CN104068360A - 一种紫薯熟化全粉的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种紫薯熟化全粉的生产方法，其生产工艺步骤的特征是：原料选择、去石清洗、蒸煮去皮、刷皮、清洗、中间质检、切片、清洗、漂烫、冷却、蒸煮、制泥、脱水干燥、破碎、筛分、计量包装、成品储存。与现有的加工技术相比：本发明可在不使用任何化学合成剂的情况下，安全卫生的、连续化规模的生产出品质稳定的紫薯熟化全粉，其产品的复水性能好，并可在产品中保留更多的营养成分，使其风味和口感更接近新鲜紫薯。

Description

一种紫薯熟化全粉的生产方法

所属技术领域

本发明涉及一种薯类原料深加工的生产方法，特别是涉及采用连续化规模生产紫薯熟化全粉的技术。

背景技术

目前，公知的紫薯全粉一般是采用传统的生粉加工方法，即以手工为主，辅以简单的机械，将紫薯清洗、去皮、切片、晒干或炕干、粉碎、筛分后制得紫薯的生粉。紫薯生粉存在着杂质较多、复水性较差、口感生涩等缺陷，且产量小，重要的是产品在整个生产过程中，作为对食品的基本要求——食品的安全卫生，是不可能得到可靠的保障。近年来对紫薯全粉的加工方法有了新的探索，如采用回填+旋转闪蒸干燥法，其生产步骤：鲜紫薯清洗去皮、切条、护色、漂洗、熟化、捣泥、回填、干燥、过筛、成品。但该生产方法确有较多值得商榷的问题，如：1、在其回填工艺中，采用1300-1500转/分高速搅拌机搅拌的结果，应会使紫薯的细胞壁破损严重，其内所含特有的风味物质流失，将在后续的干燥工序中，在其高温的热风环境下挥发损失，使其特有的紫薯风味淡薄；2、在其回填工艺中，是需用大量干燥的紫薯全粉混合在紫薯泥中，以大幅降低紫薯泥的水分，使紫薯泥离散成蓬松、潮湿的粒状，以适应进入气流干燥的状态之需，实际上该方法所生产的紫薯全粉是在高温干燥环境里，经过多次反复循环生产出来的。含有大量碳水化合物的紫薯全粉采用回填干燥的工艺生产：其一：使紫薯中所含对人体健康有益的花青素变异损失大；其二：紫薯全粉在多次历经高温干燥的过程中，更易生成对身体健康有害的丙烯酰胺；其三：在工艺过程中，护色剂、膨松剂等化学合成剂的应用，更使其成品的紫薯风味淡薄，口感差；3、其所述的旋转闪蒸干燥法实属气流干燥的一种，该干燥法及配套设备用于生产紫薯全粉的干燥工序，其设备投资大、占地面积大，粉尘污染较为严重，能耗也是很大的，造成热/电能源浪费大，生产成本高。

现有技术的专利文献引证：

1、发明专利     201210153270.7   《紫薯粉及其制备方法》。

2、发明专利     201210178486.9   《紫薯全粉生产方法》。

3、实用新型专利 201020125039.3   《紫薯全粉生产系统》。

发明内容

为了避免现有的公知技术带来的诸多弊病，本发明提供一种紫薯熟化全粉的生产方法，该发明能在不使用任何化学合成剂的情况下，安全卫生的、连续化规模的将紫薯制成质量稳定的紫薯熟化全粉。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种紫薯熟化全粉的生产方法，其工艺步骤为：原料选择、去石清洗、蒸汽去皮、刷皮、清洗、中间质检、切片、清洗、漂烫、冷却、蒸煮、制泥、脱水干燥、破碎、筛分、计量包装、成品储存。

