CN104076640A - 图像形成设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及图像形成设备。一种图像形成设备包括：图像承载部件；显影剂存放部分；显影剂承载部件；向显影剂存放部分补给调色剂的调色剂补给装置；至少在图像形成时段期间向显影剂承载部件供给AC电压或其中叠加DC电压和AC电压的电压的电源；和执行控制使得执行飞散调色剂排出控制模式的控制器，在该飞散调色剂排出控制模式中，在非图像形成时段中向显影剂承载部件仅施加DC电压以产生力使得正常带电的调色剂从显影剂承载部件移动到图像承载部件使得调色剂从显影剂承载部件排出到图像承载部件。

Description

图像形成设备

技术领域

本发明涉及包含将在图像承载部件上形成的静电潜像显影成调色剂图像的显影装置的诸如电子照相复印机或激光束打印机的图像形成设备。

背景技术

一般使用磁刷显影方法，该磁刷显影方法使用作为显影剂承载部件的显影套筒作为二成分磁刷显影装置。为了有效地在感光鼓上显影静电潜像，包含磁性材料（例如，作为铁氧体的磁性载体）的粉末和通过在树脂中分散颜料形成的调色剂的显影剂被搅拌与混合，以使得通过由相互摩擦导致的摩擦带电在调色剂上保持电荷。

该显影剂保持在显影套筒上，该显影套筒是由在其内部具有磁极的非磁性材料制成的中空圆筒状显影剂承载部件。显影套筒将显影剂从显影剂容器运送到面向感光鼓的显影区域，并且，在该显影区域中，导致显影剂通过磁场的作用形成磁刷，以摩擦感光鼓的表面。结果，在感光鼓上形成的静电潜像被显影。

使用该显影套筒的二成分磁刷显影方法被用于诸如需要高图像质量的单色数字复印机和全色复印机的许多产品中。

在使用上述的这种显影装置的图像形成设备中，由飞散的调色剂导致设备内部的污染是个问题。当显影剂在感光鼓与显影套筒之间飞行时，调色剂在空气中浮游以变为飞散的调色剂。在这种情况下，飞散的调色剂从存在于显影装置与感光鼓之间的上下间隙泄漏到显影装置外面。

由于LED和光学系统等、或转印单元和传输路径等常被设置在显影装置上面或下面，因此各种部件可能出故障或者劣化，并且会在输出图像上残留调色剂污迹等。

常规上，作为防止调色剂向显影套筒的旋转方向的上游侧飞散的技术，施加飞散调色剂防止偏压的技术是已知的（日本专利公开No.2010-231017和美国专利申请公开No.2010/0247164A1）。在该技术中，飞散防止电极被设置为防止调色剂从显影剂容器内部飞散。并且，飞散防止电极被垂直设置在显影套筒上方，并且，与穿过作为显影套筒的旋转中心和顶部的两个点的直线相比，更接近显影套筒的旋转方向的下游侧。

并且，作为防止调色剂向显影装置下侧飞散的技术，日本专利公开No.2000-112237提出飞散调色剂收集辊的技术。根据日本专利公开No.2000-112237的技术，收集辊被设置在显影套筒与感光鼓接触的位置的显影套筒旋转方向下游侧。

施加有偏压的收集辊沿与显影套筒相反的方向旋转。从显影区域飞散的调色剂沉积或吸附于位于显影区域下面的收集辊上。沉积于收集辊上的调色剂通过收集辊的旋转被传输，并且通过刮擦器被刮擦并收集于显影剂容器中。以这种方式，防止从显影套筒飞散的调色剂泄漏到显影剂容器外面。

并且，常规上，执行排出控制，使得在非图像形成时段期间排出显影装置中的劣化的调色剂。特别地，在叠加AC偏压和DC偏压的显影偏压被施加到显影套筒的状态下，调色剂被排出到感光部件。并且，日本专利公开No.2008-139400公开了通过使用DC显影偏压执行排出控制。

但是，在包含这种上述的飞散防止偏压电极的显影装置中，用于施加飞散防止偏压的电极被设置在显影剂容器中，并且，设置用于施加飞散防止偏压的高电压基板（或高电压整流器板）。因此，存在显影装置的成本和尺寸增加的问题。

并且，当基于AC+DC显影偏压通过排出操作执行常规的劣化调色剂排出控制时，可能难以有效地排出调色剂块，如后面描述的那样，这变为飞散调色剂的原因。

因此，当如日本专利公开No.2008-139400那样通过仅使用DC显影偏压执行排出时，由于为了防止飞散调色剂而不执行排出，因此，执行频率（执行条件）不均匀。并且，调色剂很少在初期使用阶段飞散。因此，如果如日本专利公开No.2008-139400那样均匀地执行DC排出控制，那么会不必要地消耗调色剂。

并且，当通过使用DC显影偏压执行排出操作时，出现以下的问题。即，与通过使用AC显影偏压执行排出操作时相比，显影性能降低。因此，当排出变为飞散调色剂的原因的调色剂块以外的劣化调色剂时，停机时间可延长。

因此，希望令人满意地防止调色剂飞散，同时以廉价的配置抑制停机时间和调色剂消耗量。

发明内容

根据本发明的一个方面，提供一种图像形成设备，该图像形成设备包括：图像承载部件；包含可旋转地被设置为承载显影剂的显影剂承载部件并显影在图像承载部件上形成的静电潜像的显影装置；向显影装置补给调色剂的调色剂补给装置；和能够通过向显影剂承载部件施加其中叠加DC电压和AC电压的电压来形成图像的控制器，其中，控制器能够执行基于关于调色剂消耗量的信息在非图像形成时段期间向显影剂承载部件仅施加DC电压使得调色剂从显影剂承载部件移动到图像承载部件的第一控制模式，控制器能够执行基于关于调色剂消耗量的信息在非图像形成时段期间至少向显影剂承载部件施加AC电压使得调色剂从显影剂承载部件移动到图像承载部件的第二控制模式，并且，控制器执行控制，使得根据关于记录材料的印出数的信息至少选择性地执行第一控制模式和第二控制模式。

