CN104080623B - 充气轮胎 - Google Patents

Abstract

本发明的目的是提供具有良好的抗不均匀磨损性和胎面的抗裂缝性的充气轮胎。在将轮胎(2)的行驶面(20)的在赤道平面上的位置表示为点(Pc)、胎侧部(6)的轴向外侧面(6a)的在最大宽度处的位置表示为点(Pe)、作为两点(Pc，Pe)之间的在径向方向上的中点并且在轴向外侧面(6a)上的位置表示为点(Pd)的情况下，当内压从为正常内压(P)的0.05倍的内压增强至正常内压(P)时，根据点(Pd)处的突出量(Dd[mm])、点(Pe)处的突出量(De[mm])以及标称宽度(W[mm])，由以下数学表达式(1)定义的突出量之差的值(Fs)在‑0.4至0.5的范围中。Fs＝((Dd‑De)/W)×100(1)。

Description

充气轮胎

技术领域

本发明涉及充气轮胎。

背景技术

已经提出了包括具有改进的耐磨性的胎面的多种充气轮胎，以及其行驶面包括具有改进抗裂缝性和耐久性的沟槽的多种充气轮胎。

在JP2-106404中，提出了一种充气轮胎，在该充气轮胎中，对在轮胎充有空气的情况下的胎面的曲率半径和胎面的突出量进行规定，以改进行驶面的沟槽的抗裂缝性和耐久性。对于此轮胎，提出了将胎面的中央处的突出量与胎面的轴向外侧突出量之间的差设定成在预定范围内。在此轮胎中，当低内压状态变为标准内压状态时，胎面的突出量的变化和胎面的曲率半径的变化减小。

在JP58-112804中，提出了一种充气轮胎，在该充气轮胎中，对胎面的曲率半径和胎肩-胎侧部的形状进行规定，以改进胎面的不均匀磨损和胎面的沟槽中的抗裂缝性。对于此轮胎，提出了在轮胎用空气进行充气的情况下的胎面和胎肩-胎侧部的形状与在轮胎形成模具中的胎面和胎肩-胎侧部的形状之间的差别设定成在预定范围内。对于此轮胎，用于轮胎的模具的形状与充有空气的轮胎的形状之间的变化减小。

引用列表

专利文献

专利文献1：JP2-106404

专利文献2：JP58-112804

发明内容

本发明需解决的问题

充气轮胎的部件为弹性构件。在低内压状态变为标准内压状态时，轮胎的部件的形状改变。当轮胎充有空气时，产生应力以将轮胎的形状改变成平衡形状。在充气轮胎中，形状的改变是不可避免的。因此，发明人已经试制开发了一种轮胎，在该轮胎中，在轮胎充有空气时，轮胎的形状改变成不降低耐磨性和沟槽的抗裂缝性。

本发明的目的是提供一种充气轮胎，该充气轮胎呈良好的抗不均匀磨损性和沟槽的抗裂缝性。

问题的解决方案

根据本发明的充气轮胎包括胎面以及一对胎侧部，胎面具有形成行驶面的外表面，一对胎侧部分别从胎面的端部在径向方向上基本上向内延伸。行驶面具有沟槽。行驶面的在赤道平面上的位置表示为点Pc，每个胎侧部的轴向外侧面的在最大宽度处的位置表示为点Pe，并且作为点Pc与点Pe之间的在径向方向上的中点并且在胎侧部的轴向外侧面上的位置表示为点Pd。内压从为正常内压P的0.05倍的内压增强至正常内压P。此时，计算点Pd处的突出量Dd(mm)与点Pe处的突出量De(mm)。当根据数学表达式(1)计算突出量之差的值Fs——其中，标称宽度表示为W(mm)——时，突出量之差的值Fs大于-0.4且小于0.5。

Fs＝((Dd-De)/W)×100 (1)

优选地，在轮胎中，当根据数学表达式(2)计算作为点Pd处的突出量Dd(mm)和点Pe处的突出量De(mm)的和而获得的突出量之和的值时，值Fa满足数学表达式(3)和数学表达式(4)，在数学表达式(3)和数学表达式(4)中，扁平率为A％。

Fa＝((Dd+De)/W)×100 (2)

0.02626×A-1.8615<Fa (3)

Fa<0.02626×A-0.66155 (4)

优选地，轮胎包括胎体以及带束层，胎体沿胎面和胎侧部的内侧部延伸，带束层在胎面的在径向方向上的内侧层叠在胎体上。带束层包括位于在径向方向上的内侧的内层以及位于内层外侧的外层。内层和外层中的每一者包括顶覆橡胶和彼此对准的多个帘线。每个帘线相对于赤道平面倾斜。内层的帘线相对于赤道平面倾斜的方向与外层的帘线相对于赤道平面倾斜的方向彼此相反。倾斜角的绝对值θ满足数学表达式(5)和数学表达式(6)，在数学表达式(5)和数学表达式(6)中，扁平率为A％。

-0.1×A+27.5<θ (5)

θ<-0.1×A+31.5 (6)

根据本发明的测试方法为用于充气轮胎的测试方法，该轮胎包括胎面以及一对胎侧部，胎面具有形成行驶面的外表面，一对胎侧部分别从胎面的端部在径向方向上基本上向内延伸。

行驶面的在赤道平面上的位置表示为点Pc，每个胎侧部的轴向外侧面的位于最大宽度处的位置表示为点Pe，并且作为在点Pc与点Pe之间的在径向方向上的中点且在胎侧部的轴向外侧面上的位置表示为点Pd。在测试方法中，当内压从为正常内压P的0.05倍的内压增强至正常内压P时，测量点Pd处的突出量与点Pe处的突出量之间的突出量之差。基于该突出量之差评估胎面的耐磨性和沟槽的抗裂缝性和耐久性。

优选地，在测试方法中，测量作为点Pd处的突出量Dd(mm)与点Pe处的突出量De(mm)的和而获得的突出量之和。基于该突出量之和评估胎面的耐磨性和沟槽的抗裂缝性和耐久性。

优选地，在测试方法中，计算突出量之差的值Fs作为突出量之差。根据数学表达式(1)计算值Fs，在数学表达式(1)中，标称宽度表示为W(mm)。

Fs＝((Dd-De)/W)×100 (1)

优选地，在测试方法中，对值Fs是否大于-0.4且小于0.5进行评估。

优选地，在测试方法中，计算突出量之和的值Fa作为突出量之和。根据数学表达式(2)计算值Fa，在数学表达式(2)中，标称宽度表示为W(mm)。

Fa＝((Dd+De)/W)×100 (2)

优选地，在测试方法中，对值Fa是否满足数学表达式(3)和数学表达式(4)进行评估，在数学表达式(3)和数学表达式(4)中，扁平率为A％。

0.02626×A-1.8615<Fa (3)

