CN104060873A - 立式储罐预制安装施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种立式储罐预制安装施工方法，包括以下步骤：底板预制、壁板预制、顶板预制、罐底板铺设与焊接、壁板安装、储罐的焊接、储罐试验。该施工方法过程简便，安装效率高，储油罐安装的质量稳定，降低了安装成本，解决了现有储油罐安装方法耗时长，工序复杂，造成了安装成本的增加的问题。

Description

立式储罐预制安装施工方法

技术领域

本发明涉及一种方法，尤其是涉及一种立式储罐预制安装施工方法。

背景技术

石油又称原油，是一种粘稠的、深褐色（有时有点绿色的）液体。地壳上层部分地区有石油储存。它由不同的碳氢化合物混合组成，其主要组成成分是烷烃，此外石油中还含硫、氧、氮、磷、钒等元素。石油主要被用来作为燃油和汽油，燃料油和汽油组成世界上最重要的一次能源之一。石油也是许多化学工业产品如溶液、化肥、杀虫剂和塑料等的原料。石油主要是碳氢化合物。它由不同的碳氢化合物混合组成，组成石油的化学元素主要是碳（83% ~ 87%）、氢（11% ~ 14%），其余为硫（0.06% ~ 0.8%）、氮（0.02% ~ 1.7%）、氧（0.08% ~ 1.82%）及微量金属元素（镍、钒、铁、锑等）。由碳和氢化合形成的烃类构成石油的主要组成部分，约占95% ~ 99%，各种烃类按其结构分为：烷烃、环烷烃、芳香烃。一般天然石油不含烯烃而二次加工产物中常含有数量不等的烯烃和炔烃。含硫、氧、氮的化合物对石油产品有害，在石油加工中应尽量除去。石油的性质因产地而异，密度为0.8 ~ 1.0 克/厘米，粘度范围很宽，凝固点差别很大（30 ~ -60摄氏度），沸点范围为常温到500摄氏度以上，可溶于多种有机溶剂，不溶于水，但可与水形成乳状液。不过不同的油田的石油的成分和外貌可以区分很大。石油主要被用作燃油和汽油，燃料油和汽油组成目前世界上最重要的一次能源之一。石油的储存都是通过储油罐进行储存，传统的储油罐安装方法耗时长，工序复杂，造成了安装成本的增加。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有储油罐安装方法耗时长，工序复杂，造成了安装成本的增加的问题，设计了一种立式储罐预制安装施工方法，该施工方法过程简便，安装效率高，储油罐安装的质量稳定，降低了安装成本，解决了现有储油罐安装方法耗时长，工序复杂，造成了安装成本的增加的问题。

本发明的目的通过下述技术方案实现：立式储罐预制安装施工方法，包括以下步骤：

（a）底板预制：底板预制应按排版图施工，底板中幅板排版直径应考虑罐底边缘板焊接收缩量比设计直径大1.5－2/1000，罐底边缘板外圆直径加收缩量，罐底边缘板宽度按设计图纸尺寸，罐底由中幅板和边缘板组成，边缘板的径向宽度大于或等于规范要求，在罐壁内侧至中幅板收缩缝之间大于或等于650mm，伸出罐壁外侧大于或等于50mm，并应在圆周方向均匀布置，底板任意相邻焊缝之间的距离应大于或等于300mm；

（b）壁板预制：壁板预制前应绘制排版图，各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，相临圈板纵焊缝距离约为板长的1/3，且大于或等于300mm；底圈壁板的纵缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，大于或等于300mm，当δ＞12mm时，壁板开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵、环向焊缝之间的距离，应大于焊角尺寸的8倍，且大于或等于250mm；当δ≤12mm时，壁板开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，大于或等于150mm；与罐环向焊缝之间的距离大于或等于壁板厚度的2.5倍，且大于或等于75mm； 罐壁上连接件的垫板焊缝与纵缝、接管补强圈焊缝距离大于或等于150mm，与环缝距离大于或等于75mm；加强圈与罐壁环缝距离大于或等于150mm；包边角钢接头与罐壁板纵焊缝距离大于或等于200mm；罐壁板宽度大于或等于500mm，长度大于或等于1000mm；

（c）顶板预制：拱顶板按排版图预制，顶板任意相邻焊缝的间距，大于或等于200mm，每片顶板的连接采用对接，各片顶板连接采用搭接，两片的搭接宽度为40±5mm，拱顶的顶板下料后，在顶板胎具上拼装成形，胎具的方向与顶板的拱形方向正好相反，然后将顶板放在胎具上，将加强筋焊在顶板上，并用弦长2m弧形板检查，间隙小于或等于10mm；