从参照附图对示例性实施例的以下描述，本发明的其它特征将变得清晰。

附图说明

图1是图像形成设备的示意图。

图2是图像形成设备的感光鼓周围的示意图。

图3是示出图像处理单元的系统配置的框图。

图4是显影装置的示意性断面图。

图5是显影装置的示意性纵向图。

图6是示出黑色调色剂飞散的打印率依赖性的表格。

图7是示出具有1%和5%的打印率的飞散调色剂的粒子直径分布的示图。

图8是示出各颜色的调色剂飞散阈值的表格。

图9是根据参考例1的飞散调色剂排出控制的流程图。

图10是根据参考例1的飞散调色剂排出控制的流程图。

图11是示出通过根据参考例1的飞散调色剂排出控制排出的调色剂的粒子直径分布的示图。

图12是描述根据参考例1的飞散调色剂排出控制的表格。

图13是示出与根据参考例1的飞散调色剂排出控制相关联的控制块的概念图。

图14是示出由于劣化导致的飞散调色剂量的变化的示图。

图15是示出与飞散调色剂测量相关联的配置的示意图。

图16是示出根据第一实施例的各颜色的调色剂劣化的进展的阈值的表格。

图17是根据第一实施例的调色剂排出控制的流程图。

图18是根据第二实施例的调色剂排出控制的流程图。

图19是示出根据第三实施例的印出数与飞散调色剂排出频率的表格。

图20是根据第三实施例的调色剂排出控制的流程图。

图21是示出根据第四实施例的湿度、印出数和飞散调色剂排出频率的表格。

图22是根据第四实施例的调色剂排出控制的流程图。

具体实施方式

【参考例1】将详细描述根据参考例1的图像形成设备。

<可应用本发明的图像形成设备的概要>图1是图像形成设备的示意图。在以下的描述中，图像形成站形成相应的颜色黄色Y、品红色M、青色C和黑色K的调色剂图像。由于各图像形成站及其周围的装置具有相同的配置，因此在适当情况下将不在以下的描述中给出下标Y、M、C和K。

如图1所示，可应用本发明的图像形成设备的图像形成部分具有四个图像形成站。图像形成站分别具有作为图像承载部件的感光鼓101（101Y、101M、101C和101K）。

中间转印装置120被设置在各图像形成站上面。中间转印装置120被配置为使得中间转印带（中间转印部件）121通过围绕辊122、123和124张紧而沿由箭头表示的方向旋转。

在图像形成操作中，首先，通过使用接触带电辊的一次带电装置102（102Y、102M、102C或102K），感光鼓101的表面被带电。随后，在激光器驱动器（未示出）的控制下，感光鼓101的表面通过由曝光装置照射的激光103（103Y、103M、103C或103K）被曝光。以这种方式，在感光鼓101上形成静电潜像。

通过显影装置104（104Y、104M、104C或104K）显影静电潜像。以这种方式，形成黄色、品红色、青色和黑色的调色剂图像。

根据通过一次转印辊105（105Y、105M、105C或105K；一次转印部件）形成的转印偏压，在各图像形成站中形成的调色剂图像被转印并叠加于由基于聚酰亚胺的树脂形成的中间转印带121上。

通过被设置为面向辊124的二次转印辊（二次转印部件）125，在中间转印带121上形成的四种颜色的调色剂图像被转印到记录材料P。残留于中间转印带121上而没被转印到记录材料P的残留调色剂通过中间转印带清洁器114b被去除。

通过包含加压辊131和加热辊132的定影装置130加压和加热转印了调色剂图像的记录材料P，由此获得永久图像。并且，在一次转印处理之后残留于感光鼓101上的一次转印残留调色剂通过清洁刮刀接触式的清洁器109（109Y、109M、109C或109K）被去除，以为下一图像形成操作做准备。

<图像形成设备的感光鼓周围的配置>图2是图像形成设备的感光鼓周围的示意性配置。将参照图2，详细描述感光鼓101周围的配置。

如图2所示，图像形成站包含位于感光鼓101周围的一次带电装置102、照射激光103的空间、显影装置104和清洁器109。并且，通过插入的中间转印带121，设置一次转印辊105。

<图像处理的概要>下面，将描述根据本实施例的图像形成设备的图像处理单元的系统配置。图3是示出图像处理单元的系统配置的框图。

如图3所示，从外部输入接口（外部输入I/F）200输入颜色图像数据。在必要时从诸如文件扫描仪或计算机（信息处理设备）的外部设备（未示出）输入颜色图像数据作为RGB图像数据。

LOG转换部分201基于由存储于ROM210中的数据等构成的查找表（LUT）将输入RGB图像数据的亮度数据转换成CMY浓度数据（CMY图像数据）。

掩盖和UCR部分202从CMY图像数据提取黑色（Bk）成分数据，并且，为了校正记录色材的混浊度，向CMYK图像数据施加矩阵运算。

为了允许图像数据匹配打印机部分的理想的灰度特性，LUT部分（查找表部分）203通过使用伽马查找表（γ查找表）向输入的CMYK图像数据施加各颜色的浓度校正。γ查找表是基于展开于RAM211上的数据创建的，并且，表内容由CPU206设定。

脉冲宽度调制部分204输出具有与从LUT部分203输入的图像数据（图像信号）的水平对应的脉冲宽度的脉冲信号。激光器驱动器205基于脉冲信号驱动激光器103的发光元件以照射感光鼓101，由此形成静电潜像。

视频信号计数部分207积分与输入到LUT部分203的图像数据的600dip的一个图像区域对应的各像素的水平（0～255水平）。图像数据的该积分值被称为视频计数值。当输出图像的所有表面具有255水平时，视频计数值达到其最大值1023。当在电路配置上存在限制时，通过使用激光信号计数部分208而不是视频信号计数部分207以相同的方式计算来自激光器驱动器205的图像信号。以这种方式，能够获得视频计数值。

打印机控制器209基于从视频信号计数部分207或激光信号计数部208获得的信息控制图像形成设备的各部分。

<显影装置的配置>下面将详细描述显影装置104。图4是显影装置的示意性断面图。图5是显影装置的示意性纵向图。

如图4和图5所示，显影装置104包含显影剂容器（显影剂存放部分）20，并且，作为显影剂包含调色剂和载体的二成分显影剂存放于显影剂容器20中。显影套筒（显影剂承载部件）24和调节在显影套筒24上承载的显影剂的磁刷的调节刮刀（刷子修整部件）25被设置在显影剂容器20中。

显影剂容器20的内部通过其中间部分大致沿纸面垂直方向延伸的隔壁23沿水平方向在左侧和右侧被分成显影室21a和搅拌室21b。显影剂存放于显影室21a和搅拌室21b中。

作为传输部件的第一搅拌螺杆22a和第二搅拌螺杆22b分别被设置在显影室21a和搅拌室21b中，这些传输部件是显影剂搅拌和传输部件。

第一搅拌螺杆22a被设置在显影室21a的底部以基本上与显影套筒24的轴向平行。当第一搅拌螺杆22a旋转时，沿轴向的一个方向传输显影室21a中的显影剂。

第二搅拌螺杆22b被设置在搅拌室21b的底部以基本上与第一搅拌螺杆22a平行。第二搅拌螺杆22b沿与第一搅拌螺杆22a相反的方向传输搅拌室21b中的显影剂。

以这种方式，伴随通过第一搅拌螺杆22a和第二搅拌螺杆22b的旋转的传输，显影剂通过在隔壁23的两端处形成的连通部分26和连通部分27（参见图5）在显影室21a和搅拌室21b之间循环。