Fa<0.02626×A-0.66155 (4)

优选地，在测试方法中，轮胎包括：胎体，胎体沿胎面和胎侧部的内侧部延伸；以及带束层，带束层在胎体的在径向方向上的内侧层压在胎体上。带束层包括位于在径向方向上的内侧的内层以及位于内层的外侧的外层。内层和外层中的每一者包括顶覆橡胶以及彼此对准的多个帘线。每个帘线相对于赤道平面倾斜。内层的帘线相对于赤道平面倾斜的方向和外层的帘线相对于赤道平面倾斜的方向彼此相反。基于倾斜角的绝对值θ评估胎面的耐磨性和沟槽的抗裂缝性和耐久性。

优选地，在测试方法中，对倾斜角的绝对值θ是否满足数学表达式(5)和数学表达式(6)进行评估，在数学表达式(5)和数学表达式(6)中，扁平率为A％。

-0.1×A+27.5<θ (5)

θ<-0.1×A+31.5 (6)

优选地，在测试方法中，改变倾斜角的绝对值θ以调节突出量Dd(mm)和突出量De(mm)。

在用于制造根据本发明的轮胎的轮胎制造方法中，所述轮胎包括：胎面，胎面具有形成行驶面的外表面；一对胎侧部，一对胎侧部分别从胎面的端部在径向方向上基本上向内延伸；以及胎体，胎体沿胎面和胎侧部的内侧部延伸。制造方法包括测试样品轮胎的耐久性。

在测试中，行驶面的在赤道平面上的位置表示为点Pc，每个胎侧部的轴向外侧面的在最大宽度处的位置表示为点Pe，并且作为在点Pc与点Pe之间的在径向方向上的中点且在胎侧部的轴向外侧面上的位置表示为点Pd。当内压从为正常内压P的0.05倍的内压增强至正常内压P时，测量点Pd处的突出量Dd(mm)与点Pe处的突出量De(mm)之间的突出量之差。根据突出量之差评估胎面的耐磨性和沟槽的抗裂缝性和耐久性。

在制造方法中，根据测试中的评估结果设计和制造轮胎。

优选地，在制造方法中，基于测试中的评估结果调节胎体线。

优选地，在制造方法中，轮胎包括带束层，带束层在胎面的在径向方向上的内侧层叠在胎体上。带束层包括帘线和顶覆橡胶。基于测试中的评估结果调节带束层的帘线相对于赤道平面的倾斜角的绝对值θ。

本发明的有利效果

在根据本发明的充气轮胎中，减少了沟槽底部中的裂缝的产生。在轮胎中，减少了胎面的不均匀磨损的产生。在根据本发明的测试方法中，能够容易地评估充气轮胎的耐久性。根据本发明的设计方法能够容易地获得呈良好耐久性的轮胎。

附图说明

图1为根据本发明的一个实施方式的充气轮胎的一部分的截面图。

图2示出了图1中示出的轮胎的带束层的一部分。

图3为图1中示出的轮胎的一部分的放大截面图。

图4为根据本发明的另一实施方式的充气轮胎的一部分的截面图。

图5示出了表示突出量之差的值Fs和突出量之和的值Fa之间的关系的图示。

图6示出了表示扁平率A与突出量之和的值Fa之间的关系的图示。

图7示出了表示扁平率A与带束层的帘线的倾斜角的绝对值θ之间的关系的图示。

具体实施方式

下面将在适当的情况下参照附图基于优选实施方式详细描述本发明。

图1示出了充气轮胎2。在图1中，上下方向表示轮胎2的径向方向，左右方向表示轮胎2的轴向方向，并且垂直于纸面的方向表示轮胎2的周向方向。图1中的长短交替的点划线CL表示轮胎2的赤道平面。轮胎2除了胎面花纹之外具有关于赤道平面对称的形状。一长两短交替的点划线BL表示轮胎2的胎圈底部线。

轮胎2包括胎面4、胎侧部6、胎圈8、胎体10、带束层12、冠带层14、内衬层16以及胎圈包布18。轮胎2为无内胎式。轮胎2安装至乘用车。

胎面4具有在径向方向上向外突出的形状。图1中的箭头C表示胎面4的中央区。箭头S表示胎面4的胎肩区。中央区C位于轮胎2的在轴向方向上的中央处。一对胎肩区S位于中央区C的在轴向方向上的外侧。胎面4形成能够与路面接触的行驶面20。行驶面20中形成有沟槽22。胎面花纹由沟槽22形成。

胎面4包括未示出的基部层和胎冠顶部层。胎冠顶部层位于基部层的在径向方向上的外侧。胎冠顶部层层叠在基部层上。基部层由呈良好粘附性的交联橡胶形成。基部层的典型基体橡胶为天然橡胶。胎冠顶部层由呈良好耐磨性、阻热性以及抓地性的交联橡胶制成。

每个胎侧部6沿基本上径向向内方向从胎面4的边缘延伸。胎侧部6的在径向方向上的外端结合至胎面4。胎侧部6由呈良好抗切割性和耐候性的交联橡胶形成。胎侧部6防止胎体10受损。

胎圈8位于胎侧部6的在径向方向上的内侧。每个胎圈8包括芯24和在径向方向上延伸到芯24外侧的三角胶26。芯24呈环形并且包括不可延伸的卷绕线材。线材的典型材料为钢。三角胶26在径向方向上向外渐缩。三角胶26由高硬交联橡胶形成。

胎体10包括胎体帘布层28。胎体帘布层28在两侧的胎圈8上和在两侧的胎圈8之间沿胎面4和胎侧部6延伸。胎体帘布层28在轴向方向上从内侧朝向外侧绕每个芯24进行反包。通过对胎体帘布层28进行反包，胎体帘布层28包括主体部28a和反包部28b。

胎体帘布层28由顶覆橡胶以及彼此对准的多个帘线形成。每个帘线相对于赤道平面的角度的绝对值在75°至90°的范围内。换言之，胎体10形成径向结构。帘线由有机纤维形成。优选的有机纤维的示例包括聚酯纤维、尼龙纤维、人造纤维、聚萘二甲酸乙二醇酯纤维以及芳族聚酰胺纤维。胎体10可以由两个或者更多个帘布层形成。

带束层12位于胎面4的在径向方向上的内侧。带束层12层叠在胎体10上。带束层12补强胎体10。带束层12包括内层30和外层32。如从图1所观察到的，内层30的宽度在轴向方向上稍大于外层32的宽度。

将参照图2描述带束层12的结构。带束层12的内层30包括顶覆橡胶30b以及彼此对准的多个帘线30a。帘线30相对于赤道平面倾斜。双头箭头θ1表示每个帘线30相对于赤道平面的倾斜角。外层32包括顶覆橡胶32b以及彼此对准的多个帘线32a。帘线32a相对于赤道平面倾斜。双头箭头θ2表示每个帘线32a相对于赤道平面的倾斜角。