（d）罐底板铺设与焊接：基础验收合格后，将涂煤焦煤沥青一面的坡口边缘，按图纸所示点焊垫板，然后从中心开始向外园铺设底板中幅板，在基础上和中心板上弹出十字中心线；划出罐壁中心园、内直径园；划出边缘板轮廓尺寸线；中幅板布置线，按排版图分别铺设边缘板和中幅板，中幅板由中心向四周铺设，边铺边点焊，边缘板和中幅板各自拼成整体，点焊定位，点焊间隔200－300mm，点焊工艺执行正式的焊接工艺；

（e）壁板安装：底板边缘板焊接后，在边缘板上划出罐体内径圆周线，并在罐内壁组装圆周线上焊上角钢挡块，以便提升壁板就位协助找圆，组装第一圈板，其外径按罐内径园找正，留一条纵缝收口；收口处壁板重叠，双面点焊，其余纵缝正式焊接，在顶圈壁板检查合格后，安装包边角钢，点焊固定，在基础中心立φ273×7的中心柱，高度按计算值减去罐底拱高为准，柱顶焊接园盘，直径为2140mm，拱顶组装时，在轴线对称位置上，先组装四块预制拱顶板，调整后定位好，再组装其余拱顶板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为±5mm，在逐块吊装顶板时，为防止顶板下垂，保证顶板曲率，将罐内侧加强助连成网壳后，当焊接顶板内侧断续焊，上表面焊接拱顶板上部搭接角焊缝，为连续满角焊，顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙小于或等于15mm，罐顶组焊完成后进行罐顶中心板透光孔、量油孔、仪表孔、罐顶踏步和平台栏杆的组装焊接工作，焊接完成，检验合格，拆除罐顶支架，开始第一圈（第一圈为顶层壁板，依次类推）板围板时应严格控制：周长、壁板上口水平度和壁板垂直度，调整合格后应将纵缝加固并进行焊接，当第一圈壁板焊接完成前，待第一圈壁板焊缝探伤合格后将胀圈安装到位，安装包边角铁，在罐顶组装前先立好中心柱及伞架，拱顶组装时，在轴线对称位置上，先组装四块预制拱顶板，调整后定位好，再组装其余拱顶板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为±5mm，当罐体提升到距围板上沿50mm时，暂停提升，在罐体与围板切点上方焊紧固、调节用的短角铁卡具，焊接完毕，继续提升，并陆续由下向上插入长角铁卡具，待罐体陆续露出下圆周边时，角铁楔子应迅速打紧并靠好对接缝，同时围板活口装置操作人员收紧活口到预定位置；

（f）储罐的焊接：底板拼成整体点焊定位，点焊间隔300～500mm，点焊程序与焊接程序相同，罐底板焊接采用手工电弧焊焊接工艺，壁板组装点焊固定，组对间隙为2～3mm，壁板纵缝外侧焊接；罐壁提升后，纵缝内侧清根后分段退焊，上下两圈壁板的纵缝焊完后进行环缝组对点焊环缝采取分段退焊，焊工对称分布，底圈壁板与罐底边缘板之间的角焊缝焊接，先将罐内加强助造成网壳后焊内侧的断续焊缝，后焊外侧的连续焊缝，焊工由储罐中心向外分段退焊，外侧的连续焊缝应先焊瓜瓣焊缝，再焊两端环焊缝；焊接顶板和承压圈间的环缝时，焊工应对称分部，并沿同一方向分段退焊，罐顶成型后，用弦长1.5m弧形样板测量，间隙不大于15mm；

（g）储罐试验：罐底严密性试验前应清除一切杂物，清除焊缝的铁锈，并进行外观检查，采用真空法试漏，真空箱内真空度不低于53kPa，真空试漏检验不到的地方，采用渗透方法检测，沉降观测在罐下部设八个观测点，用水平仪分别在充水前、充水1/2高、充水高及3/4最高液压应进行观测，如在48小时不均匀沉降量符合设计规定的许可值，即可放水，充水在罐内水位最高设计液位下1m时，将罐上所有的开孔封闭，并装上压力计后，继续向罐内充水，罐内压力达到设计压力后停止充水，在罐顶焊缝涂肥皂水，未发现气泡，罐顶无异常变形为合格，试验合格后应立即打开放压口，恢复罐内常压，在罐内水位达到最高设计液位后，将所有的开孔封闭，装上真空计，从下部放水，罐内真空度达到规定设计负压后，停止放水，观察罐顶和罐壁无异常变形、无异常响声为合格，试验合格后应立即打开放压口，恢复罐内常压。