其工艺步骤的特征是：所述的原料选择，是要求原料品种单一，干物质含量高；同时，应严格剔除病害、虫害、及其他杂质和变质紫薯；

所述的去石清洗，是将经选择后的原料连续不断的、均匀的投入去石清洗机中，将混杂在原料中的泥土、石及其他杂物除去并清洗干净；

所述的蒸汽去皮，是将洗净的紫薯定量的投入中压压力容器内，在中压蒸汽场中，短时快蒸后排出，由于快速减压的作用，使紫薯的已熟化表皮爆裂，并与本体分离；

所述的刷皮、清洗，是将短时快蒸后排出的紫薯连续不断的、均匀的投入刷皮机中，经多个旋转毛刷刷去表皮，并清洗干净；

所述的中间质检，是紫薯随传送带缓慢前移，由检验人员手工剔除紫薯中因病害、虫害等不合格的变质部分及根茎、芽眼、皮屑等部分；

所述的切片、清洗，是将中间质检后的紫薯连续不断的、均匀的投入切片机中，切成规定厚度的切片，通过清洗除去因切片过程中紫薯细胞壁破裂产生的游离淀粉，使之成为干净清爽的紫薯切片；

所述的漂烫：是将紫薯切片投入热水中漂烫，不仅可破坏紫薯中的过氧化氢酶和过氧化酶，防止紫薯切片的褐变，且有利于淀粉凝胶化，保护细胞膜，并且改变了细胞间力，使蒸煮后的紫薯细胞之间更易分离，在其后的制泥中可得到不发粘的紫薯泥；

所述的冷却：用冷水冷却漂烫后的紫薯切片，可适当增加紫薯细胞壁的弹性，并进一步把游离淀粉清洗除去，以降低其后制成的紫薯泥的粘度；

所述的蒸煮，是将漂烫、冷却后的紫薯切片连续不断的、均匀的投入常压连续蒸煮容器中，在常压蒸汽场中，充分蒸煮，均匀熟化；

所述的制泥，是将熟化后的紫薯切片连续不断的、均匀的投入制泥机中，使其在多重力的复合作用下，被搅合、解体成紫薯泥；

所述的脱水干燥，是用敷料螺旋将紫薯泥连续不断的、均匀的铺敷在用蒸汽加热的转鼓表面上，使其在短时间内因传导受热，脱水干燥成紫薯熟化膜片；

所述的破碎、筛分，是将脱水干燥后的紫薯熟化膜片连续不断的、均匀的投入膜片破碎机中，适度击打、破解，使其解体成紫薯熟化全粉粉粒，再通过筛分分级，取其符合粒度要求的部分为紫薯熟化全粉的产品；

所述的计量包装，取其符合标准规定的或合同订单上对紫薯熟化全粉粒度要求的产品，经称重计量，进入包装袋，封袋、缝口后，下线成为成品；

所述的成品储存，是将下线的合格成品送入清洁、干燥、通风的成品仓库储存。

其工艺条件的特征是：所述的蒸汽去皮，蒸汽压力控制在0.6MPa≤P≤1.6MPa，快蒸时间控制在5″～5′；

所述的切片，切片厚度控制在8mm～25mm；

所述的漂烫，漂烫水热水温度控制在60℃～80℃，漂烫时间控制在10′～25′；

所述的冷却，冷却水温度控制在15℃～25℃，冷却时间控制在10′～30′；

所述的蒸煮，蒸煮温度控制在90℃～100℃，蒸煮时间控制在10′～30′；

所述的脱水干燥，蒸汽压力控制在0.5～0.6MPa，紫薯熟化膜片的厚度控制在0.15～0.30mm，含水率控制在≤9％；

所述的破碎、筛分，紫薯熟化全粉的粒度控制在4目～200目。

所述的计量包装，紫薯熟化全粉每袋净重25kg，其误差控制在±3‰；

本发明的有益效果是：能在不使用任何化学合成剂的情况下，安全卫生的、连续化规模的生产出质量稳定的紫薯熟化全粉，其产品的复水性能好，并可在产品中保留更多的营养成分，使其风味和口感更接近新鲜紫薯。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

