小的抗静电薄膜9。

各试样经冷却之后用光泽计测定面板外表面的光泽度。从表二的性能栏可以看到，实例3和4的试样，其光泽度为98％和80％，表面电阻率分别为10⁹欧/口和10⁷欧/口。此外，该两试样的分辨能力都在80条线/厘米或以上，铅笔硬度为6H。另一方面，只涂有透明导电薄膜的试样(表二的比较实例3)虽然在光泽度、表面电阻率和分辨能力方面与实例3和4的试样几乎相等，但其铅笔硬度(4B)却非常低。在表面保护薄膜系采用不含干燥速度调节剂而增加催化剂和水含量的形成薄膜溶液形成表面保护薄膜的试样(表二中的比较实例4)的情况，所述试样在表面电阻率和铅笔硬度方面虽然与实例3和4的大致相等，但该试样的表面光泽度却低到50％，且分辨能力也低到75条线厘米。

我们还观察了采用29英寸宽屏幕阴极射线管的电视接收机关机时面板表面静电的衰减情况。试验是将静电测定位置定在面板表面距中心50毫米的一个点在20至23℃和30至35％相对湿度的环境条件下进行的。结果表明，在面板表面涂层不经处理的阴极射线管的情况，表面电位即使在关机之后300秒钟也几乎不变，而在表二实例3和4以及比较实例3和4的阴极射线管的情况，表面电位在关机时几乎马上变零，表明所述面板涂层的抗静电作用优异。

表二

		实例3	实例4	比较实例3	比较实例4
		实例3	实例4	比较实例3	比较实例4	形成薄透膜明的导溶电液	导电材料	1.0	2.0	1.0	1.0
氧化硅	0.5	1.0	0.5	0.5			导电材料	1.0	2.0	1.0	1.0
氧化硅	0.5	1.0	0.5	0.5	溶剂		83.5	77	83.5	83.5
催化剂和水	5	10	5	5	溶剂		83.5	77	83.5	83.5
催化剂和水	5	10	5	5	干燥速度调节剂		10	10	10	10
形成薄保膜护的薄溶膜液	氧化硅	1.0	1.0	-	干燥速度调节剂		10	10	10	10	3.0
	氧化硅	1.0	1.0	-	溶剂	87	87	-	88		3.0
	催化剂和水	2	2	-	溶剂	87	87	-	88	9
	催化剂和水	2	2	-	干燥速度调节剂	10	10	-	-	9
	性能	光泽度(％)	98	80	干燥速度调节剂	10	10	-	-	100	50
表面电阻率(欧/口)		光泽度(％)	98	80	10⁹	10⁷	10⁷	10⁷		100	50
表面电阻率(欧/口)		分辨能力(条线/厘米)	＞80	＞80	10⁹	10⁷	10⁷	10⁷	＞80	75
铅笔硬度		分辨能力(条线/厘米)	＞80	＞80	6H	6H	4B	6H	＞80	75

(上表中溶液组成部分中的数字系以重量％为单位)

从表二可以清楚地看到，按本发明的技术制造出来的阴极射线管，分辨能力和对比度特性令人满意，抗静电效果也优异。

在上述诸实例中，我们已展示和说明了本发明在面板表面上包含两层涂层薄膜结构(在透明导电薄膜上的表面保护薄膜)的一些实施例，但不难理解，将所述两种薄膜形成交替涂敷的多层薄膜，或用所述两种形成薄膜的溶液，同时喷涂在面板表面，只要这些操作是在本发明规定的诸条件下进行的，也能取得类似的结果。

此外，在本发明的上述诸实施例中，虽然复合涂层薄膜是在阴极射线管成品的面板表面上形成的，但显然先在阴极射线管面板表面上形成复合薄膜，再在其背面形成荧光屏等，以此来制造阴极射线管，也可以取得同样的效果。

实例5

图2是示意表示接本发明制造的阴极射线管的结构的剖面图。该阴极射线管包括面板2，玻锥3，涂在面板内侧的荧光层4，涂在面板正表面上的透明导电薄膜7，在所述薄膜7上形成的由粒子组成的保护层8，和增强带10。图中只示出了说明本发明该实施例所需用的那些部分。