内层30的帘线30a相对于赤道平面倾斜的倾斜方向与外层32的帘线32a相对于赤道平面倾斜的倾斜方向相反。在轮胎2中，倾斜角θ1的绝对值和倾斜角θ2的绝对值彼此相等。倾斜角θ1的绝对值和倾斜角θ2的绝对值可以彼此不同。例如，用于倾斜角θ1和倾斜角θ2中的每一者的绝对值θ大于或等于10°且不大于35°。优选地，每个帘线30a和32a的材料为钢。有机纤维可以用于帘线30a和32a。优选地，带束层12的在轴向方向上的宽度大于或者等于轮胎2的最大宽度的0.7倍。带束层12可以具有三层或者更多层。

图1中示出的冠带层14位于带束层12的在径向方向上的外侧。在轴向方向上，冠带层14的宽度大于带束层12的宽度。冠带层12由未示出的帘线和顶覆橡胶形成。帘线螺旋卷绕。冠带层14具有所谓的无接缝结构。帘线大致在周向方向上延伸。帘线相对于周向方向的角度小于或等于5°，并且更优选地小于或等于2°。帘线保持带束层12，由此防止带束层12提升。帘线由有机纤维形成。有机纤维的优选示例包括尼龙纤维、聚酯纤维、人造纤维、聚萘二甲酸乙二醇酯纤维以及芳族聚酰胺纤维。

带束层12和冠带层14形成补强层34。补强层34可以仅由带束层12形成。补强层34可以仅由冠带层14形成。

内衬层16位于胎体10的内侧。内衬层16由交联橡胶形成。呈良好气密性的橡胶用于内衬层16。内衬层16的典型基体橡胶为丁基橡胶或卤代丁基橡胶。内衬层16保持轮胎的内压。

胎圈包布18靠近胎圈8定位。当轮胎2安装至轮辋时，胎圈包布18与轮辋接触。由于该接触而保护了靠近胎圈8的区域。例如，胎圈包布18由织物和浸渍到织物中的橡胶形成。

在图1中，点Pc表示赤道平面与行驶面20之间的交点。一长两短交替的点划线Le表示在轮胎2的最大宽度处的在轴向方向上延伸的直线。该最大宽度表示轮胎在胎体10的主体部28a穿过在轴向方向上最外部的位置处的在轴向方向上的宽度。点Pe表示直线Le与每个侧壁部6的在轴向方向上的外侧面6a之间的交点。测量轮胎2的最大宽度作为从点Pe到另一侧的未示出的点Pe的距离。双头箭头D表示从点Pc至点Pe的在径向方向上的距离。长短交替的点划线Ld表示在轴向方向上延伸通过距离D的中点的直线。点Pd表示直线Ld与每个胎侧部6的在轴向方向上的外侧面6a之间的交点。点Pd表示点Pc与点Pe之间的在径向方向上的中点。

图3为轮胎2的一部分的放大图。轮胎2的在轴向方向上的外侧面6a表示轮胎2安装至规范轮辋(normal rim)并且用空气充气至正常内压P的状态。一长两短交替的点划线6a’也表示轮胎2的在轴向方向上的外侧面。外侧面6a’表示轮胎2安装至规范轮辋并且用空气充气至0.05·P的气压的状态，其中，0.05·P为正常内压P的0.05倍。

点Pd’表示外侧面6a’与在轴向方向上的外侧面6a在点Pd处的法线之间的交点。双头箭头Dd表示从点Pd’至点Pd之间的距离。距离Dd表示轮胎2在点Pd的突出量。突出量Dd表示在轮胎增压成从0.05·P的气压转换成气压P的状态下的从点Pd’至点Pd的距离。突出量Dd表示成：在沿轴向向外方向移位的情况下，指示正值；并且在沿轴向向内方向移位的情况下，指示负值。

点Pe’表示直线Le与外侧面6a’之间的交点。双头箭头De表示从点Pe’至点Pe的距离。距离De表示轮胎2在点Pe处的突出量。突出量De表示在轮胎增压成从0.05·P的气压转换至气压P的状态下的从点Pe’至点Pe的距离。突出量De表示成：在沿轴向向外方向移位的情况下，指示正值；并且在沿轴向向内方向移位时，指示负值。

轮胎2安装至规范轮辋并且用空气充气至0.05·P的气压。轮胎2在0.05·P的气压下的轮廓由轮廓测量机进行测量。另外，轮胎用空气充气至气压P。轮胎2在气压P下的轮廓由轮廓测量机进行测量。基于轮胎2在气压P下的轮廓获得点Pe和点Pd。轮胎2在气压P下的轮廓和轮胎2在0.05·P的气压下的轮廓彼此叠盖使得轮廓的胎圈位置(轮辋凸缘位置)彼此对准。直线Le从点Pe画出，并且点Pe’作为直线Le与轮胎2在0.05·P的气压下的轮廓的廓线之间的交点而获得。基于轮胎2在气压P下的轮廓的廓线画出点Pd处的法线。点Pd’作为该法线与轮胎2在0.05·P的气压下的轮廓的廓线之间的交点而获得。突出量Dd作为从Pd’至点Pd的距离而获得。突出量De作为从点Pe’至点Pe的距离而获得。

根据如下示出的数学表达式(1)基于突出量Dd与突出量De之间的差计算表示突出量Dd与突出量De之间的差的突出量之差的值Fs。

Fs＝((Dd-De)/W)×100 (1)

在轮胎2中，突出量之差的值Fs满足如下数学表达式。

-0.4＜Fs＜0.5

当突出量Dd减小并且突出量De增大时，沟槽22的开口可能扩张。另外，在周向方向上延伸的沟槽22的开口可能扩张。具体地，位于胎肩区S中的沟槽22的开口可能扩张。当沟槽22的开口扩张时，拉伸应力沿沟槽宽度方向施加至在周向方向上延伸的沟槽22的底部。由于拉伸应力，在沟槽22的底部中可能产生裂缝。在周向方向上延伸的沟槽22包括在周向方向上在行驶面20的一部分周部上延伸的沟槽以及在周向方向上在行驶面20的整个周部上延伸的主沟槽。

在轮胎2中，突出量之差的值Fs大于-0.4。因此，防止了突出量Dd过分地小于突出量De。在轮胎2中，减少了在沟槽22的底部中的裂缝的产生。

另一方面，当突出量Dd增大且突出量De减小时，胎面4的胎肩区S沿径向向外方向突出。在胎肩区S中，增强了胎面4处的接触压力。当接触压力在胎肩区S处高时，胎面表面20的磨损可能增大。