虽然显影室21a和搅拌室21b被设置在水平方向的左侧和右侧，但本发明可被应用于在上侧和下侧设置显影室21a和搅拌室21b的显影装置（显影装置）和具有另一配置的显影装置。

在与面向显影剂容器20的感光鼓101的显影区域A1（参见图4）对应的位置处形成开口，并且，显影套筒24被可旋转地布置于开口中，使得其一部分沿感光鼓101的方向被露出。

在本实施例中，显影套筒24的直径为20mm，感光鼓101的直径为30mm，显影套筒24与感光鼓101之间的最接近的区域为约300μm。由于该配置，可在传输到显影区域A1的显影剂与感光鼓101接触的状态下执行显影。显影套筒24由诸如铝或不锈钢的非磁性材料形成，并且，作为磁性部分的磁体辊24m以不可旋转的状态被设置在其中。

<显影装置的操作>在以上的配置中，显影套筒24在显影期间沿由箭头表示的方向（逆时针方向）旋转，并且承载通过调节刮刀25的磁刷修整调节厚度的二成分显影剂。显影套筒24将厚度调节的显影剂传输到面向感光鼓101的显影区域A1，并将显影剂供给到在感光鼓101的图像部分中形成的静电潜像以由此执行显影。

在这种情况下，为了提高显影效率（向静电潜像施加调色剂的效率），从电源向显影套筒24施加其中叠加DC电压和AC电压的显影偏压。在本实施例中，使用-500V的DC电压以及具有1800V的峰峰电压Vpp和12KHz的频率f的AC电压。但是，DC电压值和AC电压波形不限于此。

一般地，在二成分磁刷显影方法中，如果施加AC电压，那么显影效率增加，并且，图像具有高质量，但可能出现雾化。因此，在向显影套筒24施加的DC电压和感光鼓101的带电电势（即，空白部分电势）之间提供电势差。以这种方式，防止雾化。

调节刮刀25形成为由诸如板形铝形成的平面非磁性部件，该平面非磁性部件沿显影套筒24的纵轴方向延伸。并且，调节刮刀25被布置为与感光鼓101相比更接近显影套筒的旋转方向的上游侧。显影剂的调色剂和载体均在调节刮刀25的末端和显影套筒24之间通过并被传输到显影区域A1。

通过调整调节刮刀25与显影套筒24的表面之间的间隙，调节在显影套筒24上承载的显影剂磁刷的修整量，并调整传输到显影区域的显影剂量。在本实施例中，显影套筒24的单位面积的显影剂涂敷量通过调节刮刀25被调节到30mg/cm2。

调节刮刀25与显影套筒24之间的间隙被设为200μm～1000μm、优选300μm～700μm。在本实施例中，间隙被设为500μm。

并且，在显影区域A1中，显影套筒24沿关于感光鼓101的移动方向的正方向移动，并且关于感光鼓101以1.80的圆周速度比移动。圆周速度比被设在0和3.0之间，并且，如果被设在0.5和2.0之间，则是最佳的。虽然如果移动速度比增加则显影效率增加，但是，由于如果该比值太大则会出现诸如调色剂飞散或显影剂劣化的问题，因此，将该比值设定在以上的范围内。

<显影装置的显影剂的补给方法>下面将参照图4和图5描述本实施例的显影补给方法。

存放其中混合调色剂和载体的二成分补给显影剂（一般调色剂与补给显影剂的比为100%～80%）的漏斗（调色剂补给部分）31被设置在显影装置104上面。漏斗31在其底部包含螺杆状补给螺杆（补给部件）32，并且，补给螺杆32的一端延伸到在显影装置104的后端处形成的显影剂补给部分30的位置。

通过补给螺杆32的旋转力和作用于显影剂上的重力，由图像形成操作消耗的调色剂量从漏斗31穿过显影剂补给部分30，并被供给到显影剂容器20中。

从漏斗31供给到显影装置104的补给显影剂的量大致由补给螺杆32的转数确定。该转数基于图像数据的视频计数值和设置在显影剂容器20中的调色剂浓度检测部分（未示出）的检测结果等由调色剂补给量控制器（未示出）确定。

<存放于显影装置中的显影剂的概要>将详细描述存放于显影装置104的显影剂容器20中的由调色剂和载体制成的二成分显影剂。

调色剂包含粘接树脂和着色剂，并且，如果必要的话，包含含有其它添加剂的着色树脂粒子和外添诸如硅胶的细粉的外部添加剂的着色粒子。调色剂是带负电的基于聚酯的树脂，并且，体积平均粒子直径优选为大于等于4μm且小于等于10μm。更优选地，体积平均粒子直径为8μm或更小。

近年，为了提高定影性能，常使用具有低的熔点的调色剂或具有低的玻璃转变温度（Tg）（例如，Tg≤70°C）的调色剂。并且，为了提高定影之后的分离性，有时在调色剂中包含蜡。

载体的例子包含优选使用的诸如表面氧化或未氧化的铁、镍、钴、锰、铬或稀土金属的金属、它们的合金和铁氧体氧化物。不特别限制这些磁性粒子的制造方法。载体具有20μm～60μm、优选30μm～50μm的重量平均粒子直径，并且其电阻率为10⁷Ωcm或更大、优选10⁸Ωcm或更大。在本实施例中，使用具有10⁸Ωcm的电阻率的载体。

通过使用以下的装置和方法测量在本实施例中使用的调色剂的体积平均粒子直径。使用护套流动电阻型粒子直径分布测量设备SD-2000（Sysmex Corporation的产品）作为测量设备。

测量方法如下。更具体而言，向通过使用一级氯化钠制备的1%NaCl水溶液的100～150ml的电解水溶液添加作为分散剂的表面活性剂、优选0.1ml的烷基苯磺酸盐（alkyl benzene sulfonate），并且添加0.5～50mg的测量试料。通过超声分散装置，悬浮试料的电解水溶液经受分散处理约1～3分钟。然后，通过护套流动电阻型粒子直径分布测量设备SD-2000，通过使用100μm孔径作为孔径,测量2～40μm的粒子的粒子直径分布，以确定体积平均分布。从以这种方式确定的体积平均分布获得体积平均粒子直径。