图1是本发明的工艺流程示意图。

具体实施方式

实施例1图1所示为本发明工艺流程示意图，一种紫薯熟化全粉的生产方法，在进行连续化规模生产紫薯熟化全粉的工艺步骤和工艺条件：

原料选择要求原料品种单一，干物质含量高；同时，应严格剔除病害、虫害及其他杂质和变质紫薯；

去石清洗是将经选择后的原料连续不断的、均匀的投入去石清洗机中，将混杂在原料中的泥、石及其他杂物除去并清洗干净；

蒸汽去皮将洗净的紫薯定量的投入中压压力容器内，在1.3MPa的中压蒸汽场中，短时快蒸15″后排出，由于快速减压的作用，使紫薯的已熟化表皮爆裂，并与本体分离；

刷皮、清洗将短时快蒸后排出的紫薯连续不断的、均匀的投入刷皮机中，经数个旋转毛刷刷去表皮，并清洗干净；

中间质检是在质检传送机上，由检验人员手工剔除去皮、清洗后的紫薯中因病变、虫害等不合格的变质部分及根茎、芽眼、皮屑等部分；

切片、清洗是将中间质检后的紫薯连续不断的、均匀的投入切片机中，切成10mm厚度的切片，并通过清洗除去因切片过程中紫薯细胞壁破裂产生的游离淀粉，使之成为干净清爽的紫薯切片；

漂烫是将紫薯切片连续不断的、均匀的投入漂烫机的热水中浸泡，水温须保证使淀粉在紫薯细胞内形成凝胶，漂烫水温度72℃，漂烫时间20分钟；

冷却是将漂烫后的紫薯切片连续不断的、均匀的投入冷却机的冷水进行冷却，冷却水温度20℃，冷却时间20分钟左右；

蒸煮是将紫薯切片连续不断的、均匀的投入常压蒸煮容器中，在98℃的温度下，蒸煮15分钟，使其充分蒸煮，均匀熟化；

制泥是将熟化后的紫薯切片连续不断的、均匀的投入制泥机中，使其在多重力的复合作用下，被搅合、解体成紫薯泥；

脱水干燥是用敷料螺旋将紫薯泥连续不断的、均匀的铺敷在用蒸汽加热的转鼓表面上，使其在短时间内因传导受热，脱水干燥成紫薯熟化膜片，其膜片厚度0.2-0.25mm，含水率控制在5-7％；

破碎、筛分是将脱水干燥后的紫薯熟化膜片连续不断的、均匀的投入膜片破碎机中，适度击打、破解，使其解体成紫薯熟化全粉粉粒，再通过筛分分级，并根据紫薯熟化全粉不同用途或合同订单的要求，将产品的粒度控制在4目～200目；

计量包装取其符合标准规定的或合同订单上对紫薯熟化全粉粒度要求的产品，经称重计量，进入包装袋，封袋、缝口后，下线成为成品，每袋净重25kg，其误差控制在±3‰；

成品储存是将下线的合格成品送入清洁、干燥、通风的成品仓库储存。

在实施例1中，本发明一种紫薯熟化全粉的生产方法，其工艺条件可依据原料紫薯的品种单一程度、品种特性、原料大小的均匀性、原料加工时距原料收获的时间距离，适时做出工艺条件变更调整；其成品规格除按照产品标准执行外还可根据合同订单上对产品的性能、外观、粒度、含水率等要求，适时做出工艺条件变更调整。

实施例2本发明一种紫薯熟化全粉的生产方法，还可适用于红薯熟化全粉、芋头熟化全粉、南瓜熟化全粉等食品原料的工业生产线上，其工艺步骤和工艺条件以及工艺控制方法与实施例1基本相同，均可在不使用任何化学合成剂的情况下，安全卫生的、连续化规模的生产出质量稳定的熟化全粉，其产品的复水性能好，并可在产品中保留更多的营养成分，使其风味和口感更接近新鲜原料。

Claims (3)

1.一种紫薯熟化全粉的生产方法，其特征是：工艺步骤为原料选择、去石清洗、蒸汽去皮、刷皮、清洗、中间质检、切片、清洗、漂烫、冷却、蒸煮、制泥、脱水干燥、破碎、筛分、计量包装、成品储存。