在轮胎2中，突出量之差的值Fs小于或等于0.5。因此，防止突出量Dd过分地大于突出量De。在轮胎2中，胎肩区S的突出减小。在轮胎2中，胎肩区S的不均匀磨损减小。

突出量之差的值Fs表示为突出量Dd与突出量De之间的差相对于轮胎2的标称宽度W的比值。因此，突出量之差的值Fs可适用于具有不同标称宽度W的轮胎。

根据如下所述的数学表达式(2)基于突出量Dd和突出量De的和以及轮胎2的标称宽度W计算突出量Dd与突出量De的突出量之和的值Fa。

Fa＝((Dd+De)/W)×100 (2)

在轮胎2中，突出量之和的值Fa优选地满足如下关系表达式。

-0.023＜Fa＜1.177

在轮胎2中，扁平率A为70％。在具有高扁平率的轮胎2中，当突出量Dd和突出量De两者均增大时，胎面4的胎肩区S可能沿径向向外方向突出。通过胎肩区S突出，减小了沟槽22的开口的扩张。在轮胎2中，突出量之和的值Fa大于-0.023。因此，沟槽22的开口的扩张减小。在轮胎2中，减小了裂缝在沟槽底部中的产生。

另一方面，当突出量Dd和突出量De两者都过分地增大时，胎面4的胎肩区S沿径向向外方向的突出增大。胎面4处的接触压力在胎肩区S中增强。在接触压力高的胎肩区S中，行驶面20可能磨损。在轮胎2中，突出量之和的值Fa小于1.177。因此，胎肩区S的突出较不可能增大。在轮胎2中，胎肩区S的不均匀磨损减小。

突出量之和的值Fa也表示为该和与轮胎2的标称宽度W的比值。突出量之和的值Fa也可适用于具有不同标称宽度W的轮胎。

在轮胎2中，带束层12形成使得内层30和外层32的这两层叠盖在彼此上，且帘线30a倾斜的方向和帘线32a倾斜的方向彼此相反。因此，能够均匀地补强胎面4。

在帘线30a的倾斜角θ1和帘线32a的倾斜角θ2中的每一者的绝对值θ小的轮胎2中，由带束层12提供的保持力高。在具有由带束层12提供的高保持力的轮胎2中，胎面4的突出可能减小，并且突出量Dd和突出量De可能增大。具体地，在具有高扁平率的例如轮胎2之类的轮胎中，绝对值θ的减小可能导致突出量Dd和突出量De的增大。

另一方面，在绝对值θ大的轮胎2中，由带束层12提供的保持力低。在具有由带束层12提供的低保持力的轮胎2中，胎面4的突出可能增大，突出量Dd和突出量De可能减小。通过调节绝对值θ，能够便于调节轮胎2的突出量Dd和突出量De。另外，当帘线30a的倾斜角θ1和帘线32a的倾斜角θ2具有相同的绝对值θ时，能够便于调节突出量Dd和突出量De。

在根据本发明的轮胎2中，由于突出量之差的值Fs大于-0.4且小于0.5，所以减少了沟槽22的底部中的裂缝和胎面5的不均匀磨损的产生。更优选地，突出量之和Fa在基于扁平率的预定范围内，由此使得能够减少沟槽22的底部中的裂缝的产生和胎面6的不均匀磨损的产生。

图4示出了根据本发明的另一充气轮胎42。在文中的描述中，将主要描述充气轮胎42的与轮胎2的部件不同的部件。不给出相同部件的描述。轮胎42包括胎面44、胎侧部46、胎圈48、胎体50、带束层52、冠带层54、内衬层56以及胎圈包布58。轮胎是无内胎式。轮胎42安装至乘用车。

胎面44形成能够与路面接触的行驶面60。行驶面60具有沟槽62。每个胎圈48包括芯64以及在径向方向上延伸到芯64外侧的三角胶66。

胎体50包括第一帘布层68和第二帘布层70。第一帘布层68和第二帘布层70在位于两侧的胎圈上和在位于两侧的胎圈之间沿胎面44和胎侧部46延伸。第一帘布层68在轴向方向上从内侧向外侧绕每个芯64反包。通过对第一帘布层68进行反包，第一帘布层68包括主体部68a和反包部68b。第二帘布层70在轴向方向上从内侧向外侧绕每个芯64进行反包。通过对第二帘布层70进行反包，第二帘布层70包括主体部70a和反包部70b。第一帘布层68的反包部68b的端部位于第二帘布层70的反包部70b的端部的径向外侧。

第一帘布层68和第二帘布层70中的每一者由顶覆橡胶和彼此对准的多个帘线形成。每个帘线相对于赤道平面的角度的绝对值在75°至90°的范围内。换言之，胎体形成子午线结构(radial structure)。帘线由有机纤维形成。优选的有机纤维的示例包括聚酯纤维、尼龙纤维、人造纤维、聚萘二甲酸乙二醇酯纤维以及芳族聚酰胺纤维。胎体可以由一个帘布层形成。

带束层52位于胎面44的在径向方向上的内侧。带束层52层叠在胎体50上。带束层52包括内层72和外层74。如从图4所看到的，在轴向方向上，内层72的宽度稍大于外层74的宽度。内层72和外层74中的每一者都由未示出的顶覆橡胶以及彼此对准的多个帘线形成。每个帘线相对于赤道平面倾斜。例如，倾斜角的绝对值θ大于或等于10°且不大于35°。内层72的帘线相对于赤道平面倾斜的方向与外层74的帘线相对于赤道平面倾斜的方向相反。优选地，每个帘线的材料为钢。有机纤维可以用于每个帘线。带束层52可以具有三层或更多层。带束层52和冠带层54形成补强层76。补强层76可以仅由带束层52形成。补强层76可以仅由冠带层54形成。

另外，在轮胎42中，突出量之差的值Fs满足如下数学表达式。

-0.4＜Fs＜0.5

在轮胎42中，当突出量Dd减小并且突出量De增大时，沟槽62的开口可能扩张。可能在沟槽62的底部中产生裂缝。在轮胎42中，突出量之差的值Fs大于-0.4。因此，防止突出量Dd过分地小于突出量De。在轮胎42中，减少在沟槽62的底部中的裂缝的产生。

另一方面，当突出量Dd增大并且突出量De减小时，胎面44的胎肩区S沿径向向外方向突出。在接触压力高的胎肩区S处，行驶面60可能磨损。在轮胎42中，突出量之差的值Fs小于或等于0.5。因此，防止突出量Dd过分地大于突出量De。在轮胎42中，减少了胎肩区S的突出。在轮胎42中，减少了胎肩区S的不均匀磨损。

在轮胎42中，突出量之差的值Fs大于-0.4。因此，减少沟槽62的底部中的裂缝的产生。在轮胎42中，突出量之差的值Fs小于或等于0.5。因此，减少了胎肩区S的突出。在轮胎42中，减少了胎肩区S的不均匀磨损。