通过使用测量电极面积为4cm且电极之间的间隔为0.4cm的夹持型单元测量在本实施例中使用的载体的电阻率。根据在对一个电极施加1kg的重量的压力的情况下在两个电极之间施加电压E（V/cm）时从流过电路的电流获得载体的电阻率的方法，测量载体的电阻率。

<飞散调色剂排出控制模式的控制方法>将详细描述作为本实施例的特征部分的飞散调色剂排出控制模式中的操作的控制方法。这里，在飞散调色剂排出控制模式中，在非图像形成时段期间，只向显影套筒24施加DC电压，使得以使得正常带电的调色剂从显影套筒24移动到感光鼓101的方式施加力。以这种方式，调色剂从显影套筒24被排出到感光鼓101。

非图像形成时段包含：接收指示在记录材料上形成图像的图像形成信号之后的图像形成操作实际开始前后的待机操作时段、以及在连续图像形成操作的执行期间与片材之间的位置对应的区域通过作为鼓与显影套筒相互面对的部分的显影位置的时间。并且，图像形成时段包含显影潜像以在记录材料上形成图像的显影操作时段。

在本实施例中，各部件的电势被设定如下。首先，在正常图像形成时段中，非图像部分鼓电势被设定为-600V，显影电势被设定为-450V（AC+DC），并且，图像部分鼓电势被设定为-450V～-250V。最大图像浓度处的显影对比度被设定为200V。

另一方面，在飞散调色剂排出控制模式中，非图像部分鼓电势在排出期间从-600V变为-200V，显影电势被设定为-450V（DC），并且，正常带电调色剂的极性被设定为负。即，虽然排出期间的显影对比度为比正常图像形成时段期间的显影对比度大的250V，但本发明不限于此，并且，排出期间的显影对比度可被设定为等于或小于正常图像形成时段期间的显影对比度。

在图像形成设备中，当连续形成具有低的打印率的图像时，从显影剂容器20移动到感光鼓101的调色剂的比例小。因此，对于长的时间段，当调色剂穿过调节刮刀25时，显影剂容器20中的调色剂经受第一和第二搅拌螺杆22a和22b的搅拌和摩擦。

结果，调色剂的外部添加剂会剥离或者外部添加剂会嵌入调色剂表面，并且，调色剂的树脂表面的露出会是显著的。当外部添加剂从调色剂表面消失时，调色剂之间的接合力变强并产生调色剂块。

当显影剂容器20内的产生的调色剂块通过第一搅拌螺杆22a上翻以通过承载于显影套筒24上而到达显影区域A1时，与正常的调色剂相比，调色剂块会以更高的概率作为飞散调色剂飞散到图像形成设备中。

这可归因于以下的原因。调色剂块具有大的体积（其直径为约20～35μm，而正常调色剂的直径为约6μm），并具有大的质量。因此，当调色剂块到达显影区域A1时，调色剂块由于显影套筒24的旋转而接收强的离心力。结果，与正常调色剂相比，调色剂块更可能飞散。

因此，在本实施例中，当连续形成具有低的打印率的图像时，存放于显影剂容器20中的调色剂块在调色剂块飞散到图像形成设备中之前借助于显影套筒24被选择性地排出到感光鼓101的非图像部分。并且，图像形成设备具有通过清洁器109收集排出到感光鼓101上的调色剂块的飞散调色剂排出控制模式。可通过控制器执行飞散调色剂排出控制模式。

具体而言，在本实施例中，预先确定的DV电压的显影偏压被施加到显影套筒24。以这种方式，执行控制，使得调色剂块被选择性地排出到感光鼓101上。

在本实施例的以下描述中，首先将描述调色剂块的出现率和调色剂飞散水平根据图像打印率而不同的事实以及将如何根据打印率执行飞散调色剂排出控制模式。

<依赖于图像打印率的调色剂块的出现和飞散调色剂量之间的关系>如上所述，当移动到感光鼓101的调色剂的比例小且供给到显影剂容器20的调色剂的量小时（当打印率低时），调色剂劣化进展且产生调色剂块。因此，本发明的发明人进行了以下的实验。

具体而言，在某个恒定的环境（温度23℃和相对湿度50%）下安装显影装置104，并且，在改变各YMCK颜色的打印率（0%～5%）的同时，在A4尺寸的10000张纸的一面上连续形成图像。检查执行连续图像形成操作之后的显影装置中的飞散调色剂量的变化。

通过以下的方式测量飞散调色剂量。首先，在显影装置104中，用于测量的普通纸被缠绕为覆盖显影区域A1。使显影套筒24与第一和第二搅拌螺杆22a和22b在预先确定的时段（1分钟）内执行空转。通过光学显微镜观察在该时段中飞散并粘附于用于测量的普通纸上的调色剂的量，并执行图像分析。

实验结果如下。图6是示出黑色调色剂飞散对打印率的依赖性的表格。在图6中，“○”表示飞散调色剂量等于或小于目标值，“×”表示飞散调色剂量超出目标值。在上述的测量方法中，本实施例中的目标值等于或小于3000粒子/分钟。

图7是示出具有1%～5%的打印率的飞散调色剂的粒子直径分布的示图。横轴代表通过图像分析测量的调色剂粒子直径，纵轴代表具有相应的粒子直径的粒子的数量。

根据图7的示图，可以理解，打印率劣化到1%的显影剂具有大的飞散调色剂量，其粒子直径分布偏移到大粒子直径侧，并且，产生具有约20～35μm的直径的调色剂块。当通过光学显微镜实际观察粘附到用于飞散调色剂量测量的普通纸上的调色剂时，可以看到大量的调色剂块。

从图6和图7的实验结果理解到，打印率越低，越可能出现调色剂块，并且，调色剂块越可能由于空转而飞散。换句话说，在本实施例的图像形成设备中，除非执行一定或更大的打印率（即，一定或更大的视频计数值）的图像形成操作，否则，由于调色剂块导致的飞散变差。

因此，在本实施例中，为了防止由于调色剂块导致的飞散的劣化，执行以下的控制。首先，与最小必要调色剂消耗量对应的视频计数值被定义为“调色剂飞散阈值视频计数值Vt”。可通过上述的实验计算该值。

图8是示出各颜色的调色剂飞散阈值视频计数值的表格。可适当地计算调色剂飞散阈值视频计数值Vt，原因是该值根据显影剂（调色剂和载体）的颜色和材料以及显影装置的配置等而不同。

<飞散调色剂排出控制模式的操作条件>下面，将描述飞散调色剂排出控制模式的操作条件。飞散调色剂排出控制模式的控制思想对各颜色相同。因此，虽然在以下的流程图等中可能没有给出颜色的描述，但是，在这种情况下，对各颜色执行相同的控制。