综上所述，本发明的有益效果是：该施工方法过程简便，安装效率高，储油罐安装的质量稳定，降低了安装成本，解决了现有储油罐安装方法耗时长，工序复杂，造成了安装成本的增加的问题。

具体实施方式

下面结合实施例，对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不仅限于此。

实施例1：

立式储罐预制安装施工方法，包括以下步骤：

（a）底板预制：底板预制应按排版图施工，底板中幅板排版直径应考虑罐底边缘板焊接收缩量比设计直径大1.5－2/1000，罐底边缘板外圆直径加收缩量，罐底边缘板宽度按设计图纸尺寸，罐底由中幅板和边缘板组成，边缘板的径向宽度大于或等于规范要求，在罐壁内侧至中幅板收缩缝之间大于或等于650mm，伸出罐壁外侧大于或等于50mm，并应在圆周方向均匀布置，底板任意相邻焊缝之间的距离应大于或等于300mm；

（b）壁板预制：壁板预制前应绘制排版图，各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，相临圈板纵焊缝距离约为板长的1/3，且大于或等于300mm；底圈壁板的纵缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，大于或等于300mm，当δ＞12mm时，壁板开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵、环向焊缝之间的距离，应大于焊角尺寸的8倍，且大于或等于250mm；当δ≤12mm时，壁板开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，大于或等于150mm；与罐环向焊缝之间的距离大于或等于壁板厚度的2.5倍，且大于或等于75mm； 罐壁上连接件的垫板焊缝与纵缝、接管补强圈焊缝距离大于或等于150mm，与环缝距离大于或等于75mm；加强圈与罐壁环缝距离大于或等于150mm；包边角钢接头与罐壁板纵焊缝距离大于或等于200mm；罐壁板宽度大于或等于500mm，长度大于或等于1000mm；

（c）顶板预制：拱顶板按排版图预制，顶板任意相邻焊缝的间距，大于或等于200mm，每片顶板的连接采用对接，各片顶板连接采用搭接，两片的搭接宽度为40±5mm，拱顶的顶板下料后，在顶板胎具上拼装成形，胎具的方向与顶板的拱形方向正好相反，然后将顶板放在胎具上，将加强筋焊在顶板上，并用弦长2m弧形板检查，间隙小于或等于10mm；

（d）罐底板铺设与焊接：基础验收合格后，将涂煤焦煤沥青一面的坡口边缘，按图纸所示点焊垫板，然后从中心开始向外园铺设底板中幅板，在基础上和中心板上弹出十字中心线；划出罐壁中心园、内直径园；划出边缘板轮廓尺寸线；中幅板布置线，按排版图分别铺设边缘板和中幅板，中幅板由中心向四周铺设，边铺边点焊，边缘板和中幅板各自拼成整体，点焊定位，点焊间隔200－300mm，点焊工艺执行正式的焊接工艺；

（e）壁板安装：底板边缘板焊接后，在边缘板上划出罐体内径圆周线，并在罐内壁组装圆周线上焊上角钢挡块，以便提升壁板就位协助找圆，组装第一圈板，其外径按罐内径园找正，留一条纵缝收口；收口处壁板重叠，双面点焊，其余纵缝正式焊接，在顶圈壁板检查合格后，安装包边角钢，点焊固定，在基础中心立φ273×7的中心柱，高度按计算值减去罐底拱高为准，柱顶焊接园盘，直径为2140mm，拱顶组装时，在轴线对称位置上，先组装四块预制拱顶板，调整后定位好，再组装其余拱顶板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为±5mm，在逐块吊装顶板时，为防止顶板下垂，保证顶板曲率，将罐内侧加强助连成网壳后，当焊接顶板内侧断续焊，上表面焊接拱顶板上部搭接角焊缝，为连续满角焊，顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙小于或等于15mm，罐顶组焊完成后进行罐顶中心板透光孔、量油孔、仪表孔、罐顶踏步和平台栏杆的组装焊接工作，焊接完成，检验合格，拆除罐顶支架，开始第一圈（第一圈为顶层壁板，依次类推）板围板时应严格控制：周长、壁板上口水平度和壁板垂直度，调整合格后应将纵缝加固并进行焊接，当第一圈壁板焊接完成前，待第一圈壁板焊缝探伤合格后将胀圈安装到位，安装包边角铁，在罐顶组装前先立好中心柱及伞架，拱顶组装时，在轴线对称位置上，先组装四块预制拱顶板，调整后定位好，再组装其余拱顶板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为±5mm，当罐体提升到距围板上沿50mm时，暂停提升，在罐体与围板切点上方焊紧固、调节用的短角铁卡具，焊接完毕，继续提升，并陆续由下向上插入长角铁卡具，待罐体陆续露出下圆周边时，角铁楔子应迅速打紧并靠好对接缝，同时围板活口装置操作人员收紧活口到预定位置；