在轮胎42中，突出量之和的值Fa满足如下关系表达式。

-0.811＜Fa＜0.389

在轮胎42中，扁平率为40％。在具有低扁平率的轮胎42中，即使当突出量Dd和突出量De两者均增大时，胎面44的胎肩区S的沿径向向外方向的突出也是小的。减小沟槽62的开口扩张的效果较小。另一方面，当突出量Dd和突出量De两者均增大时，胎面44的胎肩区S受沿轴向向外方向的拉动。因此，在轮胎42中，在周向方向上延伸的沟槽62的开口扩张。

在轮胎42中，突出量之和的值Fa小于0.389。因此，在周向方向上延伸的沟槽62的开口的扩张减小。在轮胎2中，减少了在沟槽底部中的裂缝的产生。

在轮胎42中，每个胎侧部46的在径向方向上的跨度较短。因为在径向方向上的跨度较短，所以在突出量Dd和突出量De两者均减小时，胎面44的胎肩区S的沿径向向外方向的突出可能增大。在胎肩区S中，增强了胎面44处的接触压力。在胎肩区S中，行驶面60可能磨损。

在轮胎42中，突出量之和的值Fa大于-0.811。因此，胎肩区S的突出较不可能增大。在轮胎42中，胎肩区S的不均匀磨损减小。

在带束层52的每个帘线的倾斜角的绝对值θ小的轮胎42中，由带束层52提供的保持力高。在具有由带束层52提供的高保持力的轮胎42中，胎面44的突出可能减小，并且突出量Dd和突出量De可能增大。另一方面，在绝对值θ大的轮胎42中，由带束层52提供的保持力小。在具有由带束层52提供的小保持力的轮胎42中，胎面44的突出可能增大并且突出量Dd和突出量De可能减小。具体地，在具有小扁平率的轮胎42中，绝对值θ的增大可能导致突出量Dd和突出量De的减小。通过调节绝对值θ，能够便于调节轮胎42的突出量Dd和突出量De。

突出量之和的值Fa的优选范围取决于针对以轮胎2和轮胎42作为示例所描述的扁平率。发明人已经生产了具有不同扁平率的各种轮胎的样品。对于这些轮胎，已经查验了突出量之和的值Fa与突出量之差的值Fs与沟槽底部中的裂缝的产生和胎肩区S的不均匀磨损的产生之间的关系。

图5示出了表示样品轮胎的基于突出量之和的值Fa和突出量之差的值Fs的分布的图示。图5示出了具有在从40％至70％的范围内的扁平率的各种轮胎的分布。A40表示具有40％的扁平率的轮胎，并且A45表示具有45％的扁平率的轮胎。类似地，A55、A60、A65以及A70分别表示具有55％、60％、65％以及70％的扁平率的轮胎。在图示中，水平轴线表示突出量之差的值Fs，并且竖直轴线表示突出量之和的值Fa。根据样品轮胎的分布，已经证实，在值Fs大于-0.4的轮胎中的沟槽底部中较不可能产生裂缝。另一方面，已经证实，在值Fs小于0.5的轮胎中较不可能产生不均匀磨损。

如图5中所示，当突出量之差的值Fs满足如下数学表达式时，能够减少沟槽底部中的裂缝的产生并且能够减少胎肩区的不均匀磨损的产生。

-0.4＜Fs＜0.5

图6示出了表示样品轮胎的基于扁平率A和突出量之和的值Fa的分布的图示。该图示表示有利地减小了胎肩区S的裂缝的产生和不均匀磨损的产生的样品轮胎的分布。根据该图示，已经证实，在值Fa小于直线Lv上的值并且大于直线Lw上的值的样品轮胎中，特别有利地减少了沟槽底部中的裂缝的产生和不均匀磨损的产生。

直线Lv可以由如下数学表达式表示。

Fa＝0.02626×A-0.6615

另一方面，直线Lw可以由如下数学表达式表示。

Fa＝0.02626×A-1.8615

在突出量之和的值Fa满足如上所述的数学表达式(3)和(4)——其中，A表示扁平率——的情况下，能够减少沟槽底部中的裂缝的产生并且能够减少胎面的不均匀磨损。

0.02626×A-1.8615＜Fa (3)

Fa＜0.02626×A-0.6615 (4)

图7示出了从样品轮胎的基于扁平率A和带束层帘线的倾斜角的绝对值θ的分布获得的图示。直线Lt和直线Lu表示指示上限值的直线和指示下限值的直线。从有利地减少裂缝的产生和胎肩区S的磨损的产生的样品轮胎中已经证实表示上限值的直线和表示下限值的直线。直线Lt表示从有利的样品轮胎获得的上限值。直线Lu表示从有利的样品轮胎获得的下限值。

直线Lt可以由如下数学表达式表示。

θ＝-0.1×A+31.5

另一方面，直线Lu可以由如下数学表达式表示。

θ＝-0.1×A+27.5

当倾斜角的绝对值θ满足如下所述的数学表达式(5)和(6)时，能够减少沟槽底部中的裂缝的产生且能够减少胎面的不均匀磨损。

-0.1×A+27.5＜θ (5)

θ＜-0.1×A+31.5 (6)

在本发明中，除非另外指明，否则在轮胎安装至规范轮辋且轮胎用空气充气至正常内压的情况下测量轮胎的部件的尺寸和角度。在测量过程中，没有载荷施加至轮胎。在文中的描述中，规范轮辋表示根据轮胎所依照的标准所指定的轮辋。规范轮辋中包含有JATMA(日本汽车轮胎制造商协会)标准中的“标准轮辋(standard rim)”、TRA(美国轮胎轮辋协会)标准中的“设计轮辋(Design Rim)”以及ETRTO(欧洲轮胎与轮圈技术组织)标准中的“测量轮辋(Measuring Rim)”。在文中的描述中，正常内压表示根据轮胎所依照的标准所指定的内压。正常内压中包含有JATMA(日本汽车轮胎制造商协会)标准中的“最大气压(maximumair pressure)”、TRA(美国轮胎轮辋协会)标准中的“各冷充气压力处的轮胎载荷极限(TIRE LOAD LIMITS AT VARIOUSCOLD INFLATION PRESSURES)”中所述的“最大值(maximumvalue)”、以及ETRTO(欧洲轮胎与轮圈技术组织)标准中的“充气压力(INFLATIONPRESSURE)”。

接下来，将描述用于制造根据本发明的轮胎的方法。基于突出量之差判定已经作为样品轮胎生产的轮胎是否合格。例如，当判定突出量之差不合格时，调节用于硫化成型的模具的形状以调节胎体线使得突出量之差在预定范围内。胎体线通过例如调节胎体线在点Pd附近的曲率半径和胎体线在点Pe附近的曲率半径进行调节。因此，获得了具有有利的突出量之差的样品轮胎。基于该样品轮胎制造轮胎。