在本实施例中，作为简单的例子，考虑在A4尺寸片材上连续形成各YMCK颜色的每张的打印率对Y为5%、对M为5%、对C为5%且对K为1%的图像（以下，称为“黑色低占比图像图”）的情况。将参照图9所示的流程图描述这种情况下的调色剂排出控制。图9是根据参考例1的飞散调色剂排出控制的流程图。

当图像形成操作开始时，视频信号计数部分207（参见图3）计算各颜色的视频计数值V（Y）、V（M）、V（C）和V（K）（步骤S1）。

在本实施例中，一定颜色的A4尺寸片材的一个表面上的整个表面实像（具有100%的打印率的图像）的视频计数值是512。“黑色低占比图像图”的视频计数值是V（Y）＝26、V（M）＝26、V（C）＝26和V（K）＝5。这里，当计算各视频计数时，数量的分数部分被修约为最近的整数。

随后，根据通过上述的实验获得的调色剂飞散阈值视频计数值Vt的表格（参见图8）计算调色剂飞散阈值视频计数值Vt（步骤S2）。

随后，确定视频计数值V与调色剂飞散阈值视频计数值Vt之间的差值（Vt-V）的符号（正或负）（步骤S3）。

当（Vt-V）为负时，由于打印率高，因此调色剂处于不产生调色剂块且由调色剂块导致的调色剂飞散不进展的状态。因此，在调色剂飞散积分值X上加算“0”（步骤S4）。这里，调色剂飞散积分值X是指示由调色剂块导致的当前调色剂飞散状态的指数并且是通过（Vt-V）计算的视频计数值的积分值。

另一方面，当（Vt-V）为正时，由于打印率低，因此调色剂处于产生调色剂块且由调色剂块导致的调色剂飞散进展的状态。因此，在调色剂飞散积分值X上加算（Vt-V）（步骤S5）。

并且，计算飞散调色剂排出执行阈值A与在以上的步骤中每当执行图像形成操作时计算和更新的调色剂飞散积分值X之间的差值（A-X）（步骤S6）。这里，飞散调色剂排出执行阈值A是可任选地设定的预先确定的值。飞散调色剂排出执行阈值A越小，即使在同一打印率下的连续图像形成操作中，飞散调色剂排出控制操作的执行频率也变得越高。

在本实施例中，飞散调色剂排出执行阈值A被设定为512。如果飞散调色剂排出执行阈值A的设定值太大，那么在执行飞散调色剂排出操作之前调色剂块飞散到图像形成设备中的时段增加。因此，飞散调色剂排出执行阈值A优选被设定为大致等于A4或A3尺寸片材的一个表面上的整个表面实像（具有100%的打印率的图像）的视频计数值。并且，例如，存在这样一种趋势，即，能够存放于显影剂容器20中的显影剂的体积越大，则可被设定的飞散调色剂排出执行阈值A越大。

最后，确定在步骤S6中计算的调色剂飞散积分值X与飞散调色剂排出执行阈值A之间的差值（A-X）的符号（正或负）（步骤S7）。

当（A-X）为正时，确定调色剂块的出现还没有进展到必须立即排出飞散调色剂的程度，并且，继续图像形成操作（步骤S8）。

另一方面，当（A-X）为负时，确定由于调色剂块的出现已充分进展，因此必须立即排出飞散调色剂，并且，停止图像形成操作和执行飞散调色剂排出操作（步骤S9）。

这里，将参照图10描述飞散调色剂排出操作。图10是根据参考例1的飞散调色剂排出控制的流程图。在图10中，将描述与飞散调色剂排出操作相关联的步骤。

当在步骤S7中确定（A-X）具有负值时，停止图像形成操作并执行飞散调色剂排出操作。

首先，作为一次转印偏压，施加极性与正常图像形成操作相反的转印偏压（即，极性与感光鼓上的调色剂图像相同的转印偏压）（步骤S101）。

随后，与飞散调色剂排出执行阈值A的视频计数值对应的量的调色剂被排出到感光鼓101的非图像部分（步骤S102）。

如果整个表面实像具有255水平，那么希望用于调色剂排出的感光鼓101上的静电潜像是水平为所述实像的约1/2的半色调潜像。作为更重要的点，在飞散调色剂排出操作期间施加到显影套筒24的显影偏压需要为DC电压。

这是由于，根据本发明的发明人的实验，发现了，在感光鼓101上显影通过具有低的打印率的图像形成操作产生的调色剂块的方式根据施加到显影套筒24的显影偏压的类型而不同。

图11示出通过根据参考例1的飞散调色剂排出控制排出的调色剂的粒子直径分布。具体地，图11示出当通过使用各种显影偏压显影以1%的打印率通过10000次印出而劣化的显影剂时在感光鼓101上显影的调色剂的粒子直径分布。

如图11所示，比较通过使用DC电压显影比正常图像形成操作的静电潜像浅的静电潜像的情况与通过使用其中叠加DC电压和AC电压的正常显影偏压来显影静电潜像的情况。发现了，当通过使用DC电压显影比正常图像形成操作的静电潜像浅的静电潜像时，可选择性地显影具有20～35μm的直径的调色剂块。因此，与正常的图像形成操作期间不同，飞散调色剂排出操作期间的显影偏压优选为DC电压。

返回图10，由于一次转印偏压具有与调色剂相同的极性，因此，排出到感光鼓101上的调色剂不被转印到中间转印带121上，而被感光鼓101的清洁器109收集（步骤S103）。

这里，调色剂飞散积分值X被复位为“0”（步骤S104）。最后，一次转印偏压变为具有正常图像形成操作相同的极性的偏压（步骤S105）以完成飞散调色剂排出操作，并且，恢复正常图像形成操作。

这里，在上述的飞散调色剂排出控制方法中，将具体描述在10000张纸上连续形成“黑色低占比图像图”的情况。

首先，当在一张纸上形成“黑色低占比图像图”时，在图12的表中示出如何在本实施例的飞散调色剂排出控制中对各颜色计算调色剂飞散积分值X。图12是描述根据参考例1的飞散调色剂排出控制的表格。

如图12所示，当形成“黑色低占比图像图”时，由于Y（黄色）、M（品红色）和C（青色）的打印率总是足够高，因此调色剂飞散积分值X总是为“0”。

另一方面，由于K（黑色）的打印率低，因此每一页的调色剂飞散积分值X为+5。即，这意味着，在连续的图像形成操作期间，黑色调色剂的调色剂块的出现进展。

更具体而言，当在10000张的A4尺寸片材上连续形成“黑色低占比图像图”时，由于每张片材的调色剂飞散积分值X是+5，因此执行飞散调色剂排出。由于飞散调色剂排出执行阈值A是512，因此，执行频率是每次512/5＝103页（修约到最近的整数）。