（f）储罐的焊接：底板拼成整体点焊定位，点焊间隔300～500mm，点焊程序与焊接程序相同，罐底板焊接采用手工电弧焊焊接工艺，壁板组装点焊固定，组对间隙为2～3mm，壁板纵缝外侧焊接；罐壁提升后，纵缝内侧清根后分段退焊，上下两圈壁板的纵缝焊完后进行环缝组对点焊环缝采取分段退焊，焊工对称分布，底圈壁板与罐底边缘板之间的角焊缝焊接，先将罐内加强助造成网壳后焊内侧的断续焊缝，后焊外侧的连续焊缝，焊工由储罐中心向外分段退焊，外侧的连续焊缝应先焊瓜瓣焊缝，再焊两端环焊缝；焊接顶板和承压圈间的环缝时，焊工应对称分部，并沿同一方向分段退焊，罐顶成型后，用弦长1.5m弧形样板测量，间隙不大于15mm；

（g）储罐试验：罐底严密性试验前应清除一切杂物，清除焊缝的铁锈，并进行外观检查，采用真空法试漏，真空箱内真空度不低于53kPa，真空试漏检验不到的地方，采用渗透方法检测，沉降观测在罐下部设八个观测点，用水平仪分别在充水前、充水1/2高、充水高及3/4最高液压应进行观测，如在48小时不均匀沉降量符合设计规定的许可值，即可放水，充水在罐内水位最高设计液位下1m时，将罐上所有的开孔封闭，并装上压力计后，继续向罐内充水，罐内压力达到设计压力后停止充水，在罐顶焊缝涂肥皂水，未发现气泡，罐顶无异常变形为合格，试验合格后应立即打开放压口，恢复罐内常压，在罐内水位达到最高设计液位后，将所有的开孔封闭，装上真空计，从下部放水，罐内真空度达到规定设计负压后，停止放水，观察罐顶和罐壁无异常变形、无异常响声为合格，试验合格后应立即打开放压口，恢复罐内常压。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术、方法实质上对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.立式储罐预制安装施工方法，其特征在于：包括以下步骤：

（a）底板预制：底板预制应按排版图施工，底板中幅板排版直径应考虑罐底边缘板焊接收缩量比设计直径大1.5－2/1000，罐底边缘板外圆直径加收缩量，罐底边缘板宽度按设计图纸尺寸，罐底由中幅板和边缘板组成，边缘板的径向宽度大于或等于规范要求，在罐壁内侧至中幅板收缩缝之间大于或等于650mm，伸出罐壁外侧大于或等于50mm，并在圆周方向均匀布置，底板任意相邻焊缝之间的距离应大于或等于300mm；

（b）壁板预制：壁板预制前应绘制排版图，各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，相临圈板纵焊缝距离约为板长的1/3，且大于或等于300mm；底圈壁板的纵缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，大于或等于300mm，当δ＞12mm时，壁板开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵、环向焊缝之间的距离，大于焊角尺寸的8倍，且大于或等于250mm；当δ≤12mm时，壁板开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，大于或等于150mm；与罐环向焊缝之间的距离大于或等于壁板厚度的2.5倍，且大于或等于75mm； 罐壁上连接件的垫板焊缝与纵缝、接管补强圈焊缝距离大于或等于150mm，与环缝距离大于或等于75mm；加强圈与罐壁环缝距离大于或等于150mm；包边角钢接头与罐壁板纵焊缝距离大于或等于200mm；罐壁板宽度大于或等于500mm，长度大于或等于1000mm；

（c）顶板预制：拱顶板按排版图预制，顶板任意相邻焊缝的间距，大于或等于200mm，每片顶板的连接采用对接，各片顶板连接采用搭接，两片的搭接宽度为40±5mm，拱顶的顶板下料后，在顶板胎具上拼装成形，胎具的方向与顶板的拱形方向正好相反，然后将顶板放在胎具上，将加强筋焊在顶板上，并用弦长2m弧形板检查，间隙小于或等于10mm；