更优选地，判定突出量之和是否合格并且判定突出量之差是否合格。另外例如当调节突出量之和时，对胎体线进行调节使得突出量之和在预定范围内。基于具有有利的突出量之和的样品轮胎制造轮胎，由此能够制造更有利的轮胎。

作为用于将突出量之差调节成在预定范围内的方法，描述了调节胎体线的示例性方法。但是，调节方法不限于上述示例性方法。例如，突出量之差可以通过调节胎侧部的靠近点Pd处的橡胶厚度和胎侧部的靠近点Pe处的橡胶厚度进行调节。与用于将突出量之差调节成在预定范围内的方法类似的方法可以用作用于将突出量之和调节成在预定范围内的方法。

另外，可以改变带束层的帘线的倾斜角的绝对值θ，以调节突出量Dd和突出量De。通过改变倾斜角的绝对值θ，能够便于调节突出量Dd和突出量De。通过调节倾斜角的绝对值θ，能够便于制造有利的轮胎。

将描述用于基于突出量之差判定轮胎是否合格的示例性测试方法。此测试方法包括获得轮胎组件的步骤、测量低内压的步骤、测量正常内压的步骤、以及判定步骤。在获得轮胎组件的步骤中，轮胎安装至规范轮辋，以获得轮胎组件。

在测量低内压的步骤中，轮胎组件用空气充气至0.05·P的气压作为内压，0.05·P的气压为正常内压P的0.05倍。在轮胎已经用空气充气至0.05·P的气压的状态下，能够获得在其上能够识别出轮胎的点Pd’和点Pe’的位置的轮廓。在测量正常内压的步骤中，在测量低内压的步骤之后，轮胎用空气充气成正常内压。在轮胎已经用空气充气至正常内压P的状态下，能够获得在其上能够识别点Pd和点Pe的位置的轮廓。

在判定步骤中，基于在轮胎用空气充气至正常内压P时测量的轮廓，识别点Pd和点Pe的位置。基于在轮胎用空气充气至0.05·P时获得的轮廓，识别点Pd’和点Pe’的位置。基于点Pd的位置和点Pd’的位置，计算突出量Dd。基于点Pe的位置和点Pe’的位置，计算突出量De。基于突出量Dd与突出量Dd之间的差计算突出量之差。判定突出量之差是否在预定范围内。当突出量之差在预定范围内时，轮胎判定为合格。当突出量之差不在预定范围内时，判定轮胎不合格。

在该测试方法中，基于突出量Dd与突出量De之间的差进行评估。因此，在沟槽的底部中的裂缝的产生和不均匀磨损的产生方面能够有效地执行关于轮胎的耐久性的判定。例如，如上所述的值Fs可以用作用于判定步骤的突出量之差。用于突出量之差的预定范围可以是值Fs大于-0.4和小于0.5的这种范围。

优选地，测试方法包括根据突出量之和判定轮胎是否合格。在此测试方法的判定步骤中，基于突出量Dd和突出量Dd的和计算突出量之和。判定突出量之和是否在预定范围内。当突出量之和在预定范围内时，判定轮胎为合格。当突出量之差不在预定范围内时，判定轮胎不合格。

当基于突出量Dd和突出量De的和进行评估时，在沟槽的底部中的裂缝的产生和不均匀磨损的产生方面以加强的精度更有效地判定耐久性是否是有利的。例如，如上所述的值Fa可以用作用于判定步骤的突出量之和。用于突出量之和的预定范围可以由如下所述的数学表达式(3)和(4)表示。

0.02626×A-1.8615＜Fa (3)

Fa＜0.02626×A-0.6615 (4)

优选地，测试方法包括基于带束层的帘线的倾斜角的绝对值θ判定轮胎是否合格。在判定步骤中，判定倾斜角的绝对值θ是否在预定范围内。当倾斜角的绝对值θ在预定范围内时，轮胎判定为合格。当倾斜角的绝对值θ不在预定范围内时，判定轮胎不合格。

当基于绝对值θ进行评估时，在沟槽的底部中的裂缝的产生和不均匀磨损的产生方面以增强的精度更有效地判定耐久度是否是有利的。另外，通过调节绝对值θ，能够便于调节突出量Dd和突出量De，由此能够便于对有利的轮胎进行改进。例如，如上所述的数学表达式(5)和(6)可以用作用于判定步骤的倾斜角的绝对值θ。

-0.1×A+27.5＜θ (5)

θ＜-0.1×A+31.5 (6)

示例

下文中，根据示例，本发明的效果将变得明显。但是不应基于对示例的描述限制性地理解本发明。

【示例1】

将具有图1中示出的基础结构的轮胎生产成样品轮胎。轮胎的尺寸为“185/70R14”。即，轮胎的标称宽度W为185(mm)，并且轮胎的扁平率A为70％。轮胎安装至14×5.5J的规范轮辋。轮胎用空气充气成12 kPa的内压。随后，轮胎用空气充气成240 kPa的正常内压。对于该轮胎，获得突出量Dd(mm)、突出量De(mm)、突出量之差的值Fs以及突出量之和的值Fa。结果在表1中示出。

【示例2至4和比较示例1至2】

除了调节了胎体线之外，将轮胎以与用于示例1的相同的方式生产成样品轮胎。对于轮胎，获得突出量Dd(mm)、突出量De(mm)、突出量之差的值Fs以及突出量之和的值Fa。结果在表1中示出。

【示例5】

将具有图4中示出的基础结构的轮胎生产为样品轮胎。轮胎的尺寸为“225/40R18”。即，轮胎的标称宽度W为225(mm)，并且轮胎的扁平率为40％。轮胎安装至18×8J的规范轮辋。轮胎用空气充气至12kPa的内压。之后，轮胎用空气充气成240 kPa的正常内压。对于此轮胎，获得突出量Dd(mm)、突出量De(mm)、突出量之差的值Fs、以及突出量之和的值Fa。结果在表2中示出。

【示例6至9和比较示例3至4】

除了调节了胎体线之外，将轮胎以与用于示例5的相同的方式生产成样品轮胎。对于该轮胎，获得了突出量Dd(mm)、突出量De(mm)、突出量之差的值Fs以及突出量之和的值Fa。结果在表2中示出。

【示例10】

将具有图1中示出的基础结构的轮胎生产为样品轮胎。轮胎的尺寸为“185/70R14”。在该轮胎中，带束层的内层的帘线和带束层的外层的帘线沿彼此相反的方向相对于赤道平面倾斜。每个帘线的倾斜角的绝对值θ为22.5°。轮胎安装至14×5.5J的规范轮辋。轮胎用空气充气至12 kPa的内压。随后，轮胎用空气充气成240 kPa的正常内压。对于该轮胎，获得了突出量Dd(mm)、突出量De(mm)、突出量之差的值Fs以及突出量之和的值Fa。该结果在表3中示出。