在图13中示出上述控制的简单的过程。图13是示出与根据参考例1的飞散调色剂排出控制相关联的控制块的概念图。

如图13所示，通过视频信号计数部分207测量的视频计数值被传送到打印机控制器209（参见图3），并且CPU执行在图9和图10的流程图中描述的飞散调色剂排出控制，以指示图像形成部分执行飞散调色剂排出操作。

在本实施例中，当在10000张的A4尺寸片材上连续形成“黑色低占比图像图”时，图像形成操作停止以执行飞散调色剂排出约97次。一次飞散调色剂排出操作消耗与视频计数值512的1/10对应的调色剂量。并且，为了在飞散调色剂排出控制模式期间选择性地排出变为飞散的原因的调色剂块，向显影套筒施加与正常图像形成操作不同的DC电压。通过该操作，能够抑制飞散调色剂量。

【第一实施例】将详细描述根据第一实施例的图像形成设备。与以上描述的那些相同的构成部件将由相同的附图标记表示，并且不提供其描述。

图14是示出由于劣化导致的飞散调色剂量的变化的曲线图。具体地，图14示出当不执行飞散调色剂（调色剂块）排出控制而在200000张片材上形成具有5%的占比的图像时的飞散调色剂量的变化。

如图14所示，伴随印出数的增加，飞散调色剂量增加，在200000印出的劣化之后，在1分钟内飞散约12700个调色剂粒子。特别地，可以理解，当印出数超出100000张片材时，飞散调色剂急剧增加。这是由于，当印出数增加时，调色剂粘附于载体上，载体的电荷施加性能降低，并且，调色剂和载体的粘附力下降。

为了测量飞散调色剂量，使用空气粒子分粒机（APS；APS3321，U.S.TSI Corporation的产品）。APS可吸入空气以加速包含于其中的粒子并从速度计算粒子直径以测量存在于气体中的粒子的粒子直径和数量。APS可在μm的量级上检测达20μm的粒子直径，并且最适于检测具有2～10μm的粒子直径分布的调色剂。

图15是示出与飞散调色剂量测量相关联的配置的示意图。当测量来自显影装置104的飞散调色剂量时，显影装置104如图15所示的那样被设置于仅可旋转显影装置104的夹具上，除了空气通孔以外，覆盖其空间，并且在其中设置风扇使得空气可稳定地流动。

在这种状态中，使显影装置在预先确定的时段执行空转，同时使APS通过输出端口连续地吸入空气，并且，测量单位时间来自显影装置104的调色剂飞散的量和粒子直径。在这种情况下，为了吸入所有的飞散调色剂，继续测量，直到在显影装置104停止空转之后由APS吸入的空气的量达到约0。

这里，在飞散调色剂量小的初始劣化阶段中，即使当执行根据参考例1的飞散调色剂排出控制时，也没有获得大的减少飞散调色剂量的效果，并且，调色剂消耗量增加。

因此，在第一实施例中，飞散调色剂排出控制模式的飞散调色剂排出执行阈值A根据印出数而改变。图16是示出根据第一实施例的各颜色的调色剂劣化的进展的阈值的表格。

作为前提，飞散调色剂排出控制模式的控制思想对各颜色是相同的。因此，应当理解，当在以下的流程图等中没有给出颜色的描述时，对各颜色执行相同的控制。

在第一实施例中，为了简化描述，考虑在A4尺寸片材上连续形成各YMCK颜色的每张的打印率对Y为5%、对M为5%、对C为5%且对K为1%的“黑色低占比图像图”的情况。

将参照以下示出的流程图描述这种情况下的飞散调色剂排出控制模式。图17是根据第一实施例的调色剂排出控制的流程图。

首先，当图像形成操作开始时，视频信号计数部分207计算各颜色的视频计数值V（Y）、V（M）、V（C）和V（K）（步骤S201）。随后，从通过上述的实验获得的调色剂飞散阈值视频计数值Vt的表格（参见图16）和印出数计算调色剂飞散阈值视频计数值Vt（步骤S202）。然后，根据调色剂飞散阈值视频计数值Vt与参考例1类似地执行调色剂排出控制（步骤S203～S209）。

从以上可以看出，在本实施例中，即使当印出数增加并且调色剂与载体之间的粘附力减小时，也能够抑制飞散调色剂量。

在本实施例中，虽然描述了根据印出数改变飞散调色剂排出执行阈值A的例子，但本发明不限于此。例如，作为替代，可以使用与印出数相关的信息。例如，作为替代，可以使用主装置的驱动时段、显影套筒的驱动时段和显影偏压施加时段。

【第二实施例】将详细描述根据第二实施例的图像形成设备。与以上描述的配置相同的配置将由相同的附图标记表示，并且将不提供其描述。

在以上的实施例中，描述了飞散调色剂排出控制。但是，实际的图像形成设备可具有在打印率低时通过使用与正常图像形成操作相同的显影偏压排出劣化调色剂的“劣化调色剂排出控制模式”。

例如，日本专利公开No.2006-023327提出在防止图像质量的劣化的同时尽可能地抑制生产率的降低的控制方法。特别地，当指示用于各图像形成操作的调色剂的量的值（例如，各图像形成操作的视频计数值）小于预先确定的阈值时，计算其差值。当通过积分计算的差值而获得的积分值达到预先确定的值时，执行劣化调色剂排出控制模式。

在本实施例中，各部件的电势被设定如下。首先，在非图像形成时段期间，非图像部分鼓电势被设定为-600V，显影电势被设定为-450V（AC+DC），并且，图像部分鼓电势被设定为-450V～-250V。

另一方面，在飞散调色剂排出控制模式中，非图像部分鼓电势在排出期间从-600V变为-200V，显影电势被设定为-450V（DC），并且，正常带电调色剂的极性被设定为负。并且，在劣化调色剂排出控制模式中，非图像部分鼓电势在排出期间从-600V变为-250V，显影电势被设定为-450V（DC+AC），并且，正常带电调色剂的极性被设定为负。本实施例具有两个调色剂排出控制模式，并且根据排出模式改变潜像电势，使得排出调色剂量变得恒定。