2.根据权利要求1所述的一种紫薯熟化全粉的生产方法，其特征是：

所述的原料选择，是要求原料品种单一、纯净，干物质含量高；同时，应严格剔除病害、虫害及其他杂质和变质紫薯；

所述的去石清洗，是将经选择后的原料连续不断的、均匀的投入去石清洗机中，将混杂在原料中的泥土、石及其他杂物除去并清洗干净；

所述的蒸汽去皮，是将洗净的紫薯定量的投入中压压力容器内，在中压蒸汽场中，短时快蒸后排出，由于快速减压的作用，使紫薯的已熟化表皮爆裂，并与本体分离；

所述的刷皮、清洗，是将短时快蒸后排出的紫薯连续不断的、均匀的投入刷皮机中，经多个旋转毛刷刷去表皮，并清洗干净；

所述的中间质检，是紫薯随传送带缓慢前移，由检验人员手工剔除紫薯中因病害、虫害等不合格的变质部分及根茎、芽眼、皮屑等部分；

所述的切片、清洗，是将中间质检后的紫薯连续不断的、均匀的投入切片机中，切成规定厚度的切片，通过清洗除去因切片过程中紫薯细胞壁破裂产生的游离淀粉，使之成为干净清爽的紫薯切片；

所述的漂烫：是将紫薯切片投入热水中漂烫，不仅可破坏紫薯中的过氧化氢酶和过氧化酶，防止紫薯切片的褐变，且有利于淀粉凝胶化，保护细胞膜，并且改变了细胞间力，使蒸煮后的紫薯细胞之间更易分离，在其后的制泥中可得到不发粘的紫薯泥；

所述的冷却：用冷水冷却漂烫后的紫薯切片，可适当增加紫薯细胞壁的弹性，并进一步把游离淀粉清洗除去，以降低其后制成的紫薯泥的粘度；

所述的蒸煮，是将漂烫、冷却后的紫薯切片连续不断的、均匀的投入常压连续蒸煮容器中，在常压蒸汽场中，充分蒸煮，均匀熟化；

所述的制泥，是将熟化后的紫薯切片连续不断的、均匀的投入制泥机中，使其在多重力的复合作用下，被搅合、解体成紫薯泥；

所述的脱水干燥，是用敷料螺旋将紫薯泥连续不断的、均匀的铺敷在用蒸汽加热的转鼓表面上，使其在短时间内因传导受热，脱水干燥成紫薯熟化膜片；

所述的破碎、筛分，是将脱水干燥后的紫薯熟化膜片连续不断的、均匀的投入膜片破碎机中，适度击打、破解，使其解体成紫薯熟化全粉粉粒，再通过筛分分级，取其符合粒度要求的部分为紫薯熟化全粉的产品；

所述的计量包装，取其符合标准规定的或合同订单上对紫薯熟化全粉粒度要求的产品，经称重计量，进入包装袋，封袋、缝口后，下线成为成品；

所述的成品储存，是将下线的合格成品送入清洁、干燥、通风的成品仓库储存。

3.根据权利要求1所述的一种紫薯熟化全粉的生产方法，其特征是：

所述的蒸汽去皮，蒸汽压力控制在0.6MPa≤P≤1.6MPa，快蒸时间控制在5″～5′；

所述的切片，切片厚度控制在8mm～25mm；

所述的漂烫，漂烫水热水温度控制在60℃～80℃，漂烫时间控制在10′～25′；

所述的冷却，冷却水温度控制在15℃～25℃，冷却时间控制在10′～30′；

所述的蒸煮，蒸煮温度控制在90℃～100℃，蒸煮时间控制在10′～30′；

所述的脱水干燥，蒸汽压力控制在0.5～0.6MPa，紫薯熟化膜片的厚度控制在0.15～0.30mm，含水率控制在≤9％；

所述的破碎、筛分，紫薯熟化全粉的粒度控制在4目～200目；

所述的计量包装，每袋净重的误差控制在±3‰。