【示例11至14】

除了改变了倾斜角的绝对值θ之外，将轮胎每者都以与用于示例10的相同的方式生产成示例轮胎。对于该轮胎，在表3中示出了突出量Dd(mm)、突出量De(mm)、突出量之差的值Fs以及突出量之和的值Fa。

【示例15】

除了调节了胎体线之外，将轮胎以与用于示例10的相同的方式生产为样品轮胎。对于该轮胎，获得了突出量Dd(mm)、突出量De(mm)、突出量之差的值Fs以及突出量之和的值Fa。表4中示出了结果。

【示例16至19】

除了改变了倾斜角的绝对值θ之外，将轮胎每者都以与用于示例15的相同的方式生产为样品轮胎。对于这些轮胎，表4中示出了突出量Dd(mm)、突出量De(mm)、突出量之差的值Fs以及突出量之和的值Fa。

【示例20】

将具有图4中示出的基础结构的轮胎生产为样品轮胎。轮胎的尺寸为“225/40R18”。在轮胎中，对于带束层的帘线，倾斜角的绝对值θ为25.5°。轮胎安装至18×8J的规范轮辋。轮胎用空气充气成12 kPa的内压。之后，轮胎用空气充气成240 kPa的正常内压。对于轮胎，获得了突出量Dd(mm)、突出量De(mm)、突出量之差的值Fs以及突出量之和的值Fa。表5中示出了结果。

【示例21至24】

除了改变了倾斜角的绝对值θ之外，将轮胎每者都以与用于示例20的相同的方式生产为样品轮胎。对于轮胎，在表5中示出了突出量Dd(mm)、突出量De(mm)、突出量之差的值Fs以及突出量之和的值Fa。

【示例25】

除了调节了胎体线之外，将轮胎以与用于示例20的相同的方式生产为样品轮胎。对于该轮胎，获得了突出量Dd(mm)、突出量De(mm)、突出量之差的值Fs以及突出量之和的值Fa。在表6中示出了结果。

【示例26至29】

除了改变了倾斜角的绝对值θ之外，将轮胎以与用于示例25的相同的方式生产为样品轮胎。对于轮胎，表6中示出了突出量Dd(mm)、突出量De(mm)、突出量之差的值Fs以及突出量之和的值Fa。

【示例30】

另外，除了调节了胎体线之外，将轮胎以与用于示例20的相同的方式生产为样品轮胎。对于轮胎，获得了突出量Dd(mm)、突出量De(mm)、突出量之差的值Fs以及突出量之和的值Fa。表7中示出了结果。

【示例31至34】

除了改变了倾斜角的绝对值θ之外，将轮胎每者都以用于示例30的相同的方式生产为样品轮胎。对于该轮胎，表7中示出了突出量Dd(mm)、突出量De(mm)、突出量之差的值Fs以及突出量之和的值Fs。

【用于所切割的开口的扩张的评估】

生产为样品轮胎的轮胎安装至规范轮辋，以获得轮胎组件。每个轮胎组件用空气充气至正常内压。在每个轮胎中在周向方向上形成在胎肩区中的主沟槽的底部在周向方向上进行切割。具有2.5 mm厚度的剃刀用于切割主沟槽的2 mm深、8mm长的底部。获得所切割的开口的形状并且测量所切割的开口的扩张量。测量结果指示为表1至7中的指数。所切割的开口的扩张量越小，指数越大。指数越大，裂缝越难产生。

【用于胎肩区的磨损的评估】

用于测量磨损能的试验台测量装置用于测量磨损能。生产成样品轮胎的轮胎安装至规范轮辋，以获得轮胎组件。轮胎组件用空气充气成正常内压。每个轮胎组件安装至用于测量磨损能的试验台测量装置。轮胎组件设定成能够旋转。滑移角设定成1°。轮胎处于为载荷指数标准中的最大载荷的80％的载荷下。轮胎安放在用于测量磨损能的试验台测量装置的设定台上。因此，测量处于转动状态的每个轮胎的磨损能。

在磨损能的测量中，测量了在沿转动半径方向的外侧的胎肩区中的磨损能Es和中央区处的磨损能Ec。获得了磨损能Es与磨损能Ec的磨损能比(Es/Ec)。随着磨损能比(Es/Ec)增大，胎肩区与中央区相比更可能磨损，并且不均匀磨损更可能增大。磨损能比(Es/Ec)作为指数指示且结果在表1至7中示出。磨损能比(Es/Ec)越小，指数越大。指数越大，胎肩区越少发生不均匀磨损。

【评估的平均数】

获得了在用于所切割的开口的扩张的评估中的指数和在用于胎肩区的磨损的评估中的示出的平均数。该平均数指示为表1至7中的评估的平均数。平均数越大，结果越好。

【表1】

表1评估结果

【表2】

表2评估结果

【表3】

表3评估结果

【表4】

表4评估结果

【表5】

表5评估结果

【图6】

图6评估结果

【图7】

图7评估结果

如表1至表7中所示，与根据比较示例的轮胎中的评估数相比，在根据示例的轮胎中的评估数更高。评估结果清楚地指示本发明是较好的。另外，如表3至表7中所示，通过调节倾斜角的绝对值θ，能够便于调节突出量Dd和突出量De。因此，能够便于制造具有良好的抗不均匀磨损性和沟槽的良好抗裂缝性的充气轮胎。

工业可用性

用于测试如上所述的轮胎的耐久性的轮胎和方法也可适用于在乘用车、轻型卡车、小型卡车、卡车、巴士、双轮机动车中使用的各种充气轮胎，并且可以适用于用于充气轮胎的耐久性测试。

附图标记说明

2、42…轮胎

4、44…胎面

6、46…胎侧部

8、48…胎圈

10、50…胎体

12、52…带束层

14、54…冠带层

16、56…内衬层

18、58…胎圈包布

20、60…行驶面

22、62…沟槽

Claims (14)

1.一种充气轮胎，所述轮胎包括胎面以及一对胎侧部，所述胎面具有形成行驶面的外表面，所述一对胎侧部分别从所述胎面的端部在径向方向上基本上向内延伸，其中，

所述行驶面具有沟槽，

所述行驶面的在赤道平面上的位置表示为点Pc，每个所述胎侧部的轴向外侧面的在最大宽度处的位置表示为点Pe，并且作为所述点Pc与所述点Pe之间的在径向方向上的中点且在所述胎侧部的所述轴向外侧面上的位置表示为点Pd，并且

当内压从为正常内压P的0.05倍的内压增强至所述正常内压P时，根据数学表达式(1)计算在所述点Pd处的突出量Dd(mm)与所述点Pe处的突出量De(mm)之间的突出量之差的值Fs，在所述数学表达式(1)中，标称宽度表示为W(mm)，