在本实施例中，虽然根据排出模式改变潜像电势，但本发明不限于此，而可被应用于改变排出时段而不是改变潜像电势以使排出调色剂量变得恒定的显影装置。

对于两个调色剂排出控制模式，排出调色剂的量可以不同。

以这种方式，能够适当地设定由图像形成操作消耗的调色剂量的阈值和用于确定是否执行劣化调色剂排出控制模式的不同的积分值的阈值。通过这样做，防止在图像质量（粗糙度和粒度）由于调色剂劣化而降低之前立即执行劣化调色剂排出控制模式。另一方面，可在图像质量劣化时立即执行劣化调色剂排出控制模式。即，能够执行控制，使得在防止图像质量的劣化的同时尽可能地抑制生产率的下降。

在具有上述的劣化调色剂排出控制模式的图像形成设备中，如果图像形成设备不具有如参考例1那样的“飞散调色剂（调色剂块）排出控制模式”，那么调色剂块蓄积且调色剂飞散变差。因此，在第二实施例中，向具有上述的劣化调色剂排出控制模式的图像形成设备引入飞散调色剂排出控制模式。以这种方式，能够改善飞散水平。

并且，在本实施例中，通过使用如图像形成操作中那样叠加DC电压和AC电压的正常显影偏压执行劣化调色剂排出控制模式。在这种情况下，虽然量与飞散调色剂排出控制模式相比小，但能够排出飞散调色剂。

因此，在本实施例中，当印出数小且飞散调色剂量小时，仅执行劣化调色剂排出控制模式，并且，当印出数增加且调色剂可容易地飞散时，通过仅使用DC电压选择性地执行飞散调色剂排出控制模式。

<调色剂排出控制模式的控制方法>首先，作为前提，调色剂排出控制模式的控制思想对于各颜色相同。因此，虽然在以下的流程图等中可能没有给出颜色的描述，但是，在这种情况下，对各颜色执行相同的控制。在第二实施例中，为了简化描述，考虑在A4尺寸片材上连续形成各YMCK颜色的每张的打印率对Y为5%、对M为5%、对C为5%且对K为1%的“黑色低占比图像图”的情况。

在本实施例中，使用飞散调色剂量在图14中大大增加的100000张印出数作为阈值。当印出数等于或小于100000张时，仅执行劣化调色剂排出控制模式，并且，当印出数超出100000张时，选择性地执行仅使用DC电压的飞散调色剂排出控制模式以及劣化调色剂排出控制模式。

图18是根据第二实施例的调色剂排出控制的流程图。步骤S301～S307与根据参考例1的图9的步骤S1～S7相同。

如图18所示，当在步骤S307中确定（A-X）为负时，检查印出数（步骤S309）。

当印出数等于或小于100000张（预先确定的张数）时，确定调色剂相对难以飞散并且通过使用与图像形成操作相同的在其中叠加DC电压和AC电压的正常显影偏压执行劣化调色剂排出控制模式（步骤S310）。

当印出数超过100000张（预先确定的张数）时，由于调色剂可容易地飞散，因此有必要选择性地执行仅使用DC电压的飞散调色剂排出控制模式或劣化调色剂排出控制模式。

这里，控制器检查是否通过使用DC电压或正常的DC+AC电压执行前面的排出操作以及确定要选择哪种调色剂排出模式（步骤S311）。

当前面的排出操作是通过使用正常的DC+AC电压执行的劣化调色剂排出控制模式时，通过仅使用DC电压执行飞散调色剂排出控制模式（步骤S312）。

当前面的排出操作是通过仅使用DC电压执行的飞散调色剂排出控制模式时，通过使用正常的DC+AC电压执行劣化调色剂排出控制模式（步骤S310）。当排出操作结束时，执行的排出控制模式被存储并且操作结束。

如上所述，在本实施例中，通过执行使用其中叠加DC电压和AC电压的显影偏压的调色剂排出控制和仅使用DC电压的调色剂排出控制，能够抑制由调色剂劣化导致的图像质量劣化和调色剂飞散。

在本实施例中，虽然当印出数超过100000张时在劣化调色剂排出控制模式的执行时间执行飞散调色剂排出控制模式而不是劣化调色剂排出控制模式，但本发明不限于此。例如，可单独地提供用于执行飞散调色剂排出控制模式和劣化调色剂排出控制模式的阈值，使得独立地执行各模式。

【第三实施例】将详细描述根据第三实施例的图像形成设备。与以上描述的配置相同的配置由相同的附图标记表示，并且将不提供其描述。

本实施例提出抑制由于调色剂劣化导致的图像质量劣化和调色剂飞散的更有效的方法。

在本实施例中，当印出数小且飞散调色剂排出量小时，仅执行劣化调色剂排出控制模式，并且，当印出数增加且调色剂可容易地飞散时，根据飞散调色剂量通过仅使用DC电压选择性地执行飞散调色剂排出控制模式，并且，每当增加印出数，飞散调色剂排出控制模式的执行频率增大。

在本实施例中，使用飞散调色剂量在图14中大大增加的100000张印出数作为阈值。当印出数等于或小于100000张时，仅执行劣化调色剂排出控制模式，并且，当印出数超出100000张时，在根据图19中的印出数改变执行频率的同时选择性地执行仅使用DC电压的飞散调色剂排出控制模式以及劣化调色剂排出控制模式。

在本实施例中，控制器209关于是基于使用DC+AC电压的劣化调色剂排出控制模式还是基于仅使用DC电压的飞散调色剂排出控制模式执行调色剂排出操作存储至少过去的10个操作的记录。

图20是根据第三实施例的调色剂排出控制的流程图。步骤S401～S407与根据参考例1的图9的步骤S1～S7相同。

如图20所示，当在步骤S407中确定（A-X）为负时，检查印出数并根据图19的印出数和飞散调色剂排出频率α的表计算飞散调色剂排出频率α（步骤S409）。

检查是否基于通过使用DC+AC电压的劣化调色剂排出控制模式连续执行了过去的调色剂排出操作（100/α）-1次（步骤S410）。当劣化调色剂排出控制模式还没有被连续执行（100/α）-1次（α≠0）或者α＝0时，通过使用DC+AC电压执行劣化调色剂排出控制模式（步骤S411）。当劣化调色剂排出控制模式已被连续执行（100/α）-1次（α≠0）时，为了排出飞散调色剂，通过仅使用DC电压执行飞散调色剂排出控制模式（步骤S412）。在排出操作结束之后，执行的排出控制模式被存储并且操作结束。

如上所述，在本实施例中，通过执行使用其中叠加DC电压和AC电压的显影偏压的调色剂排出控制和仅使用DC电压的调色剂排出控制，能够根据印出数增加且调色剂可容易地飞散的概率更有效地抑制由于调色剂劣化导致的图像质量劣化和调色剂飞散。