首先将透明导电层7喷涂到面板2的外表面上，再将保护层8喷涂到所述薄膜7上，然后在200℃下烘干30分钟以制取阴极射线管成品。透明导电薄膜7是用含有下列成分的涂料溶液形成的：导电材料1重量％，从硅酸烷基酯得出的氧化硅0.5重量％，主要由乙醇和异丙醇组成的溶剂83.5重量％，催化剂与水的混合物5重量％，和干燥速度调节剂(双丙酮醇)10重量％。保护层8是采用含有下列成分的溶液形成的：从硅酸烷基酯得出的氧化硅1重量％，主要由乙醇与异丙醇组成的溶剂87重量％，催化剂与水的混合物2重量％，和干燥速度调节剂(乙基溶纤剂)10重量％。

按上述方式形成的保护层8含有多个分散的凸出的约10微米宽0.05微米高的凸起。

用橡皮擦(商标名：Lion-5030)对上述试样和只形成有透明导电薄膜的试样在1公斤负荷下进行50次擦拭试验。结果，光泽度的变化，前者小于3％，后者大于10％。这表明前一个试样的薄膜强度足以达到实用的程度。

此外，在图象形成试验中，所述试样能映出轮廓清晰的图象，且能形成分辨能力高的图象。

如上所述，采用本发明形成阴极射线管面板结构的方法，即，先在衬底表面上形成主要由本身导电的无机氧化物组成的透明导电薄膜，再在该薄膜上形成由透明无机氧化物制成且具有多个分散的凸出的1至50微米宽0.01至0.5微米高的凸起的保护层，有可能解决现有技术的一些问题，并提供阴极射线管的这样一种面板结构：该面板结构具有透明的导电薄膜，该薄膜甚至能借低温烘干形成，薄膜强度高，分辨能力令人满意，而且屏幕上能形成非常清晰的图象。

Claims

1.一种阴极射线管，其特征在于，该阴极射线管具有一面板和一设置在该面板上且由在该面板上形成的透明导电薄膜和在该导电薄膜上形成的保护薄膜组成的两层复合薄膜；所述面板的表面具有按日本标准JIS Z-8741方法2测定时为80％或以上的光泽度和1H或以上的铅笔硬度。

2.根据权利要求1所述的阴极射线管，其特征在于，其表面电阻率为10⁶至10¹¹欧/口。

3.根据权利要求1所述的阴极射线管，其特征在于，所述面板表面具有宽为1至50微米和高为0.01至0.5微米分散凸出的微小的凸起。

4.一种制造表面光泽度用日本标准JIS Z-8741方法2测定时为80％或以上的阴极射线管的方法，其特征在于，该方法包括下列步骤：先将含有选自氧化锡(SnO₂)、氧化铟(In₂O₃)和氧化锑(Sb₂O₃)中的至少一种金属氧化物和硅酸烷基酯(Si(OR)₄其中R为烷基)的涂料混合物涂敷在面板表面，以便在面板表面上形成透明导电薄膜，再在所述导电薄膜上涂上含Si(OR)₄的涂料混合物，以便形成第二薄膜。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述透明导电薄膜是通过将含有下列成分的涂料混合物喷涂或旋涂到面板表面形成的：选自氧化锡、氯化铟和氧化锑的至少一种本身导电的金属氧化物0.5至5重量％，从硅酸烷基酯得出的氧化硅0.5至2重量％，由乙醇和异丙醇组成的溶剂60至90重量％，水解所述硅酸酯需用的催化剂与水的混合物1至15重量％，和干燥速度调节剂5至20重量％，然后再在所述导电薄膜上喷涂含有下列成分的涂料混合物，以便在该导电薄膜上形成保护薄膜：从硅酸烷基酯得出的氧化硅0.5至1.5重量％，由乙醇和异丙醇组成的溶剂75至90重量％，水解需用的催化剂与水的混合物2至3重量％，干燥速度调节剂5至20重量％；以及所述透明导电薄膜和所述保护薄膜在不超过200℃的温度下烘干。