所述突出量之差的值Fs大于-0.4且小于0.5，

Fs＝((Dd-De)/W)×100 (1)，

当根据数学表达式(2)计算作为所述点Pd处的所述突出量Dd(mm)与所述点Pe处的所述突出量De(mm)的和而获得的突出量之和的值Fa时，

所述值Fa满足数学表达式(3)和数学表达式(4)，在所述数学表达式(3)和所述数学表达式(4)中，扁平率为A％，

Fa＝((Dd+De)/W)×100 (2)，

0.02626×A-1.8615<Fa (3)，

Fa<0.02626×A-0.66155 (4)，

当内压从为正常内压P的0.05倍的内压增强至所述正常内压P时，所述点Pd与所述点Pe之间的所述胎侧部的所述轴向外侧面向轴向外侧突出。

2.根据权利要求1所述的轮胎，包括：

胎体，所述胎体沿所述胎面和所述胎侧部的内侧部延伸，以及

带束层，所述带束层在所述胎面的在径向方向上的内侧层叠在所述胎体上，所述带束层包括在径向方向上定位在内侧的内层和定位在所述内层的外侧的外层，其中，

所述内层和所述外层中的每一者包括顶覆橡胶和彼此对准的多个帘线，

每个帘线相对于所述赤道平面倾斜，

所述内层的所述帘线相对于所述赤道平面倾斜的方向与所述外层的所述帘线相对于所述赤道平面倾斜的方向彼此相反，

倾斜角的绝对值θ满足数学表达式(5)和数学表达式(6)，在所述数学表达式(5)和所述数学表达式(6)中，扁平率为A％，

-0.1×A+27.5<θ (5)，

θ<-0.1×A+31.5 (6)。

3.一种用于充气轮胎的测试方法，所述轮胎包括胎面以及一对胎侧部，所述胎面具有形成行驶面的外表面，所述一对胎侧部分别从所述胎面的端部在径向方向上基本上向内延伸，其中，

所述行驶面的在赤道平面上的位置表示为点Pc，每个所述胎侧部的轴向外侧面的在最大宽度处的位置表示为点Pe，并且作为所述点Pc与所述点Pe之间的在径向方向上的中点且在所述胎侧部的轴向外侧面上的位置表示为Pd，

当内压从为正常内压P的0.05倍的内压增强至所述正常内压P时，测量在所述点Pd处的突出量Dd(mm)与所述点Pe处的突出量De(mm)之间的突出量之差，并且

基于所述突出量之差评估所述胎面的耐磨性和沟槽的抗裂缝性和耐久性。

4.根据权利要求3所述的测试方法，其中

测量作为所述点Pd处的所述突出量Dd(mm)和所述点Pe处的所述突出量De(mm)的和而获得的突出量之和，

基于所述突出量之和评估所述胎面的耐磨性和所述沟槽的抗裂缝性和耐久性。

5.根据权利要求3所述的测试方法，其中

计算突出量之差的值Fs作为所述突出量之差，并且

根据数学表达式(1)计算所述值Fs，在所述数学表达式(1)中，标称宽度表示为W(mm)，

Fs＝((Dd-De)/W)×100 (1)。

6.根据权利要求5所述的测试方法，其中，对所述值Fs是否大于-0.4且小于0.5进行评估。

7.根据权利要求4所述的测试方法，其中

计算突出量之和的值Fa作为所述突出量之和，并且

根据数学表达式(2)计算所述值Fa，在所述数学表达式(2)中，标称宽度表示为W(mm)，

Fa＝((Dd+De)/W)×100 (2)。

8.根据权利要求7所述的测试方法，其中

对所述值Fa是否满足数学表达式(3)和数学表达式(4)进行评估，在所述数学表达式(3)和所述数学表达式(4)中，扁平率为A％，

0.02626×A-1.8615<Fa (3)，

Fa<0.02626×A-0.66155 (4)。

9.根据权利要求3所述的测试方法，其中，

所述轮胎包括：

胎体，所述胎体沿所述胎面和所述胎侧部的内侧部延伸；以及

带束层，所述带束层在所述胎面的在径向方向上的内侧层叠在所述胎体上，

所述带束层包括位于在径向方向上的内侧的内层和位于所述内层外侧的外层，

所述内层和所述外层中的每一者包括顶覆橡胶和彼此对准的多个帘线，

每个帘线相对于所述赤道平面倾斜，

所述内层的所述帘线相对于所述赤道平面倾斜的方向和所述外层的所述帘线相对于所述赤道平面倾斜的方向彼此相反，并且

基于倾斜角的绝对值θ评估所述胎面的耐磨性和所述沟槽的抗裂缝性和耐久性。

10.根据权利要求9所述的测试方法，其中

对所述倾斜角的绝对值θ是否满足数学表达式(5)和数学表达式(6)进行评估，在所述数学表达式(5)和所述数学表达式(6)中，扁平率为A％，

-0.1×A+27.5<θ (5)，

θ<-0.1×A+31.5 (6)。

11.根据权利要求9所述的测试方法，其中

改变所述倾斜角的绝对值θ以调节所述突出量Dd(mm)和所述突出量De(mm)。

12.一种用于制造轮胎的轮胎制造方法，所述轮胎包括：胎面，所述胎面具有形成行驶面的外表面；一对胎侧部，所述胎侧部分别从所述胎面的端部在径向方向上基本上向内延伸；以及胎体，所述胎体沿所述胎面和所述胎侧部的内侧部延伸，所述轮胎制造方法包括如下步骤：

测试样品轮胎的耐久性，其中，

在所述测试中，所述行驶面的在赤道平面上的位置表示为点Pc，每个胎侧部的轴向外侧面的在最大宽度处的位置表示为点Pe，并且作为所述点Pc与所述点Pe之间的在径向方向上的中点并且在所述胎侧部的所述轴向外侧面上的位置表示为点Pd，

当内压从为正常内压P的0.05倍的内压增强至所述正常内压P时，测量所述点Pd处的突出量Dd与所述点Pe处的突出量De之间的突出量之差，

基于所述突出量之差评估所述胎面的耐磨性和沟槽的抗裂缝性和耐久性，并且

基于所述测试中的评估结果设计并且制造所述轮胎。

13.根据权利要求12所述的轮胎制造方法，其中，基于所述测试中的所述评估结果调节胎体线。

14.根据权利要求12所述的轮胎制造方法，其中

所述轮胎包括带束层，所述带束层在所述胎面的在径向方向上的内侧层叠在所述胎体上，

所述带束层包括帘线和顶覆橡胶，并且

基于所述测试中的所述评估结果调节所述带束层的所述帘线相对于所述赤道平面的倾斜角的绝对值θ。