【第四实施例】将详细描述根据第四实施例的图像形成设备。与以上描述的配置相同的配置将由相同的附图标记表示，并且将不提供其描述。

飞散调色剂量大大依赖于带电调色剂粒子。在高湿度环境中，能够容易地放电，并且，电荷可容易地漏掉，使得调色剂与载体之间的粘附力减小且调色剂可更容易地飞散。

本实施例提供在飞散调色剂量大的高湿度环境中抑制由于调色剂劣化导致的图像质量劣化和调色剂飞散的更有效的方法。

在本实施例中，当印出数小且飞散调色剂排出量小时，仅执行劣化调色剂排出控制模式，并且，当印出数增加且调色剂可容易地飞散时，根据飞散调色剂量通过仅使用DC电压选择性地执行飞散调色剂排出控制模式，并且，每当增加印出数以及湿度变高，飞散调色剂排出控制模式的执行频率增大。

在本实施例中，图像形成设备包括检测图像形成设备内部的湿度的湿度检测部分。

图22是根据第四实施例的调色剂排出控制的流程图。步骤S501～S507与根据第三实施例的图20的步骤S401～S407相同。

如图22所示，当在步骤S507中确定（A-X）为负时，检查印出数和由湿度检测部分检测的湿度，并且根据图21的湿度和飞散调色剂排出频率α的表计算飞散调色剂排出频率α（步骤S509）。步骤S510～S512与根据第三实施例的图20的步骤S410～S412相同。

如上所述，在本实施例中，通过根据由于图像形成设备的湿度和印出数导致的飞散调色剂量的变化而执行使用其中叠加DC电压和AC电压的显影偏压的调色剂排出控制和仅使用DC电压的调色剂排出控制，能够更有效地抑制由于调色剂劣化导致的图像质量劣化和调色剂飞散。

在上述的实施例中，虽然使用了使用二成分显影剂的显影装置，但本发明不限于此。本发明可被应用于使用单一成分显影剂（单一磁性成分或单一非磁性成分）的显影装置。

根据以上，在本发明中，当与调色剂消耗量相关的值等于或小于预先确定的值时，控制器基于与调色剂消耗量相关的信息的积分信息确定是否执行飞散调色剂排出控制模式。这里，与调色剂消耗量相关的信息的例子至少包含视频计数值、调色剂供给量、每单位套筒驱动时段的调色剂消耗量（视频计数值）和打印率，但本发明不限于此。

在本实施例中，当并行执行飞散调色剂排出控制模式和劣化调色剂排出控制模式时，虽然排出量作为飞散调色剂的排出量是足够的，但是，排出量作为出于排出飞散调色剂以外的目的劣化调色剂的排出量可能是不足的。在这种情况下，在如本实施例那样简单地用飞散调色剂排出控制模式替代劣化调色剂排出控制模式的配置中，飞散调色剂排出控制模式期间的排出量可增加到与劣化调色剂排出控制模式相同的水平。但是，在这种情况下，停机时间会增加。因此，在本实施例中，可执行控制，使得，为了补偿飞散调色剂排出控制模式中的排出量不足，一个劣化调色剂排出控制模式中的排出时段或排出量根据飞散调色剂排出控制模式的中断频率增大。

根据以上的配置，能够令人满意地以廉价的配置防止调色剂飞散。

虽然已参照示例性实施例描述了本发明，但应理解，本发明不限于公开的示例性实施例。所附权利要求的范围应被赋予最宽的解释以包含所有的修改以及等同的结构和功能。

本申请要求在2013年3月27日提交的日本专利申请No.2013-066777的权益，在此通过引用并入其全部内容。

Claims (7)

1.一种图像形成设备，包括：

图像承载部件；

显影装置，所述显影装置包含可旋转地设置为承载显影剂的显影剂承载部件并显影在图像承载部件上形成的静电潜像；

调色剂补给装置，所述调色剂补给装置向所述显影装置补给调色剂；和

控制器，所述控制器能够通过向显影剂承载部件施加其中叠加DC电压和AC电压的电压来形成图像，其中，

所述控制器能够执行第一控制模式，在第一控制模式中，基于关于调色剂消耗量的信息在非图像形成时段期间向显影剂承载部件仅施加DC电压，使得调色剂从显影剂承载部件移动到图像承载部件，

所述控制器能够执行第二控制模式，在所述第二控制模式中，基于关于调色剂消耗量的信息在非图像形成时段期间向显影剂承载部件至少施加AC电压，使得调色剂从显影剂承载部件移动到图像承载部件，并且，

所述控制器执行控制，使得根据关于记录材料的印出数的信息至少选择性地执行第一控制模式和第二控制模式。

2.根据权利要求1的图像形成设备，其中，

所述控制器仅在印出数等于或小于预先确定的页数时执行第二控制模式，并在印出数超出所述预先确定的页数时选择性地执行第二控制模式和第一控制模式。

3.根据权利要求1的图像形成设备，其中，

根据关于印出数的信息，当印出数增加时，控制器增加第一控制模式的执行频率并降低第二控制模式的执行频率。

4.根据权利要求1的图像形成设备，其中，

当与调色剂消耗量相关的值等于或小于预先确定的值时，所述控制器基于与调色剂消耗量相关的信息的积分信息执行第一控制模式。

5.根据权利要求4的图像形成设备，其中，

所述预先确定的值被设定为随着记录材料的印出数的增加而增加。

6.一种图像形成设备，包括：

图像承载部件；

显影装置，所述显影装置包含可旋转地设置为承载显影剂的显影剂承载部件并显影在图像承载部件上形成的静电潜像；

调色剂补给装置，所述调色剂补给装置向所述显影装置补给调色剂；

电源，所述电源能够向显影剂承载部件施加其中叠加DC电压和AC电压的电压；和

控制器，所述控制器能够执行在非图像形成时段期间向显影剂承载部件仅施加DC电压使得调色剂从显影剂承载部件移动到图像承载部件的控制模式，并基于关于记录材料的印出数的信息控制所述控制模式的执行频率。

7.一种图像形成设备，包括：

图像承载部件；

显影装置，所述显影装置包含可旋转地设置为承载显影剂的显影剂承载部件并显影在图像承载部件上形成的静电潜像；

调色剂补给装置，所述调色剂补给装置向所述显影装置补给调色剂；

电源，所述电源能够向显影剂承载部件施加其中叠加DC电压和AC电压的电压；和

控制器，所述控制器能够执行在非图像形成时段期间基于关于调色剂消耗量的信息向显影剂承载部件仅施加DC电压使得调色剂从显影剂承载部件移动到图像承载部件的控制模式，并基于关于记录材料的印出数的信息确定是否执行所述控制模式。