（d）罐底板铺设与焊接：基础验收合格后，将涂煤焦煤沥青一面的坡口边缘，按图纸所示点焊垫板，然后从中心开始向外园铺设底板中幅板，在基础上和中心板上弹出十字中心线；划出罐壁中心园、内直径园；划出边缘板轮廓尺寸线；中幅板布置线，按排版图分别铺设边缘板和中幅板，中幅板由中心向四周铺设，边铺边点焊，边缘板和中幅板各自拼成整体，点焊定位，点焊间隔200－300mm，点焊工艺执行正式的焊接工艺；

（e）壁板安装：底板边缘板焊接后，在边缘板上划出罐体内径圆周线，并在罐内壁组装圆周线上焊上角钢挡块，以便提升壁板就位协助找圆，组装第一圈板，其外径按罐内径园找正，留一条纵缝收口；收口处壁板重叠，双面点焊，其余纵缝正式焊接，在顶圈壁板检查合格后，安装包边角钢，点焊固定，在基础中心立φ273×7的中心柱，高度按计算值减去罐底拱高为准，柱顶焊接园盘，直径为2140mm，拱顶组装时，在轴线对称位置上，先组装四块预制拱顶板，调整后定位好，再组装其余拱顶板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为±5mm，在逐块吊装顶板时，为防止顶板下垂，保证顶板曲率，将罐内侧加强助连成网壳后，当焊接顶板内侧断续焊，上表面焊接拱顶板上部搭接角焊缝，为连续满角焊，顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙小于或等于15mm，罐顶组焊完成后进行罐顶中心板透光孔、量油孔、仪表孔、罐顶踏步和平台栏杆的组装焊接工作，焊接完成，检验合格，拆除罐顶支架，开始第一圈（第一圈为顶层壁板，依次类推）板围板时应严格控制：周长、壁板上口水平度和壁板垂直度，调整合格后应将纵缝加固并进行焊接，当第一圈壁板焊接完成前，待第一圈壁板焊缝探伤合格后将胀圈安装到位，安装包边角铁，在罐顶组装前先立好中心柱及伞架，拱顶组装时，在轴线对称位置上，先组装四块预制拱顶板，调整后定位好，再组装其余拱顶板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为±5mm，当罐体提升到距围板上沿50mm时，暂停提升，在罐体与围板切点上方焊紧固、调节用的短角铁卡具，焊接完毕，继续提升，并陆续由下向上插入长角铁卡具，待罐体陆续露出下圆周边时，角铁楔子应迅速打紧并靠好对接缝，同时围板活口装置操作人员收紧活口到预定位置；

（f）储罐的焊接：底板拼成整体点焊定位，点焊间隔300～500mm，点焊程序与焊接程序相同，罐底板焊接采用手工电弧焊焊接工艺，壁板组装点焊固定，组对间隙为2～3mm，壁板纵缝外侧焊接；罐壁提升后，纵缝内侧清根后分段退焊，上下两圈壁板的纵缝焊完后进行环缝组对点焊环缝采取分段退焊，焊工对称分布，底圈壁板与罐底边缘板之间的角焊缝焊接，先将罐内加强助造成网壳后焊内侧的断续焊缝，后焊外侧的连续焊缝，焊工由储罐中心向外分段退焊，外侧的连续焊缝应先焊瓜瓣焊缝，再焊两端环焊缝；焊接顶板和承压圈间的环缝时，焊工应对称分部，并沿同一方向分段退焊，罐顶成型后，用弦长1.5m弧形样板测量，间隙不大于15mm；

（g）储罐试验：罐底严密性试验前应清除一切杂物，清除焊缝的铁锈，并进行外观检查，采用真空法试漏，真空箱内真空度不低于53kPa，真空试漏检验不到的地方，采用渗透方法检测，沉降观测在罐下部设八个观测点，用水平仪分别在充水前、充水1/2高、充水高及3/4最高液压应进行观测，如在48小时不均匀沉降量符合设计规定的许可值，即可放水，充水在罐内水位最高设计液位下1m时，将罐上所有的开孔封闭，并装上压力计后，继续向罐内充水，罐内压力达到设计压力后停止充水，在罐顶焊缝涂肥皂水，未发现气泡，罐顶无异常变形为合格，试验合格后应立即打开放压口，恢复罐内常压，在罐内水位达到最高设计液位后，将所有的开孔封闭，装上真空计，从下部放水，罐内真空度达到规定设计负压后，停止放水，观察罐顶和罐壁无异常变形、无异常响声为合格，试验合格后应立即打开放压口，恢复罐内常压。